丰田生产方式TPS培训资料

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大幅度地降低汽车成本 T型车刚出现的1908年，价格是$ 850，1926年为$290
社会需求的猛增，又进一步刺激了汽车工业的飞速发展
1903年—第一年生产汽车—产量1700辆 1923年—本国总产量达190万辆，占世界汽车总产量 44％
劳动生产率大幅度提高 1908年—514分钟（8.56小时）/车 1914年—流水生产线1.19分钟/车
他们在做了大量的调查和对比后，认为日本 丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一 种生产组织管理方式，称之为精益生产。它综合了大量 生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多 品种和高质量产品的低成本生产。
可怕的对比数据
时间
项目
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
美国通用
劳动生产率 生产率是日本
20世纪50年代
10倍
20世纪末
工业工程与精益生产管理
一，引言
卡尔·本茨 Karl Benz 德国 1844-1929
亨利·福特 Henry ford 美国 1863-1947
在本茨之后，汽车价钱昂贵和产量偏低已经成为限制汽 车业发展的桎梏，而在大洋的另一端，汽车史上另一位划 时代人物亨利·福特登场了。
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A
D
BC
A
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E… J
人均产量/年 人均创利
6辆 1400美元
日本丰田
55辆 14000美元
20世纪90年代
平均库存 资金周转
2周 6-7次/年
2小时 100次/每年
2、精益生产（LP）的本质
IE 工业工程 （美国）
TPS 丰田生产方式
（日本）
==
LP 精益生产 （国际）
IE---Industrial Engineering TPS----Toyota Production System
• 改善前某洗 衣机厂洗衣 机主轴生产 车间的流程 线路图，整 个生产与运 输路线为 91m，需搬 运10次。
去半成品库
磨床 2m 磨床
67
5
铣床 2
磨床 4
10m 1
来自料堆
车床
15m 10
搓丝
1
8
8 3m 6 5m
磨床
7
1
5 10m
17m 9
2 13m
其他 设备
其他设备
11m 4
15m 3 车床
推动了世界汽车工业的进步——成为必不可少的生活用品
二、中国的工业工程---管理创新技术体系
CIE—Chinese Industrial Engineering定义
用分析、设计、控制、评价等 工程技术来提高效率、降低成本、提高质 量,从而提高生产力和管理竞争力的工程 技术方法体系，不仅用于制造业，还用于 多种产业之中。
目标
准时化
自働化
拉动生产
看板管理
均衡生产 节拍、流程
设备与生产线可 靠性
快速换模
目视管理
区域 工序 编号 编号 在制品 电子
显示
全面 质量 管理
异常 管理
消除 浪费
物流系统
平面 流程设
布置
计
工位器具 搬运 方法
标准作业
操作方法 工位顺 序
时
工
间
具
改善与连续改善
例 可视化控制——物料移动
在制品物流拉动看板系统
什么是丰田生产方式，就是丰田式工业工程。
（20世纪）五十年代全日本都在研究和学习美 国的工业工程这种赚钱的工具”
大野耐一
全日本都在学IE，但不是抄IE、copy美国人的IE。
TPS
IE
Total TPS
JMS
CPS
LP
IE→TPS，美国人将TPS概括为精益生产（LP）
3、精益生产（LP）的模式
TPS/LP = IE + 企业文化 = = 精益技术 + 精益文化
自働化和可视化的例子
工序延时停线，采取对策进行处理
呼叫灯
（节奏控制）
定位停止线
（4）注重企业文化建设
–核心：价值观→凝聚力 –IE+精益文化+本企业精益管理理念
• 危机文化：居安思危，拒绝歌功颂德。
• 问题意识：合理化建议制。
• 人本文化：德鲁克说：“企业唯一的资源就是
Ⅱ
A 反修
B 废品
C 成品
例 收垃圾桶——线路分析
房屋 房屋 房屋 房屋
垃
垃
垃
垃
圾
圾
圾
圾
桶
桶
桶
桶
4趟×4=16趟
例：物流工程
合理
不合理 不合理
车间内物流线路 车间内物流线路
例
重型机器工厂
起重机
机2 机5
手
推 车
起重机
机3
一般机器工厂
铸造车间
手推车
装配车间
总库 起重机
机4 机 轻型 1 机器厂
例
4、丰田屋及其技术体系
• 一大目标，两大支柱和一大基础
目标
准
自
时
働
化
化
JIT
改善与连续改善
（3）两大支柱
准时化
拉动生产
JIT 看板管理
均衡生产 节 拍 流程 设备质量 快速换模
目视管理 区域编码 工序编号 在制品单 电子显示
物流系统 平面布置 流程设计 工位器具 搬运方法
标准作业 操作方法 工作顺序 时间标准 工具标准
事例：作业范围
最大作业范围：使用的工具・部品要放在最大作业范围内
正常作业范围：经常使用的工具・部品要放在正常作业范围内
最佳作业范围：在最佳作业范围内进行组装作业
最佳作业范围
最大作业范围
最大作业范围
正常作业范围
正常作业范围
*人因工程（Human Factors），也称工效学、 人机工程（Human Engineering ,Ergonomics)
例
IE 技术体系
EI主要技术体系
设计改善类
控制管理类
分析评价类
工作研究 物流工程 人因工程
…
生产计划与 控制 质量管理 成本控制 信息控制
工程经济 可靠性工 程 评价技术
IE是关于设计改善创新评价的技术
例：工作研究--轴套检验（每班200件）
Ф 100±0.1
Ф 99.9
I
Ф 100.1
操作者与操作器的几何关系研究与设计： 宇航器座舱设计、汽车（坦克）驾驶室设计； 运动员训练，家庭布置设计； 颜色管理设计（车间、城市、环境等）； 饭店布置设计（麦当劳、中餐店等）； 运动员训练；
三、精益生产的概念及其体系
1、什么是精益生产（Lean Production)
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除 一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工 学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来 的。
3
车床 1
其他 设备
例：人因工程
a的台面高度为1050～ 1150毫米，适用于精密工 作，靠肘支承的工作（如 书写、画图等）；
b的台面高度为1130 毫米，虎心钳固定在工作 台上的高度；
c的台面高度为950～ 1000毫米，适用于要求灵 巧的工作，轻手工工作 （如包装、安装等）；
d的台面高度为800～ 950毫米，适用于要求用劲 大的工作（如刨床，重的 钳工工作等）。