精益生产运营管理实践ppt课件
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结论：美的集团 的精益生产成功 案例表明，通过 科学管理和创新 技术手段，企业 可以提高生产效 率和产品质量， 降低成本和缩短 交货期，增强市 场竞争力。
如何推广精益生产文化
第六章
提高员工意识
培训：定期组织精益生产培训，让员工了解精益生产理念、方法和工具。
宣传：通过内部宣传、精益文化墙等方式，宣传精益生产的重要性和优势， 增强员工的认同感和归属感。
建立示范点
选择具有代表性的生产现场作为示范点 制定具体的实施方案和计划 安排专业的技术人员进行指导和监督 总结经验教训，不断完善和优化实施方案
激励和奖励机制
建立精益生产知识竞赛，鼓励员工 参与
设立精益生产优秀员工奖，激励员 工积极参与
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
针对实施精益生产的部门或团队进 行奖励
增强客户满意 度
提高产品性能 和质量
提升企业品牌 形象和竞争力
增强企业竞争力
提高生产效率
降低成本
优化资源配置
提升产品质量
创新产品研发
增强市场竞争力
精益生产的核心工具
第三章
价值流分析
定义：识别和追踪产品或服务在生产过程中的所有活动 目的：找出浪费和不增值的环节 方法：绘制价值流图，包括生产流程、时间、人力、物力等 作用：为精益生产提供分析和改进的依据
添加标题
添加标题
它通过消除浪费、提高效率、减少 成本来最大化价值
浪费是指任何消耗了资源而不增加 价值的活动
精益生产的起源
目的：消除浪费，提高效率
起源：20世纪50年代，日本 丰田汽车公司
方法：采用生产流程分析和 改进工具，如价值流图、流
程图等
结果：提高了生产效率和质 量，降低了成本，增强了竞
精益生产方式PPT课件
提升企业竞争力
精益生产方式能够帮助企业快速响应 市场需求，提高产品质量和客户满意 度，从而提升企业竞争力。
精益生产方式的起源与发展
起源
精益生产方式起源于日本丰田汽车公 司的生产方式，旨在消除浪费、提高 效率和效益。
发展
随着精益生产方式的广泛应用和推广 ，其理论和方法不断完善和发展，逐 渐形成了包括精益研发、精益采购、 精益物流等方面的完整体系。
单元化生产
单元化生产是将生产线划分为 若干个独立的单元，每个单元 负责特定的产品或工序。
通过单元化生产，企业可以更 好地组织和管理生产过程，提 高生产效率和产品质量。
单元化生产需要合理规划和管 理，以确保单元之间的协调和 配合。
减少生产浪费
精益生产强调消除浪费，包括减 少不良品、减少库存、减少等待
性，促进企业的可持续发展。
03
精益生产方式的主要工 具和技术
5S管理
5S管理是精益生产中的一项基础工具， 包括整理（Sort）、整顿 （Straighten）、清扫（Sweep）、清 洁（Sanitize）和素养（Sustain）五个 方面。
实施5S管理有助于企业实现标准化、 规范化的管理，提高整体形象和品质。
和全面性。
04
精益生产方式的应用案 例
某汽车制造企业的精益生产实践
总结词：全面优化
详细描述：该汽车制造企业通过精益生产方式，实现了从产品设计、生产计划、 生产流程到供应链管理的全面优化。通过消除浪费、提高生产效率和产品质量， 该企业成功降低了成本并提高了市场竞争力。
某电子制造企业的精益生产实践
精益生产方式ppt课件
目录
• 精益生产方式概述 • 精益生产方式的核心理念 • 精益生产方式的主要工具和技术 • 精益生产方式的应用案例 • 精益生产方式的未来发展 • 结论
精益生产运营管理实践PPT培训课件
精益生产运营管理实践ppt培训课 件
目录
• 精益生产概述 • 精益生产运营管理原则 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实践案例 • 精益生产实施的关键要素 • 未来精益生产的趋势与挑战
01 精益生产概述
精益生产的定义与特点
总结词
精益生产是一种以客户需求为导向，追求高效、低成本的生 产方式。
详细描述
5S管理
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
04
05
清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke）
定期清理工作区域，只保 留必要物品，提高工作效 率。
合理规划物品的放置位置 ，方便快速取用，减少寻 找时间。
定期清扫工作区域，保持 整洁，减少事故发生。
维护和保持工作区域的整 洁，防止污染和浪费。
环境可持续性的挑战与机遇
绿色生产
随着全球环境问题日益严重，企业面临 越来越大的环保压力。实现绿色生产， 减少环境污染和资源浪费，已成为企业 可持续发展的必然选择。通过采用环保 材料、节能技术和废弃物回收利用等措 施，降低生产过程中的环境影响。
VS
低碳经济
在应对气候变化方面，低碳经济成为全球 发展趋势。企业应积极响应低碳经济号召 ，通过改进生产工艺、提高能源利用效率 、发展可再生能源等措施，减少碳排放， 为全球气候治理做出贡献。
05 精益生产实施的关键要素
高层领导的支持与参与
明确高层领导的角色与责任
高层领导应作为精益生产的推动者和倡导者，为实施精益生产提 供战略指导和资源支持。
制定实施计划与目标
高层领导应制定具体的实施计划和目标，明确实施步骤和时间表， 确保精益生产在企业中的顺利推进。
目录
• 精益生产概述 • 精益生产运营管理原则 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实践案例 • 精益生产实施的关键要素 • 未来精益生产的趋势与挑战
01 精益生产概述
精益生产的定义与特点
总结词
精益生产是一种以客户需求为导向，追求高效、低成本的生 产方式。
详细描述
5S管理
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
04
05
清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke）
定期清理工作区域，只保 留必要物品，提高工作效 率。
合理规划物品的放置位置 ，方便快速取用，减少寻 找时间。
定期清扫工作区域，保持 整洁，减少事故发生。
维护和保持工作区域的整 洁，防止污染和浪费。
环境可持续性的挑战与机遇
绿色生产
随着全球环境问题日益严重，企业面临 越来越大的环保压力。实现绿色生产， 减少环境污染和资源浪费，已成为企业 可持续发展的必然选择。通过采用环保 材料、节能技术和废弃物回收利用等措 施，降低生产过程中的环境影响。
VS
低碳经济
在应对气候变化方面，低碳经济成为全球 发展趋势。企业应积极响应低碳经济号召 ，通过改进生产工艺、提高能源利用效率 、发展可再生能源等措施，减少碳排放， 为全球气候治理做出贡献。
05 精益生产实施的关键要素
高层领导的支持与参与
明确高层领导的角色与责任
高层领导应作为精益生产的推动者和倡导者，为实施精益生产提 供战略指导和资源支持。
制定实施计划与目标
高层领导应制定具体的实施计划和目标，明确实施步骤和时间表， 确保精益生产在企业中的顺利推进。
精益生产管理培训PPT课件(1)
立即维修——当故障发生时，维修人员随叫随到，及时处理
TPM的目标是零缺陷、无停机时间。保 证维持连续生产
必须致力于消除产生故障的根源，而不 是仅仅处理好日常表现的症状
减少废品产生
严密注视产生废品的各种现象（如人、 机、料、法、环等），找出根源，然后 彻底解决
消除返工的措施也同样有利于减少废品 的产生
计算如下： 60m / h 60s / h 21.2units / h 170s / unit 80units / h 3.8 21.2units / h
（取4个工作台，尚有生产能力剩余）
规划精益生产单元的布置。
实际设计生产精益生产单元时，可以考 虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加 工区由两个工作台组成，每个工作台配 备一个工人
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
工序 加工时间（秒）工序 加工时间（秒）
铣（M） 80
装配线1 80
钻（D） 30
装配线2 180
磨（P) 60
包装 30
现对其进行精益化改造 经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具
•平衡——合理安排工作计划和人员，避免一 道工序的负荷时高时低。有时还须 保留一定的在制品库存，数量这取 决于相邻两道工序的交接时间
实施单件流生产、同步、平衡这些措施， 是要使每项操作与生产线的单件产品生 产时间（Tact Time）相匹配。
Tact Time是满足用户需求所需的生产时 间，可认为是市场节拍
如何提高劳动利用率
提高直接劳动利用率
1. 一人负责多台机器 2. 建立工作标准化 3. 安装自动检测装置
TPM的目标是零缺陷、无停机时间。保 证维持连续生产
必须致力于消除产生故障的根源，而不 是仅仅处理好日常表现的症状
减少废品产生
严密注视产生废品的各种现象（如人、 机、料、法、环等），找出根源，然后 彻底解决
消除返工的措施也同样有利于减少废品 的产生
计算如下： 60m / h 60s / h 21.2units / h 170s / unit 80units / h 3.8 21.2units / h
（取4个工作台，尚有生产能力剩余）
规划精益生产单元的布置。
实际设计生产精益生产单元时，可以考 虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加 工区由两个工作台组成，每个工作台配 备一个工人
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
工序 加工时间（秒）工序 加工时间（秒）
铣（M） 80
装配线1 80
钻（D） 30
装配线2 180
磨（P) 60
包装 30
现对其进行精益化改造 经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具
•平衡——合理安排工作计划和人员，避免一 道工序的负荷时高时低。有时还须 保留一定的在制品库存，数量这取 决于相邻两道工序的交接时间
实施单件流生产、同步、平衡这些措施， 是要使每项操作与生产线的单件产品生 产时间（Tact Time）相匹配。
Tact Time是满足用户需求所需的生产时 间，可认为是市场节拍
如何提高劳动利用率
提高直接劳动利用率
1. 一人负责多台机器 2. 建立工作标准化 3. 安装自动检测装置
精益生产运营管理实践(ppt)
区分必要的和不必要的物 品，只保留必要的，清理 不必要的。
将必要的物品定位、定量 、明确标识，方便取用。
保持工作区域清洁，确保 设备、工具等处于良好状 态。
维护和保持整理、整顿、 清扫后的状态，确保工作 环境整洁。
培养员工遵守规则、尊重 他人、爱护公物的习惯， 提高整体素质。
快速换模
01
减少换模时间
案例四：某食品企业的防错技术应用
01
02
Байду номын сангаас
03
04
05
背景介绍
1. 识别潜在错误 2. 设计防错装置 3. 防错技术培训 成果
源
与推广
某食品企业在生产过程中 存在较高的品质问题，需 要引入防错技术来降低品 质不良率。
对生产线上的各个工序进 行分析，找出可能导致品 质问题的潜在错误源。
针对每个潜在错误源，设 计相应的防错装置或工艺 流程，确保错误发生时能 够立即被检测和纠正。
03
优化生产布局，以减少物料搬运和等待时间 。
04
实施均衡生产计划，确保生产线的稳定性和 效率。
持续改进
鼓励员工参与改进建议和提 案。
实施跨职能团队合作，以解 决跨部门问题。
使用数据和事实来评估改进 效果。
定期审查和更新改进策略，以 适应市场变化和客户需求。
追求完美
设定高标准和目标，并 努力实现它们。
提高员工意识
加强员工培训和教育，提高员工对防错技术 的认识和重视程度。
04
精益生产实施步骤
评估当前状态
识别问题和浪费
通过深入分析生产流程，发现潜在的问题和浪费， 如等待时间、过量生产、运输等。
收集数据
收集有关生产效率、质量、成本等方面的数据， 以便更好地了解当前生产状态。
精益生产管理推行实务课件
1、材料、零件的过早消耗 2、电、气等能源的浪费 3、载货托盘、空箱等的增加 4、搬运工具的增加
1. 人员的增加 2. 在库品存放场地的增加，库存
的增加
第一部分：精益生产概述
2、库存的浪费
任何超过客户或者后道作业需求的供应
大量的在库既掩盖着各种问题点（如机台故障、不良品、缺勤、计划 有误、生产能能力不平衡等） ，同时也使潜在浪费不易发现，使企业丧失 了改进问题的机会。
两大支柱---2、自働化
自働化：就是避免不良品之浪费及以最少之人力产出必要的产品，避免多余人力浪费。 有人字旁的働，意思是设备本身具备了人的“智慧”，能判定（良品与损品)的装置功
能，所以就可以不致产出不良品。这类机器功能有提供：自动停止装置、定位停止 方式、总量限制系统、防呆装置。由此可以在生产时，一人多机、提高生产效率。
温馨提示：
1、请大家将手机调为振动或关机,如需接电 话请到培训室外接听
2、培训结束时椅子请归原位
目录
第一部分：精益生产概述 第二部分：精益生产与丰田TPS 第三部分：实施“精益生产”的方法 第四部分：推行TPS管理体系与程序 第五部分：结束语
第一部分：精益生产概述
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业 管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。 实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。
大野耐一
被尊称为“日本复活之父”和“生产管理教父” 1912年出生于中国大连。1932年毕业于名古屋高等工业 学校机械科，同年进入丰田纺织公司。1943年调入丰田 汽车公司，1949年任该公司机械厂厂长；后来历任丰田 纺织公司和丰田合成公司会长。1954年，出任丰田汽车 公司董事，1964年升任常务董事，1970年，任专务董事。 1975年，开始担任丰田汽车公司副社长。1973年，荣获 蓝绶带奖章。1990年5月28日去世。
1. 人员的增加 2. 在库品存放场地的增加，库存
的增加
第一部分：精益生产概述
2、库存的浪费
任何超过客户或者后道作业需求的供应
大量的在库既掩盖着各种问题点（如机台故障、不良品、缺勤、计划 有误、生产能能力不平衡等） ，同时也使潜在浪费不易发现，使企业丧失 了改进问题的机会。
两大支柱---2、自働化
自働化：就是避免不良品之浪费及以最少之人力产出必要的产品，避免多余人力浪费。 有人字旁的働，意思是设备本身具备了人的“智慧”，能判定（良品与损品)的装置功
能，所以就可以不致产出不良品。这类机器功能有提供：自动停止装置、定位停止 方式、总量限制系统、防呆装置。由此可以在生产时，一人多机、提高生产效率。
温馨提示：
1、请大家将手机调为振动或关机,如需接电 话请到培训室外接听
2、培训结束时椅子请归原位
目录
第一部分：精益生产概述 第二部分：精益生产与丰田TPS 第三部分：实施“精益生产”的方法 第四部分：推行TPS管理体系与程序 第五部分：结束语
第一部分：精益生产概述
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业 管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。 实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。
大野耐一
被尊称为“日本复活之父”和“生产管理教父” 1912年出生于中国大连。1932年毕业于名古屋高等工业 学校机械科，同年进入丰田纺织公司。1943年调入丰田 汽车公司，1949年任该公司机械厂厂长；后来历任丰田 纺织公司和丰田合成公司会长。1954年，出任丰田汽车 公司董事，1964年升任常务董事，1970年，任专务董事。 1975年，开始担任丰田汽车公司副社长。1973年，荣获 蓝绶带奖章。1990年5月28日去世。
精益生产(完美版)(PPT109页)
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
No.2 确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的 步骤，找出不增加价例 能力需求：100件/H
项目 能力 达成率 奖金 效率
工序1 100件/H
100% 标准产量奖金 个别效率合格
工序2 125件/H
125% 125%奖金 个别效率高
工序3 80件/H
80% 0
个别效率低
工序4 100件/H
80% 0
个别效率低
≠ 个别效率
整体效率
专业化作业有利于提高个别效率，不少企 业因此实行计件工资。
精益生产(Lean Production)
-----------現場管理實務
第一部分 精益生产簡介
很多精益技术源于日本企业的生产管理方法， 如看 板管理、全面质量管理(TQM)、快速换模等技术 都是 在丰田等日本公司的生产管理（NPS)中产生的。美国 的丹尼尔·琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与 当 时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这 些生 产管理方式使得日本企业(如丰田汽车公司)迅速成为 世界级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。
· 三不主义
77个个““零””目目标标 不良
保证
不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
精益生产与精益管理培训ppt
。
快速响应
对市场变化和客户需求做出快 速响应，保持竞争优势。
精益管理实践案例
某汽车制造企业
某物流企业
通过精益生产方式，优化生产线布局 ，减少生产浪费，提高生产效率。
运用精益管理方法，优化运输和仓储 流程，降低成本，提高服务质量。
某电子产品企业
引入精益管理理念，改进研发流程， 缩短产品上市时间，提高客户满意度 。
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向原则强调以客户需求为 出发点，通过识别和确定客户价 值，将产品或服务的整体价值最
大化。
在价值导向原则下，企业需要关 注客户的需求和期望，并以此为 依据来设计和改进产品或服务。
通过深入了解客户的需求和期望 ，企业可以更好地定位产品或服 务的价值，并针对性地提升客户
满意度和忠诚度。
精益生产的历史与发展
起源
精益生产起源于日本丰田 汽车公司的生产方式，旨 在消除浪费、提高效率。
发展
随着全球化和市场竞争加 剧，精益生产逐渐成为主 流的生产方式，广泛应用 于各行各业。
未来趋势
随着数字化和智能制造的 发展，精益生产将进一步 与新技术融合，实现更高 层次的自动化和智能化。
02
CATALOGUE
及时发现问题
通过目视化管理，可以及时发现异常情况 和问题，迅速采取措施解决。
04
CATALOGUE
精益管理理念与实践
精益管理理念
01
02
03
04
价值导向
以客户价值为出发点，通过识 别和消除浪费，实现价值最大
化。
持续改进
追求持续改进，不断优化流程 、提高效率和降低成本。
团队合作
强调跨部门、跨职能的团队合 作，共同解决问题和实现目标
快速响应
对市场变化和客户需求做出快 速响应，保持竞争优势。
精益管理实践案例
某汽车制造企业
某物流企业
通过精益生产方式，优化生产线布局 ，减少生产浪费，提高生产效率。
运用精益管理方法，优化运输和仓储 流程，降低成本，提高服务质量。
某电子产品企业
引入精益管理理念，改进研发流程， 缩短产品上市时间，提高客户满意度 。
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向原则强调以客户需求为 出发点，通过识别和确定客户价 值，将产品或服务的整体价值最
大化。
在价值导向原则下，企业需要关 注客户的需求和期望，并以此为 依据来设计和改进产品或服务。
通过深入了解客户的需求和期望 ，企业可以更好地定位产品或服 务的价值，并针对性地提升客户
满意度和忠诚度。
精益生产的历史与发展
起源
精益生产起源于日本丰田 汽车公司的生产方式，旨 在消除浪费、提高效率。
发展
随着全球化和市场竞争加 剧，精益生产逐渐成为主 流的生产方式，广泛应用 于各行各业。
未来趋势
随着数字化和智能制造的 发展，精益生产将进一步 与新技术融合，实现更高 层次的自动化和智能化。
02
CATALOGUE
及时发现问题
通过目视化管理，可以及时发现异常情况 和问题，迅速采取措施解决。
04
CATALOGUE
精益管理理念与实践
精益管理理念
01
02
03
04
价值导向
以客户价值为出发点，通过识 别和消除浪费，实现价值最大
化。
持续改进
追求持续改进，不断优化流程 、提高效率和降低成本。
团队合作
强调跨部门、跨职能的团队合 作，共同解决问题和实现目标
精益生产运营管理实践课件
5S管理目的：提高工作效率，减少浪费，提高质量
5S管理实施步骤：制定计划，实施计划，检查效果，维持成果 5S管理在精益生产运营中的应用：提高工作效率，减少浪费，提高 质量，提高员工素质
目视化管理
定义：通过视觉感知信息，使操作人员能够快速、准确地了解生产现场情况 目的：提高生产效率、降低成本、减少浪费 方法：使用颜色、标识、图表等工具，将生产现场的信息直观地展示出来 优势：提高工作效率、增强沟通效果、促进团队协作
准时化物流管理技术
准时化物流管理的基本原理 和流程
准时化物流管理的主要工具 和技术
准时化物流管理的定义和目 标
准时化物流管理在实践中的 应用和案例分析
持续改进技术与方法
5S管理：整理、整顿、清洁、清洁检查、素养，提高工作效率和产品质量 目视化管理：通过直观、易于理解的视觉信号，提高工作效率和问题解决 速度 PDCA循环：计划、执行、检查、行动，持续改进工作流程和操作方法
经验总结与启示：总结该企业在实施精益生产过程中的经验教训，并提炼出对其他企业的启示和建议
未来计划与展望：描述该企业在未来继续推进精益生产的计划和目标，以及对企业未来的展望和愿景
案例分析与评估
案例背景介绍 精益生产运营管理实施过程 实施效果评估与反馈 经验教训总结与改进方向
案例总结与启示
案例背景介绍 精益生产运营管理实施过程 实施效果评估与反馈 案例总结与启示
目的：识别和消除浪费，提高生产效率和 质量
价值流图分析步骤：绘制当前状态图、识 别浪费、制定改进措施、实施改进并监控 结果
价值流图的应用范围：适用于各种制造和 服务行业，帮助企业识别和消除浪费，提 高生产效率和质量
单元化生产技术
定义：将产品按照一定规律和顺序进行排列组合，形成标准化的单元，以便于快速、高效地生产 特点：提高生产效率、降低成本、减少浪费、提高产品质量 应用范围：适用于多品种、小批量、高复杂度的生产环境 实施步骤：确定产品组合、制定生产计划、优化生产线布局、培训员工等
5S管理实施步骤：制定计划，实施计划，检查效果，维持成果 5S管理在精益生产运营中的应用：提高工作效率，减少浪费，提高 质量，提高员工素质
目视化管理
定义：通过视觉感知信息，使操作人员能够快速、准确地了解生产现场情况 目的：提高生产效率、降低成本、减少浪费 方法：使用颜色、标识、图表等工具，将生产现场的信息直观地展示出来 优势：提高工作效率、增强沟通效果、促进团队协作
准时化物流管理技术
准时化物流管理的基本原理 和流程
准时化物流管理的主要工具 和技术
准时化物流管理的定义和目 标
准时化物流管理在实践中的 应用和案例分析
持续改进技术与方法
5S管理：整理、整顿、清洁、清洁检查、素养，提高工作效率和产品质量 目视化管理：通过直观、易于理解的视觉信号，提高工作效率和问题解决 速度 PDCA循环：计划、执行、检查、行动，持续改进工作流程和操作方法
经验总结与启示：总结该企业在实施精益生产过程中的经验教训，并提炼出对其他企业的启示和建议
未来计划与展望：描述该企业在未来继续推进精益生产的计划和目标，以及对企业未来的展望和愿景
案例分析与评估
案例背景介绍 精益生产运营管理实施过程 实施效果评估与反馈 经验教训总结与改进方向
案例总结与启示
案例背景介绍 精益生产运营管理实施过程 实施效果评估与反馈 案例总结与启示
目的：识别和消除浪费，提高生产效率和 质量
价值流图分析步骤：绘制当前状态图、识 别浪费、制定改进措施、实施改进并监控 结果
价值流图的应用范围：适用于各种制造和 服务行业，帮助企业识别和消除浪费，提 高生产效率和质量
单元化生产技术
定义：将产品按照一定规律和顺序进行排列组合，形成标准化的单元，以便于快速、高效地生产 特点：提高生产效率、降低成本、减少浪费、提高产品质量 应用范围：适用于多品种、小批量、高复杂度的生产环境 实施步骤：确定产品组合、制定生产计划、优化生产线布局、培训员工等
精益管理ppt课件
智能化生产流程
通过智能制造、自动化设备等，提高生产流 程的智能化水平。
定制化服务模式
根据客户需求，提供个性化的定制服务，满 足市场多样化需求。
绿色环保理念
将环保理念融入精益管理，实现企业的绿色 可持续发展。
不断提升企业竞争力
优化供应链管理
加强与供应商、客户的协同合作，实现供应链的持续优化。
创新研发能力
精益管理起源于20世纪50年代的日本丰田生产方式，旨在通过消除浪费、提高效率来实现企业 持续改进和长期竞争优势。
起源
发展
随着全球制造业的快速发展，精益管理逐渐从生产领域扩展到企业管理的各个方面，成为一种 普遍适用的管理理念和方法。
精益管理核心理念
消除浪费
精益管理强调识别并消除生产和管理过程中的各种浪费，如过度生产、库存积压、不 必要的运输等，以提高资源利用效率。
业操守。
企业文化落地实施方案
制定企业文化建设规划
明确企业文化建设的目标、任务、措 施和时间表，确保企业文化建设有序 推进。
开展企业文化培训
通过集中培训、座谈交流、案例分析 等方式，让员工深入了解和认同企业 文化。
融入企业管理制度
将企业文化理念融入企业管理制度和 流程中，确保企业文化在实践中得到 有效贯彻。
如需求预测技术、物流管理技术、采购与供应商管理技术、库存 控制技术等。
协同采购与库存管理
协同采购的意义
协同采购是指供应链上下游企业之间在采 购过程中进行协同合作，以提高采购效率
、降低采购成本并优化供应商资源。
库存管理策略
包括推动式库存管理和拉动式库存管理， 前者基于预测进行库存补充，后者则根据
实际需求进行库存调整。
精益管理ppt课件
精益生产培训管理课程(PPT 92张)
► （2）比规定的时间提前完成了任务。
► 实际上，是生产的速度大于销售的速度，供大于求，
必然产生库存。而库存被精益认为是万恶之源。 ► 精益追求的目标是二者的速度恰好相等。
2、等待
► ► ►
►
► ► ►
生产线品种切换。 工作量忽高忽低。 缺料导致机器和人员闲置。 上道工序故障。 设备故障。 生产线能力不均衡。 监视的浪费：两手抱袖、目光呆滞、无所事 事。
三、学习精益管理应具备的态度：
► 1、承认这是一种成熟、有效的管理技术。 ► 2、承认我们当前的生产模式不是最好的，我
们的现行管理中一定还存在问题： ► （1）效率并不是最高，成本还不是最低，效 益也不是最大。 ► （2）我们永远没有达到尽善尽美的水平，于 是管理中永远存在改进的余地。
三、学习精益管理应具备的态度：
► ►
基础越好的企业，越不容易见效；反之，基 础越差的企业，越容易见效（曲线）。 千万不要讲“我们的基础太差不适合搞精 益”——基础越差越适合搞精益。
9、要有信心
►
► ► ►
丰田公司平均30秒钟一辆车，3万多种零件， 潮水般地涌向生产线，每辆车都不同，设备 还不是最先进的（但是保养良好、最可靠 的）。 从供应商管理、设备管理、生产组织等等方 面想想，难吧？人家就这么干出来了。 我们的现场管理有这么难吗？ 不能畏难，应该有十足的信心。
初步应用
► 应用这种思想，丰田产品成本大大下降。 ► 卖到美国被告倾销。 ► 但调查之后，全世界大吃一惊。
► 成本如此低下，价格如此低廉，而利润却如
此丰厚。
精益管理逐步流行
► 后来，美国人潜入丰田，潜心研究学习，回
去后著书立说，反过来推广到欧美和世界各 地，被称为LEAN PRODUCTION。 ► 经过近半个世纪的发展，精益模式在生产中 不断完善，至今天已经形成一套比较成熟、 可靠的生产运营模式而在全世界范围内备受 推崇、广为应用。 ► 近十年间在中国逐渐流行，被称为精益生产 管理。
精益生产报告ppt课件
2:13下半年,成型工 单数1921,小工单 1124比例58.5%
3:分布见左边曲线图
7
1.开机原料的浪费 2013年下半年成型领用开机原料2869KG, 金额:71950RMB
2.每次换模,造成人员时间浪费 按照架模时间50T-110T:1H;140T-250T:1.5H; 320T-420T:2H;550T-650T:3H来计算,如果能减少50% 换模次数可节约人力成本:690H*13.38RMB/人/小时 =9232RMB
孙福兰(2/15)
周强(2/15)
孙福兰(2/15 王咏奇(2/15)
订单需要量小于 最小工单量 (37.7%)
业务订单或出货 小于最小工单量
如出货需求不足，最小工 单量，会考量业务订单需 求，如还不足最小工单量 会根据业务FC备料
如以上条件都不满足，会 与业务确认此机种半年是 否会EOL，如不会EOL，按 最小工单量生产
6
1921 59%
1107
66%
581
1124
总
734
50T-110T
53% 306
140T-250T
126 52% 65
320T-420T
107 18% 19
550T-650T
1:小工单是根据机台 吨位和生产数量定义 的:以下称为小工单 550T-650T<500PCS; 320T-420T<1000PCS 140T-250T<1500PCS 50T-110T<2000PCS
3
Leader NIU YF
王大芬 可行性评估
4
课题项目 1:库存周转天数
重要 紧泊 可行 效益 综合
性性
性
3:分布见左边曲线图
7
1.开机原料的浪费 2013年下半年成型领用开机原料2869KG, 金额:71950RMB
2.每次换模,造成人员时间浪费 按照架模时间50T-110T:1H;140T-250T:1.5H; 320T-420T:2H;550T-650T:3H来计算,如果能减少50% 换模次数可节约人力成本:690H*13.38RMB/人/小时 =9232RMB
孙福兰(2/15)
周强(2/15)
孙福兰(2/15 王咏奇(2/15)
订单需要量小于 最小工单量 (37.7%)
业务订单或出货 小于最小工单量
如出货需求不足，最小工 单量，会考量业务订单需 求，如还不足最小工单量 会根据业务FC备料
如以上条件都不满足，会 与业务确认此机种半年是 否会EOL，如不会EOL，按 最小工单量生产
6
1921 59%
1107
66%
581
1124
总
734
50T-110T
53% 306
140T-250T
126 52% 65
320T-420T
107 18% 19
550T-650T
1:小工单是根据机台 吨位和生产数量定义 的:以下称为小工单 550T-650T<500PCS; 320T-420T<1000PCS 140T-250T<1500PCS 50T-110T<2000PCS
3
Leader NIU YF
王大芬 可行性评估
4
课题项目 1:库存周转天数
重要 紧泊 可行 效益 综合
性性
性
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团队
人才 制度
27、不涉及人的方法不变，涉及人的方法回因人而变。
28、生产象打高尔夫，和别人无关；销售象打网球，反弹会
更强。
29、生产效率与工作简化——流程分析和动作分析。
30、装箱：高度不超过箱高的9成；托盘：物品应放在中间
约90%的区域。
31、生产管理的难点在标准化，细节决定成败。
32、工时定额测定：1、标准方法的作成；2、标准工时的测定
（标准速度测定），测时*评比*（1+宽放比例）。
关于生产的几个概念
33、流程分析：节点分析。业务流程扁平化。 符号：方框—检查；圆圈—操作；箭头—搬运；D—等待。 34、流程分析即操作的拆解、合并过程。
工场布置产生节是最不好的。 35、生产线平衡系数=（N*周期系数-各站时间）/N*周期时间 36、TPM：设备全面保养预防。 37、QCC：品管圈。Quality control circle, QCサークル 38、瓶颈工序的设备应实施标准化管理；
43、TPS：丰田生产体系。 44、硬指标：可以用数字来表述的指标；
软指标：不可以用数字来表述的指标。 45、成本控制“线路图”：7步骤。 46、TCM：全面成本管理。“三级管理体制”：公司、部门、 班组。应与TQM一样管理。 47、WWP：全球化采购。 48、价值=功能/成本：V=F/C。 49三项费用：销售费用、管理费用、财务费用。 三线—一线：车间；二线：工艺、质量、物流、设备；三线： 行政、人事、财务。（不同角度的分法）。 50、HOQ：质量屋。
5S与新生产革命
效率的基础：5S清洁
清扫
整理 素养
整顿
整理(SEIRI):要与不要的东西分开，工作现场不要放置不需要的东西
工厂里有很多的东西，如果空间不够就很麻烦• • • •要找空间，办法是整理
就是使用红色的挂牌将不要的物品标示出来
物品名称 类别 口原材料 口半成品 口成品 保管部门口设备 口备品备件 购入日期 用途 状态 口良品 口不良品 口 呆 整理滞说品明：
机器
尽量有效 使用每一 机器能力
有效地
生产
工作 简化
工作简化的
对象
工作简化的
目标
工作简化的
结果
金 额
损益平衡点 Q2
损益平衡点 Q1
销货收入线 生产成本线
Q2
Q1
数量
1-量的扩大活动 提高设备的效率化活动;提升单位时间的产量 提高人的效率活动;提高每人照顾的机台数与省力 高管理效率的活动;如何防止断料与物流损失降
整理签章
整顿(SEITON): 整顿是需要的东西摆放在任何人立即可以取出拿到
要安全 · 有效率又能兼顾质量的利用空间，就要好好地整顿
就是可使用看板以提高取拿效率的地方
操作看板、排程看板、计划看板、产量看板 场所看板、位子看板、存量看板 质量状态看板、质量体系看板 设备与设备保养管理看板 安全警示看板、灭火设备看板、安全疏散看板
发现问题不仅是对员工教育，而应对策，应反思为什么 回发生，用什么措施去防止。
关于生产的几个概念
23、管理力不足是5S做不好的关键。
24、5S是老板和主管想做，而真正做大量工作的是基层员工。
25、外部环境条件变化，方法也要变，不能用死方法不能搬。
26、孙子兵法的核心内容是：原理原则，
组织管理上的5大内容：道 、天 、 地 、 将 、 法
2-质的提升活动 质活动;如何减少不良与人工整修以及防止质量 无人化活动;追求无人运转的条件进而达到无人化
Men x Method x Material x Machine
人 x 方法 x 原料 x 设备
效率
出品率
利用率
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
90%
x
90% x
90%
实质生产力 ＝ 72.9%
生产效率＝实际产量÷（标准产量×有效生产工时）×100% 原料出品率＝（实际产量×标准用料）÷实际原料耗用×100% 设备利用率＝（可生产工时－停机工时）÷可生产工时×100%
Ｐ:产品
附加价值
原
料
搬运
加工
检验
搬运
成
品
搬运
销售
维修
资
转换
商
源
品
1Ｉ
管制：装配线 、作业标准
管制：信息＼可见性管制 例：指导表、REPORT、
CONTROL CHART
管制：状态 管制：基础教育、指定培训 、奖惩 管制：源头
积极性
管理
人员
缩短工时 提高效率 轻松愉快
原料
改善材料 之种类用 量及供应
传动件、密封件（不多买，1个月以下，确认生产日期， 用时检查外观） 39、品质要素：人、机、料、法四要素。 40、SPC：统计制程控制。 41、质量分析手法：a、QC 7 tools；
B、PM分析 C、SPC
关于生产的几个概念
42、EOQ：经济采购量。 安全库存的设定应先消除：a、供给变异：提前；延迟。 b、需求变异：增量；减量。
因生产系统的标准化程度低，因此总先上财务、仓管， 再或不上生产。 9、工业工程特点：a、培养综合素质人才；
b、科学行为科学方法管理。 10、TQM：全面质量管理。
关于生产的名词概念
11、购买的行为模式决定销售模式，销售模式决定供给模式。 12、管理：科学+艺术。 13、看生产的方法：一张纸三个数字：a、生产效率；
《精益生产运营管理实践》
关于生产的几个概念
生产基本：SQCD (Safety、Quality、Cost、Delivery) 生产条件：5M（Man、Machine、Material、Method、
Measurement） 品质基本：5S（Seiri、Seiton、Seisou、Seiketsu、Shituke） 作业基本：5定（定置、定量、定姿、定时、定质） 改善基本：3ム（ムラ、ムダ、ムリ）
关于生产的名词概念
1、品牌：来自产品长期被客户认可。 2、JIT：丰田管理模式（恰及时）。 3、JIT的实现必须满族个条件：a、零故障；b、零不良。 4、什么是有效生产：生产力=产出/投入. 5、利用人或设备将原料进行物理或化学变化的过程,并使之
成为合格的产品.(4M) 6、产量=速度*时间。 7、质量提高：改善系统。 8、ERP系统的支撑条件：标准化。
b、原料出品率；c、时间利用率。 14、国企和外企的差距在：（生产）体系建立不好。 15、5S的前身：动作经济原理。 16、整理：需要否的介定标准是时间。 17、整顿：a、定置 18、5S的第一个价值就是消除无效的寻找。 19、员工做不好5S：先考虑是否给了他们充足的条件。 20、5S要全员参与，尊重员工的意见。 21、防呆装置。 22、清扫的意义在于发现问题，给予预防。