SMC模具结构设计SMCMol
SMC制品的细节结构设计(二)
SMC制品的细节结构设计(二)本文主要简述了SMC制品在实际应用过程中所涉及到的结构设计，涵盖了对SMC制品壁厚、加强筋、凸台及嵌件结构优化设计思路的研究。
2.2 凸台有时为了使产品达到某种装配功能或对产品结构进行工艺改善，常常需要在产品上设计凸台，如下图所示：图4 凸台结构及设计示意图但在设计凸台时，常常在凸台周围添加加强筋，以增加凸台强度并改善材料的流动性，并且凸台壁厚不可太厚，以免在产品表面形成缩坑。
2.3 圆角在制品拐角或翻边处，需用圆角过渡，以改善材料流动性能，应尽量避免使用直角或小于壁厚的圆角，圆角半径的大小一般是外R取2T（壁厚），内R取1T。
3 预埋件设计SMC制件中设计筋、台与预埋金属嵌件，是实现相应功能（如减重、增加制件刚性、方便零件配合与连接等）的主要方法，几乎是不可避免的。
但需注意上述细节设计会造成表面缩坑现象，因此筋的厚度以3mm为宜，台的根部要圆滑过渡，预埋嵌件用金属材料的热胀系数与SMC尽可能接近，预埋嵌件周围料层不宜太薄（否则会因收缩破坏制件表面）。
3.1 自攻螺钉SMC制品上应尽量避免使用自攻螺钉，因为玻璃钢制品的剪切强度较低，无法起到应有的作用，且安装时容易将凸台胀裂。
但如果确有需要，进行产品设计时应尽量参照图5设计：图5 自攻螺钉设计示意图3.2 嵌件结构为了实现SMC制品与其他零件的连接，常常需要在制品中预置螺纹嵌件。
预埋嵌件分为内螺纹和外螺纹两种，即预埋螺母和预埋螺栓。
通常使用铜或铝等硬度比钢低的材料，以防止嵌件在模具内错位时损伤模具。
对于SMC制品用嵌件，设计时应注意以下事项：1）嵌件用金属材料的热膨胀系数应与SMC尽可能接近；2）嵌件周围SMC料层不宜太薄，否则会因收缩而使制件破坏；3）嵌件必须用开槽或滚花结构以保证嵌件牢固地固定在SMC本体内。
当嵌件为通孔而且嵌件高度与制品厚度一致时，因嵌件高度有公差，合模时易将嵌件压变形。
所以嵌件设计高度应该低于制品厚度。
smc模压成型工艺流程
SMC模压成型工艺流程SMC模压成型是一种常见的复合材料成型工艺，被广泛应用于汽车、航天、建筑等领域。
SMC（Sheet Molding Compound）是一种预浸有树脂的增强复合材料，主要由玻璃纤维、石墨、填料和热固性树脂等组成。
在SMC模压成型过程中，首先将预制好的SMC 预浸料加热软化，然后通过模具形成所需的零部件形状，最终在加热和压力的作用下固化成型，达到产品设计要求。
以下是SMC模压成型的工艺流程。
SMC模压成型工艺流程1. 准备工作在SMC模压成型之前，需要准备好所需的模具、预浸SMC料、加热设备以及压力设备等。
确保所有设备运行正常，符合操作规范。
2. 加热预浸料将预制的SMC料放入加热设备中，经过加热软化，使树脂充分熔化，增强纤维得到活化，便于后续成型。
3. 模具装配将加热后的SMC料放入模具中。
模具需要根据所需产品的设计图纸来选择，并确保模具表面干净平整，涂抹模具脱模剂以防粘连。
4. 模压成型开始进行模压成型工艺，将已经装配好的SMC料模具置于压力设备中，通过加压使SMC料充分填充模具腔体，并且确保均匀分布。
5. 施加压力在模具内加入适当的压力，使SMC料在热固化过程中得到充分压实，以确保产品密度和强度。
6. 加热固化通过加热设备对模具中的SMC料施加恒定的温度，使树脂充分固化，增强纤维和填料得到固定，从而形成产品的稳定结构。
7. 冷却脱模待SMC料在模具中充分固化后，关闭加热设备，待产品冷却至室温。
然后打开模具，取出成型产品，进行后续的修整和表面处理。
8. 检验和包装对成型的产品进行外观检验、尺寸检测以及性能测试，确保产品符合设计要求。
最后对产品进行包装，以防止在运输和储存过程中受到损坏。
以上就是SMC模压成型的工艺流程，通过严谨的操作和控制，可以生产出高质量的复合材料制品，满足各行业对材料性能和外观要求的不断提升。
SMC模具和BMC模具设计要点
SMC模具和BMC模具设计要点SMC模压工艺是一种先进的复合材料成型方式，而模具是SMC工艺的基础，良好的产品质量是由可靠的模具来保证的。
因此在SMC模压工艺的设计工作中，模具的设计尤为重要。
在SMC模压械具设计过程中，要根据产品的具体尺寸设计模具的型腔。
除此之外还要根据产品的表面质量要求和需求量大小选择合适的材料。
为了保证产品的质量和工艺可行性，应合理设计模具的剪切边、顶出系统等。
1分型面设计为产品易于脱模，保证产品精度、强度及便于模具加工等因素，分型面的选择应考虑如下原则：①为使产品便于推出，简化顶出机构, 分型面的位置应使产品在开模后尽可能留下在下模；②尽量减少飞边对产品外观的损害，同时应便于清除残余的飞边;③便于模具制造及模具零件加工;④径向尺寸精度要求高的产品，应考虑飞边厚度对产品精度的影响，取垂直分型面便于保证产品径向精度；⑤保证产品的强度，避免产品出现尖角及薄壁。
分型面的设计非常重要，应该在模具设计初期对产品进行分型设计，画出分型设计图纸，确保产品能顺利脱模且便于生产。
2加工精度要求新模具加工精度主要有三个方面：尺寸公差、形位公差及表面粗糙度。
我们通常对模具厂家提的加工精度要求主要是尺寸公差和表面粗糙度。
尺寸公差又大致分为：外形尺寸和模腔尺寸。
两类对于模具外形尺寸要求比较宽松，实际加工尺寸和模具图纸理论尺寸误差不超过±L5mm都算合格。
面模腔尺寸精度要求必须按图纸严格控制，一般不超过（TO∙ 1mm。
我们所说的模具表面精度一般指表面粗糙度，处理后一般要求模具型腔糙度为，其余为。
我们可根据实际产品表面要求提出相对应的模具表面加工精度。
3脱模斜度设计由于SMC制品冷却后产生收缩，会使产品紧紧包住模具型芯和型腔中的凸起部分。
为了便于顺利取出产品，防止脱模时撞伤或擦伤产品，设计SMC制品时，其内外表面沿脱模方向均应具有足够的脱模斜度。
在设计时，应注意以下两个方面：①模压成型较大的SMC制品时，要求内表面的脱模斜度大于外表面的脱模斜度；②常用脱模斜度值为1~L5度，也可小到0. 5度。
SMC模具结构设计SMC_Mold
SMC模具结构设计SMC制品模压模具制作流程一、接受任务书成型SMC制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制件图纸，并注明采用产品的牌号、技术参数等。
2. SMC制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. SMC制件样品。
通常模具设计任务书由SMC 制件工艺员根据成型SMC制件的任务书提出，模具设计人员以成型SMC制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化SMC制件图，了解制件的用途，分析SMC制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如SMC制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，SMC件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于SMC制件的公差，能否成型出合乎要求的SMC制件来。
此外，还要了解SMC产品的固化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足SMC制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据SMC制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性采用直确定成型方法3. 能、胶接性或者焊接性等要求。
．压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于模压机来说，在规格方面应当了解以下内容：模压容量、模压力、速度、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、开模方式、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的模压机上安装和使用。
SMC模压成型工艺介绍
共聚物
PVAc
0.25
线
收
缩 率
0.20
0.16
低收缩剂的种类、用量与线收缩 率的关系
1
2 1－氯醋共聚物；2－聚苯乙烯； 3－聚乙烯
3
0.01
15 20 25 30 添加量（重量份）
.29.
SMC的组分及其性能
无机填料
属惰性物质 作用： 1、降低材料成本；
2、改善制品性能。 缺点： 随填料加入量增加，树脂糊粘度
若缩短贮存SMC的启用 0
期，可将其在45℃烘房内进行
0
1
23 45
时间（h）
稠化，若延长贮存期，应在较
低的温度(小于25℃)下存放。
树脂增稠与温度的关系
.20.
SMC的组分及其性能
（4）增稠机理
两个阶段 第一阶段
金属氧化物或氢氧化物与聚酯端基－ COOH进行酸碱反应，生成碱式盐。
O
C OH + MO
使用时除去薄膜，按尺寸裁剪，然后进行模压成型。
.2.
SMC的特点与种类
SMC具有的特点：
1) 制品的重现性好， SMC的制造不易受操作者和外界条 件的影响 2) 加工制品操作处理方便，不粘手 3) 作业环境清洁，大大改善了劳卫环境 4) 片材质量均匀，适宜压制截面变化不大的大型薄壁制品 5) 树脂和玻璃纤维可以流动，可成型带肋条和凸部的制品 6) 成型的制品表面光洁度高 7) 生产效率高、成型周期短、成本低
细度： 粒径要求小于120μm（120目）。 88μm（170目，水泥细度） 60μm（200目）
颗粒太粗容易分离沉淀；太细、吸油率高，树脂用量大。
油吸附量： 填料被亚麻仁油润湿的质量百分比。
SMC模具的优点及设计特点
一、SMC模具的优点SMC模具具有优越的耐腐蚀性能，质轻及工程设计容易、灵活等特点。
其机械性能可以和部分金属材料相媲美，SMC模具其制造的产品具有良好的刚性，耐变形，使用温度范围大的特点。
SMC模具是一种具有优越的电气性能、耐腐蚀性能、质轻及工程设计容易、灵活等优点的材料，它的性能和金属很是接近，因此被广泛应用于电表箱模具、汽车模具、等等。
SMC复合模压玻璃钢桥架是一种新型的槽式电缆桥架。
SMC复合模压玻璃钢桥架与铁制槽式电缆桥架相比，其具有使用寿命长（一般设计寿命为三十年）、安装方便且成本低（比重仅为碳钢的1/4，施工中无需动火）不需维护等优越性、强度高、绝缘性能好、耐化学腐蚀等优点。
SMC复合模压玻璃钢桥架生产制造工艺采用SMC复合材料模压成型工艺生产制造。
主要原料由GF（专用纱）、UP（不饱和树脂）、低收缩添加剂，MD（填料）及各种助剂组成。
SMC复合材料模压工艺是玻璃钢复合材料成型工艺中生产效率高的一种。
SMC复合材料模压工艺有很多优点：1、成型周期短，适宜大量生产。
2、封闭模成型，没有苯乙烯及玻璃纤维飞散，作业环境好。
3、成型工艺简单，易机械化及自动化，即使没有熟练工人也能成型。
4、可成型大型制品。
SMC模压制品尺寸准确、表面光洁、制品外观及尺寸重复性好、复杂结构也可一次成型、二次加工无需损伤制品等特点SMC复合材料模压工艺的缺点：使用压机，金属模具，加热装置等，初期设备投资较大等。
SMC复合模压玻璃钢桥架特点：全绝缘，使用安全：SMC复合模压玻璃钢桥架顾名思义选用SMC复合材料制造，SMC槽式电缆桥架其具有高性能的绝缘电阻和击穿电压，可防止漏电事故，在高频下能保持良好的介电性能,不反射、阻断微波的传播,不生锈可长期使用，避免触电现象。
耐腐蚀，寿命长。
SMC复合模压玻璃钢桥架具有良好的耐腐蚀性能,可有效抵抗水、汽油、酒精、电解盐、醋酸、盐酸、钠钾化合物尿、沥青、各种酸碱土壤、及酸雨的腐蚀。
SMC模具的标准化及检测
浅析SMC模具如何更加标准化SMC模具标准化工作主要包括SMC模具技术标准的制订和执行、SMC模具标准件的生产和应用以及有关标准的宣传、贯彻和推广等工作。
中国SMC模具标准化体系包括四大类标准，即：SMC模具基础标准、SMC 模具工艺质量标准、SMC模具零部件标准及与SMC模具生产相关的技术标准。
SMC模具标准又可按SMC模具主要分类分冲压SMC模具标准、塑料注射SMC模具标准、压铸SMC模具标准、锻造SMC模具标准、紧固件冷徽SMC模具标准、拉丝SMC模具标准、冷挤压SMC模具标准、橡胶SMC模具标准、玻璃制品SMC模具和汽车冲模标准等十大类。
随着国际交往的增多、进口SMC模具国产化工作的发展以及三资企业对其配套SMC模具的国际标准要求的提出，一方面在标准制订方面注意了尽量采纳国际标准或国外先进国家标准，包括采纳先进企业的标准。
另一方面许多SMC模具标准件生产企业根据市场需要，除按中国标准生产SMC模具标准件外，同时也按国外先进企业的标准生产SMC 模具标准件。
例如日本“富特巴”、美国“DME”、德国“哈斯考”等公司的标准已在中国广为流行。
SMC模具行业中经常提到的“SMC模具标准化程度”概念比较复杂, 有别於机械行业中常用的“标准化程度”。
接者一般可以用标准件采用率来衡量，而前者往往是指“SMC模具标准件使用覆盖率”。
由於中国SMC模具标准化工作起步较晚，SMC模具标准件生产、销售、推广和应用工作也比较落后。
因此，SMC模具标准件品种规格少、供应不及时、配套性差等问题长期存在，从而使SMC模具标准件使用覆盖率一直较低。
近年来虽然由於外资企业的介入，比例已有较大提高，但总的来说还很低。
贯彻SMC模具标准，采用SMC模具标准件，不但能有效提高SMC 模具质量，而且能降低SMC模具生产成本及大大缩短SMC模具生产周期。
现场化的SMC模具检测技术SMC模压工艺是种非常先进的复合材料成型工艺，而模具是制作一个产品的基础，SMC工艺也不例外，产品的良好品质是由质量可靠的模具来提供保证的。
SMC模具分度面的设计原则
SMC模具分度面的设计原则
SMC模具设计的分度面设计目的是为了让产品脱模容易，保障了产品的精度、强度和模具加工的方便性等因素，其选择应考虑以下原则：1、使产品易于启动，简化在模具出厂后，应尽量将模具的脱模位置放在铸模上；
2、尽可能减少产品的外观损坏的可能性，同时还应容易清理剩余的飞边；
3、轻型模具制造及模具零件加工；
4、径向尺寸精度应考虑飞边厚度对产品精度的影响，采取垂直分形曲面，保障产品的径向精度；
5、加强产品的强度。
SMC模具的设计是很重要的一个环节，在产品设计的前期阶段进行模具设计，画一张设计图纸，让产品能顺利脱模，易于生产。
我们通
常对模具厂家的加工精度要求主要是公差和粗糙度。
尺寸公差大致分为尺寸和腔尺寸。
两种模具尺寸要求比较松散，实际加工尺寸和模具理论尺寸误差在±1.5mm范围内。
模腔的要求尺寸精度要严格按照图纸进行检查，精度要求一般在0 ~ 0.1 mm之间。
SMC模压成型工艺流程
SMC模压成型工艺流程SMC模压成型工艺是一种常用于复合材料制造的工艺方法，其原理是将预先混合好的Sheet Molding Compound（SMC）料在模具中进行加热压缩，使其固化成型成为最终产品。
SMC模压成型工艺具有成型速度快、制品质量高、生产效率高等优点，因此在汽车、航空航天、建筑等领域得到广泛应用。
在SMC模压成型工艺中，首先需要准备好SMC料，SMC料是由树脂、增强纤维、填料等原料混合制得的预浸料，具有一定的流动性和可成型性。
接着，将准备好的SMC 料铺放在模具的一侧，然后关闭模具，通过加热和压缩的方式对SMC料进行固化成型。
在这个过程中，加热可以使树脂固化，压缩则能够使SMC料充分填充模具的每个角落，确保最终产品的质量。
SMC模压成型工艺一般包括以下几个主要步骤：1.准备工作：在进行SMC模压成型之前，需要准备好所需的原材料，包括树脂、增强纤维、填料等。
同时，需要清洁和涂抹模具，确保模具表面光滑干净，以便产品成型时表面光洁平整。
2.SMC料铺放：将预先混合好的SMC料铺放在模具的一侧，要求均匀、密实。
在铺放SMC料时，需要根据产品的结构和要求进行合理的叠放和布置，以确保最终产品的强度和外形要求。
3.模具封闭：将装有SMC料的模具封闭好，确保模具的密封性以及加热和压缩系统的正常工作。
模具封闭后，即可进行下一步操作。
4.加热压缩：启动加热系统和压缩系统，对SMC料进行加热和加压处理。
加热系统会使SMC料中的树脂在一定温度下固化，压缩系统则会通过一定的压力使SMC料充分填充模具，并使其成型固化。
5.冷却固化：经过一定时间的加热和压缩后，关闭加热系统和压缩系统，让模具中的产品自然冷却，直至完成固化。
在这个过程中，冷却速度和固化时间的控制非常重要，影响着产品的质量和性能。
6.脱模和修整：等产品完全固化后，打开模具，将成型好的产品从模具中取出，进行必要的修整和处理。
包括修边、打磨、去毛刺等工序，以确保产品表面光滑平整，符合设计要求。
SMCBMCDMC模具设计要点
BMC、SMC模具设计要点根据复合材料的特点，结合生过程中的实际经验，对SMC工艺所需模压模具的设计要点进行汇总整理，从十个方面进行了详细的阐述，模具生产厂家对SMC模具的设计控制要点。
SMC模压工艺是一种先进的复合材料成型方式，而模具是SMC工艺的基础，良好的产品质量是由可靠的模具来保证的。
因此在SM（模压工艺的设计工作中，模具的设计尤为重要。
在SM（模压械具设计过程中，要根据产品的具体尺寸设计模具的型腔。
除此之外还要根据产品的表面质量要求和需求量大小选择合适的材料。
为了保证产品的质量和工艺可行性，应合理设计模具的剪切边、顶出系统等。
1分型面设计为产品易于脱模，保证产品精度、强度及便于模具加工等因素，分型面的选择应考虑如下原则：①为使产品便于推出, 简化顶出机构, 分型面的位置应使产品在开模后尽可能留下在下模；②尽量减少飞边对产品外观的损害，同时应便于清除残余的飞边; ③便于模具制造及模具零件加工; ④径向尺寸精度要求高的产品, 应考虑飞边厚度对产品精度的影响，取垂直分型面便于保证产品径向精度；⑤保证产品的强度, 避免产品出现尖角及薄壁。
分型面的设计非常重要，应该在模具设计初期对产品进行分型设计，画出分型设计图纸，确保产品能顺利脱模且便于生产。
2加工精度要求新模具加工精度主要有三个方面：尺寸公差、形位公差及表面粗糙度。
我们通常对模具厂家提的加工精度要求主要是尺寸公差和表面粗糙度。
尺寸公差又大致分为：外形尺寸和模腔尺寸。
两类对于模具外形尺寸要求比较宽松，实际加工尺寸和模具图纸理论尺寸误差不超过土1.5mm都算合格。
面模腔尺寸精度要求必须按图纸严格控制，一般不超过0~0.1mm我们所说的模具表面精度一般指表面粗糙度，处理后一般要求模具型腔糙度为，其余为。
我们可根据实际产品表面要求提出相对应的模具表面加工精度。
3脱模斜度设计由于SM（制品冷却后产生收缩，会使产品紧紧包住模具型芯和型腔中的凸起部分。
为了便于顺利取出产品，防止脱模时撞伤或擦伤产品，设计SMC制品时,其内外表面沿脱模方向均应具有足够的脱模斜度。
smc模具的垂直分型设计是什么意思
smc模具的垂直分型设计是什么意思
一、LFT介绍
LFT，长纤维增强热塑性材料，英文是Long Fiber reinforced Thermoplastics，是和普通的纤维增强热塑性材料相比较而言的，通常情况下，纤维增强热塑性材料中的纤维长度为小于1毫米，而LFT 中，纤维的长度一般大于2毫米。
目前的加工工艺，已经能够将LFT中的纤维长度保持在5毫米以上。
二、LFT成分
LFT（长玻纤增强塑料）分析立足于微谱分析技术，通过微观谱图分析异型材的各个组分含量，还原基本。
长纤维增强热塑性材料，是和普通的纤维增强热塑性材料相比较而言的。
采用最多的基体树脂是PP、其次是PA、也有使用PBT、PPS、SAN 等树脂的。
LFT在汽车中的应用较多，主要优势是材料可以在其中配混的灵活性。
三、LFT 和SMC区别
LFT片材的产品制造工艺与热固性复合材料玻璃钢中的SMC（片状模压料）十分类似。
同样是用片材在模具中压制而成。
LFT是硬片材加热变软后在模具中冷压，而SMC是在冷态软片材放入模具后热压成型。
LFT片材与SMC片材相比，其技术性能具有如下优点：
1、无害、无味，可改善工作环境。
2、质轻，密度只有1~1.2g/cm3。
3、边角料及废品可循环使用，减少浪费。
4、强度比SMC高，抗冲击韧性尤为突出。
5、耐腐蚀、电性能更优良。
6、产品压制速度比SMC快数倍，生产效率大幅提高。
全新的设计对提高SMC模具质量很重要
全新的设计对提高SMC模具质量很重要
全新的SMC模具设计是提高质量的最重要的一步，需要考虑的因素有很多，包括SMC模具材料的选用、SMC模具结构的可实用性/安全性、SMC模具零件的可加工性以及SMC模具维修的方便性。
事实上，随着科学水平的不断发展，低成本人力资源逐渐被淘汰，自动化和智能化制造成为现代制造业的重要发展方向。
对原本就走中低端路线的我国SMC模具业所要面临的挑战就更加的困难。
而此时SMC模具行业的转型升级就显得尤为重要。
我国SMC 模具产业要实现快速发展就必须发展智能SMC模具。
如今，随着中国政府在两化融合上的努力推进，工业信息智能化正在加速发展，对国内智能SMC模具产业发展有积极推进作用。
那么，
智能SMC模具相比传统SMC模具产品又具有哪些优势呢
智能SMC模具不同于以往的SMC模具形式，一般指具有传感、温控功能的冲压SMC模具、压铸SMC模具，以及具有温控功能、注塑参数及模内流动状态等智能控制手段制造的注塑SMC模具。
与传统SMC模具相比，智能SMC模具具有技术含量高、产品附加值高、使用寿命长、应用范围广、市场空间大等明显优势，高、精、尖是智能SMC模具最明显的特征，采用智能SMC模具生产产品可使产品质量和生产效率进一步提高，更加节材、实现自动化生产和绿色制造。
若能在传统工业中有效使用，智能SMC模具将大大提升现有制造业的生产效率，工业转型、产业升级工作能够更好开展。
SMC制品模压模具制作流程.doc
SMC制品模压模具制作流程一、接受任务书成型SMC制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：1. 经过审签的正规制件图纸，并注明采用产品的牌号、技术参数等。
2. SMC制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. SMC制件样品。
通常模具设计任务书由SMC制件工艺员根据成型SMC制件的任务书提出，模具设计人员以成型SMC 制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化SMC制件图，了解制件的用途，分析SMC制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如SMC制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，SMC件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于SMC制件的公差，能否成型出合乎要求的SMC制件来。
此外，还要了解SMC产品的固化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足SMC制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据SMC制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于模压机来说，在规格方面应当了解以下内容：模压容量、模压力、速度、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、开模方式、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的模压机上安装和使用。
SMC制品的细节结构设计
SMC制品的细节结构设计树脂基复合材料经过半个多世纪的发展，现在在世界上已得到广泛应用，特别是在汽车、建筑、电器、船舶、防腐容器等方面发展极为迅速，由于其具有良好的设计性和工艺性，且尺寸精确、稳定性好等特点，在某些方面，已经逐步取代金属材料和传统塑料，成为行业的新宠。
复合材料制品的功能和用途，一部分是通过复合材料本身来实现的，一定程度上还依靠其制品的结构设计，任何一件先进产品，只有通过合理设计才能变为现实，所设计出产品的性能应最大限度地满足用户的要求，应该结构先进、功能好、成本低、使用维修方便，在产品的寿命周期内，用最低的成本实现产品的规定功能，用最为优化的设计方法，从若干可行方案中找到优选的方案。
另外，复合材料制品结构设计人员，在设计中必须充分注意和考虑复合材料结构的可修复性，并提供简便易行而有效可靠的修理技术。
对于所有复合材料结构，特别是容易受到损伤的部件，在设计中应当考虑到可修理性、修理技术的可行性、有效性和经济性。
SMC模压成型工艺由于其制件尺寸精度高、外观优良、成型周期短、便于批量化生产，所以在复合材料工业中占有举足轻重的地位[2]。
在北美和欧洲，SMC在汽车中的应用非常广泛。
SMC在汽车工业中逐步扩大应用的过程，也是SMC工艺技术取得不断进步的过程。
在SMC工艺中，几乎大部分的发展，都是源于汽车工业的要求。
广义的说，汽车工业对SMC的要求，远比其他应用领域对SMC的要求更高，综合性更强。
其中，要求SMC制品外观面达到A级水平，就是难度较大的一项要求，SMC材料的机械性能比钢板性能低，为了补偿在机械性能方面的这种差别，设计工程师必须采用适当的设计，以维持零件的结构整体性。
因此，在进行产品结构设计时需要进行特别考虑，使其结构及外观达到要求。
本文主要从SMC制品的外形结构设计、内部结构设计和预埋件设计这三个方面进行论述。
1 外形结构设计1.1 壁厚一般SMC制品的厚度设计为2.5～3mm，经测试，3mm的玻璃钢试板的弯曲强度可以达到140MPa以上，基本可以满足各种常规的强度要求。
SMC模塑料知识
SMC模塑料知识1. 通用模塑料所用聚酯组分通用模塑料所用不饱和聚酯也是二元酸和二元酵缩聚而成。
其典型配方如下：顺酐3mol 苯酐1mol 丙二醇 4.5mol树脂配方随应用不同而异。
配方中二元醇主要是丙二醇，乙二醇也可以使用。
如树脂要求有较好的耐热性和耐化性时，可使用双酚A 和新戊二醇。
不饱和酸主要是顺酐，如使用反酐可具有较高的热变形温度。
饱和酸常用邻苯，使用间苯可提高热变形温度和力学性能。
使用己二酸可以取得挠曲性能。
要求阻燃时，一般选用含氯、含溴之酸酐。
SMC/BMC所用树脂，要求中等或者高反应活性。
SMC/BMC所用UP在合成过程中常采用二步法。
SMC/BMC所用树脂要求分子链终端为羧基，不能为羟基。
这是因为，端羧基结构才能与碱土金属氧化物或氢氧化物发生增稠反应。
2. SMC与BMC的组分SMC与BMC的组分包括UP树脂、玻璃纤维、填料及各种添加剂如引发剂、阻聚剂、增碉剂、内脱摸剂等。
玻璃纤维承担机械强度的工要部分，填抖降低成本并改善树脂基料的黏度等性能，防止纤维在压型时发生分离或被滤出。
SMC和BMC在玻璃纤维和填料的用量上有区别。
SMC用玻璃纤维多，填料少，用化学增稠，制成片状，压制薄型产品。
BMC用玻璃纤维少，填料多，不用或少用化学增稠，适合制造立体型模压制品。
3. SMC、BMC的典型配方SMC：树脂30，碳酸钙40，过氧化苯甲酸叔丁酯0.3，硬酯酸锌2，氢氧化镁1，LPA1 0，玻璃纤维30BMC：树脂30，碳酸钙60，过氧化苯甲酸叔丁酯0.3，硬酯酸锌2，LPA10，玻璃纤维204. 对树脂的具体要求前面已经讲过，SMC/BMC用树脂一般按两步法合成，需要中等或高反应活性，需要端羧基结构以利于稠化。
除此以外，SMC/BMC 用UP树脂还需要满足其它一些要求。
UP树脂中的含水量对树脂稠化过程中粘度的上升有很大的影响，并直接影响最终粘度。
因此，一般要求树脂的水含量精确控制在0.1-0.15%之间。
SMC材料与工艺简介(免费)
模压生产线
SMC模压成型工艺介绍
模具
1-导套；2-加热用媒体管路 ；3-上模板；4-隔热板；5-气 阀；6-磨蚀板；7-止动； 8-剪切边；9-顶出杆；10-磨 蚀板固定凸台；11-顶出液压 缸；12-支撑栓；13-顶出杆盖 板；14-顶出板；15-型芯销 ；16-限位块；17-下模板；18回程杆；19-导柱；20-套杆 ；21-凸台
－产品开发周期一般为3～5个 月； －一次性投资较大； －适于2～5万件/年的需求量
SMC配方设计
SMC的配方一般可分为三种基本类型 标准（或基本）的SMC配方 特殊性能要求的SMC配方 根据制品应用要求配制的SMC配方
SMC配方设计
不同材料性能的配方特点 耐水煮型 阻燃型 A级表面型 高强型 低密度型等 据最终制品用途设计的SMC配方特点 轿车级A级表面用（外观件兼一定功能性） 发动机罩下零件（功能性） 公共交通车辆用低密度、阻燃SMC配方 电工用着色低收缩SMC配方
0.08 1.74 55 97 185 90 0.20
0.05 1.84 57 81.7 174 77.8 0.12
0~0.01 1.83 49 71 165 68 0.10
无开裂、收缩或变形 无开裂或损伤
SMC模压成型工艺介绍
模压成型满足的基本条件 1）模压料是在模具开启的状态下加入； 2）成型过程中模压料需要在较高温度条件下快速固 化； 3）制品成型需要保持较高成型压力，成型压力一般由 液压机施加； 4）制品尺寸和形状主要由闭合状态下的模具型腔来保 证。 模压成型设备 压机，应具有 a、足够的台面 b、足够的行程 c、足够的压力 d、合理的速度
SMC简述
支持SMC迅速发展的原因 SMC是在DMC的基础上发展起来的，其之所以迅 速发展主要得益于两个方面的技术进步以及其成型 工艺的优越性： 1、引入各种热塑性塑料作为SMC体系的低收缩、 低轮廓添加剂； 2、在配方中加入碱土金属氧化物或氢氧化物等作 为体系的增稠剂，以控制不同阶段的粘度变化。 其成型工艺特别适用于高精度、结构复杂、外观要 求高、具不同应用要求的零件或制品的大规模生 产，而且过程可实现机械化、自动化、产品质量稳 定性高。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
SMC模具结构设计SMC制品模压模具制作流程一、接受任务书成型SMC制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制件图纸，并注明采用产品的牌号、技术参数等。
2. SMC制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. SMC制件样品。
通常模具设计任务书由SMC制件工艺员根据成型SMC 制件的任务书提出，模具设计人员以成型SMC制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化SMC制件图，了解制件的用途，分析SMC制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如SMC制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，SMC件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于SMC制件的公差，能否成型出合乎要求的SMC制件来。
此外，还要了解SMC产品的固化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足SMC制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据SMC制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于模压机来说，在规格方面应当了解以下内容：模压容量、模压力、速度、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、开模方式、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的模压机上安装和使用。
5. 具体结构方案（一）确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
（二）确定模具类型的主要结构选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该SMC制件的工艺技术和生产经济的要求。
对SMC 制件的工艺技术要求是要保证SMC制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。
生产经济要求是要使SMC制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： 1. 型腔布置。
根据SMC件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于压制模来说，SMC制件精度，温度控制方式，固化时间及动作先后工序等。
2. 确定分型面。
分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，SMC制件的表面质量等。
3. 确定布料方式（SMC、DMC、BMC的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。
8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。
这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
四、绘制模具图要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。
由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。
如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。
通常就把工序图画在模具总装图上。
1. 绘制总装结构图绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
五、模具总装图应包括以下内容： 1. 模具成型部分结构2. 模压系统、排气系统的结构形式。
3. 分型面及分模取件方式。
4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
5. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
6. 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
8. 标注技术要求和使用说明。
六、模具总装图的技术要求内容： 1. 对于模具某些系统的性能要求。
例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
2. 对模具装配工艺的要求。
例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
3. 模具使用，装拆方法。
4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
5. 有关试模及检验方面的要求。
七、绘制全部零件图由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。
视图选择合理，投影正确，布置得当。
为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。
标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。
在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
3. 表面粗糙度。
把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。
"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
八、校对、审图、描图、送晒 A.自我校对的内容是： 1. 模具及其零件与SMC件图纸的关系模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合SMC件图纸的要求。
2. SMC制件方面 SMC、DMC 、BMC 料的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响SMC制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。
图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
3. 成型设备方面模压量、压力、预压力、保压力、脱模力够不够，模具的安装、SMC制件的南芯、脱模有无问题，导套、顶杆、抽芯是否正确地接触。
4. 模具结构方面 1）.分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证SMC制件留在有顶出装置的模具一边。
2）.脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
3）.模具温度调节方面。
加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
4）.处理SMC制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
5）.排气系统的位置，大小是否恰当。
5. 设计图纸 1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏 2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型SMC制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。
尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
4). 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
6. 校核加工性能（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标分钟等是否有利于加工） 7. 复算辅助工具的主要工作尺寸 B.专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。
描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。
描后自校并且签字。
C.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。
D..编写制造工艺卡片由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。
在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。
模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。
九、试模及修模虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。
发现总是以后，进行排除错误性的修模。
SMC件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。
在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成SMC件缺陷的原因后提出补救方法。
因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。
其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。
十、整理资料进行归档模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。
把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。
这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。
l 概述模压成型工艺是玻璃钢制品最常见、历史最悠久的成型方法之一，并且是研究材料性能最常采用的一种工艺方法。
它具有成型装置简单、设备投资小、模具结构简单等特点，在机械化、自动化生产高度发达的今天，仍是一种最为普及的生产手段之一。
然而，进行压缩玻璃钢制品的模具设计能参考的文献除了教科书、几位前辈所著的专著、模具设计图例以外，少有人总结模具设计中的关键技巧。
模具的加热、保温与冷却及装夹结构是复合材料模具设计不可或缺的一部分。
结构设计直接影响到产品的外观及内在质量均匀性，同时还影响产品的成型效率。
2 加热、保温与冷却设计2．1 加热管的设计要求钢制加热是几乎所有塑料成型模具设计必须采用的加热手段，可设计为单向接线、双向接线等多种形式，材质上可采用有缝管、无缝管、不锈钢管等，特点是热损失小、热效率高、排线简单，可根据需要设计为220V 或380V，接线为式灵活多样。