混凝土浇筑振捣施工指导
现浇箱梁混凝土浇注、振捣作业指导书
1。
目的规范砼作业的操作程序。
2。
适用范围适用于n1、n2、x5、x6标段现浇箱梁砼作业。
3.采用规范《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50—2011）《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2——2008）《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T 5224-2003）《高性能混凝土应用技术规程》（JGJ/T 221—2010）4.机械设备混凝土施工主要机械设备见下表:5、劳动组织施工初期计划安排50人左右，正式生产后根据施工情况再考虑人员增减。
每班指挥1人,安全员2人,开砼输送泵4人，布料机操作手4人，布料机下料软管牵拉4人，电工2人，插入式振捣棒振捣16人，辅助短距离倒运砼及收面10人，模板查看2人，试验2人。
浇筑前对各作业层人员进行详细分工，明确职责。
6。
混凝土作业6.1原材料选择及其控制（1）水泥选用配合比设计所用的水泥，进场必须有出厂合格证，并经检验合格后方可使用。
水泥为P.O42。
5低碱普通硅酸盐水泥。
（2)粗骨料选用配合比设计所用的粗骨料，粗骨料分为二级，宜阳强胜石料厂生产,分别为5-10mm和10-20 mm粒径，分仓储存在料棚内。
含泥量不大于0.5%，针片状颗粒含量不大于8％。
（3）细骨料选用配合比设计所用的细骨料,为汝阳生产.细骨料采用中砂，细度模数为2。
6-3。
0，含泥量不大于2%。
（4)外加剂及掺合料外加剂及掺合料均按照批准的配合比中的厂家和规格进料。
外加剂采用高效减水剂，掺合料为粉煤灰和矿粉，进场验收合格后泵入储存罐中.6。
2生产配合比根据批复的设计配合比来调整施工配合比,主要通过砂石的含水率、砂率筛分试验的测定进行调整，保证混凝土具有良好的和易性,坍落度控制在160～200mm范围之内。
6.3砼搅拌（1）2台120M3/h的混凝土搅拌站集中拌和，自动计量,严格按照施工配合比准确称量混凝土原材料,其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计)：胶凝材料（水泥、矿物掺合料）为±1％；外加剂±1％，粗细骨料为±2％，拌合用水为±1％.混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求,并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。
混凝土浇注与振捣安全操作规程
混凝土浇注与振捣安全操作规程混凝土浇注与振捣安全操作规程一、前期准备：1、准备工具、设备和施工用具，检查机械设备是否完好，使用前需要进行检查和维修。
2、清理施工场地，将所有杂物，如石块、砖头、木板等清除干净。
3、测量施工场地的高程和大小，确保施工场地的水平度和稳定性。
4、准备充足的混凝土材料，以防出现中断施工的情况。
二、混凝土浇筑操作：1、确定浇筑部位的数量和位置，并将其标记在场地上。
在浇筑的过程中，应保证目标区域周围有足够的空间。
2、确保叠加的层数不超过5毫米，并且向四周均匀地倾斜。
3、浇筑时间一定要按照标准时间进行，如果迟延时间过长，其强度难以达到达到要求。
4、在浇灌混凝土时一定要留心人员的安全，避免打翻砼料出现意外。
5、整个过程中，需要及时补充、控制水量，以保证混凝土的均匀性和强度。
三、振捣混凝土操作：1、操作前必须将振捣器的齿轮进行调整，以确保振捣效果的良好。
2、振捣时应按照进口指示器的指示进行操作，并保持振动均匀，以保证混凝土的强度和平整度。
3、操作人员必须佩戴防护眼镜、手套等，以防止碰到混凝土、水泥等材料。
4、振捣过程中，应控制振动时间和振动频率，以避免混合砼的脱层和震断。
5、振捣后混凝土的表面必须被处理以便于将来的使用，混凝土表面必须光滑且平整。
四、清理和维护：1、在使用后，我们需要清理振捣器。
富余的水泥，混凝土材料等必须要清除干净，以免设备受到腐蚀。
2、振捣器的定期保养需要在使用前检查，以确保设备能够正常运转和震动。
3、停止使用后，振捣器应置于干燥通风的地方，并用防护膜覆盖，以防止设备受到环境氧化。
砼的浇筑与振捣
砼的浇筑砼浇筑前的准备工作⑴检查模板的标高、位置及严密性，支架的强度、刚度、稳定性，清理模板内垃圾、泥土、积水和钢筋上的油污，高温天气模板宜浇水湿润；⑵做好钢筋及预留预埋管线的验收和钢筋保护层检查，做好钢筋工程隐蔽记录；⑶准备和检查材料、机具等;⑷做好施工组织和技术、安全交底工作。
砼浇筑的一般要求⑴砼须在初凝前浇筑：如已有初凝现象，则应再进行一次强力搅拌方可入模。
如砼在浇筑前有离析现象，亦须重新拌合才能浇筑。
⑵砼浇筑时的自由倾落高度：对于素砼或少筋砼，由料斗、漏斗进行浇筑时，倾落高度不超过2m；对竖向结构(柱、墙)倾落高度不超过3m；对于配筋较密或不便于捣实的结构倾落高度不超过60cm。
否则应采用串筒、溜槽和振动串筒下料，以防产生离析。
⑶浇筑竖向结构砼前，底部应先浇入50～100mm厚与砼成分相同的水泥砂浆，以避免产生蜂窝、麻面及烂根现象；⑷砼浇筑时的坍落度坍落度是判断砼施工和易性优劣的简单方法，应在砼浇筑地点进行坍落度测定，以检测砼搅拌质量，防止长时间、远距离砼运输引起和易性损失，影响砼成型质量。
砼浇筑时的坍落度(mm)⑸砼的分层厚度为使砼振捣密实，砼必须分层浇筑。
其浇筑层厚度见下表：砼浇筑层厚度（mm）⑹砼浇筑的允许间歇时间砼浇筑应连续进行，由于技术或施工组织上原因必须间歇时,其间歇时间应尽可能缩短，并在下层砼未凝结前，将上层砼浇筑完毕。
砼运输、浇筑及间隙的全部不得超过下表的允许间歇时间：砼运输、浇筑和间隙的允许时间（min）⑺砼在初凝后、终凝前应防止振动当砼抗压强度达到1.2MPa时才允许在上面继续进行施工活动。
砼施工缝的留设由于施工技术或施工组织的原因，不能连续将结构整体浇筑完成，预计间隙时间将超过规定时间时，应预先选定适当的部位留置施工缝，施工缝宜留在结构受剪力较小且便于施工的部位。
⑴柱子应留水平缝，柱子施工缝宜留在基础的顶面、梁或吊车梁牛腿的下面、吊车梁的上面、无梁楼板柱帽的下面。
⑵和板连成整体的大断面梁，施工缝留在板底以下20～30mm处；当板下有梁托时，留在梁托下面；⑶单向板的施工缝留在平行于板的短边的任何位置；⑷有主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑，施工缝应留在次梁跨度的中间1/3范围内；⑸墙体的施工缝可留在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可留在纵横墙的交接处；⑹双向受力楼板、大体积砼结构、拱、蓄水池、多层刚架的施工缝应按设计要求留置施工缝。
现场浇制混凝土施工作业指导书
现场浇制混凝土施工作业指导书一、前言现场浇筑混凝土是建筑工程中重要的一环，施工质量直接影响到工程的安全和持久性。
正确认识和正确操作现场浇筑混凝土工作是确保工程质量的重要前提。
本指导书旨在对现场浇筑混凝土的施工作业进行指导，帮助施工人员掌握正确的施工方法和注意事项。
二、施工前准备1.确认浇筑混凝土的种类和配合比，根据设计要求准备好相应的原材料。
2.检查模板支撑、钢筋骨架等预制件是否符合要求，确保施工前准备充分。
3.准备好必要的施工工具和设备，包括搅拌机、输送泵、振捣器等。
三、施工操作1.浇筑前的准备工作•清理模板内部，确保无杂物和积水。
•在模板底部铺设合适的防水材料，防止混凝土漏水。
•安装好伸缩缝和接缝胶条，以便控制混凝土裂缝。
2.混凝土搅拌和浇筑•混凝土的搅拌应按照配合比进行，保证混凝土的均匀性和流动性。
•浇筑时应采取分层浇筑的方法，避免出现浇筑缝和冷缝。
•应采取合适的振捣方式，确保混凝土完全填实，排除气泡。
3.养护和保养•混凝土浇筑完后，要及时进行养护，保持适度的湿润环境，促进混凝土的强度发展。
•在混凝土初凝前，不得进行任何负重、碰撞等作业，以免影响混凝土强度。
•养护时间应根据气温、湿度等因素进行合理调整，确保混凝土养护的效果。
四、施工注意事项1.施工人员应严格按照设计要求进行操作，不得擅自变更配合比和施工工艺。
2.在施工现场应加强安全管理，穿戴好安全防护装备，注意施工现场秩序。
3.混凝土浇筑时应避免过早添加外加剂，防止影响混凝土的强度和耐久性。
五、施工结束1.施工结束后，要对施工现场进行清理，清除杂物和余浆。
2.对施工设备进行清洗保养，确保设备的正常使用寿命。
3.做好施工记录和质量验收，以备工程验收和结算。
结语现场浇筑混凝土是一项细致且重要的工作，需要施工人员在操作过程中严格按照规范要求执行，确保工程质量和安全。
希望本指导书能够帮助施工人员掌握正确的施工技朧和注意事项，保障工程的顺利进行和质量可控。
混凝土浇筑与振捣
一、 混凝土浇筑前的准备工作
3．保证水电及原材料的供应 在混凝土浇筑期间，要保证水、电、照明不中断。为了防 备临时停水停电，事先应在浇筑地点贮备一定数量的原材 料(如砂、石、水泥、水等)和人工拌合捣固用的工具，以 防出现意外的施工停歇缝。浇筑前，还必须核实一次浇筑 完毕或浇筑至某施工缝前的工程材料，以免停工待料。
三、 混凝土施工缝的设置与处理
（一） 施工缝的设置 （二） 施工缝的处理 （三） 后浇带的设置与处理
（一） 施工缝的设置
• 由于施工技术和施工组织上的原因，不能连续将 结构整体浇筑完成，并且间歇的时间预计将超出 表5-14规定的时间时，应预先选定适当的部位设 置施工缝。
• 施工缝应严格按照相关规定设置。如果位置不当 或处理不好，会引起混凝土结构质量问题，轻则 开裂渗漏，影响使用；重则危及结构安全，影响 结构寿命。因此，应给予高度重视。
（二） 施工缝的处理
在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土 抗压强度不应小于1.2N/mm2。同时，必须对施工 缝进行以下必要的处理。
1．在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应 清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混 凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充 分湿润，一般不宜少于24h，残留在混凝土表面 的积水应予清除。
表5-13方法
机械振捣
插入振动棒振捣 表面振动器振捣
在基础、无筋混凝土或配筋稀疏的结构中
人工振捣 在梁、墙板、柱结构中
在配筋密列的结构中
插入振动棒振捣 轻骨料混凝土
表面振动器振捣(振动时需加荷)
浇筑层的厚度 振捣器作用部分长度的1.25倍
200 250 200 150 300 200
4．掌握天气季节变化情况 在混凝土施工阶段应掌握天气的变化情况，避免在台风、 寒流等异常天气时进行混凝土施工，以保证混凝土连续浇 筑地顺利进行，确保混凝土质量。应根据工程需要和季节 施工特点，应准备好在浇筑过程中所必须的抽水设备和防 雨、防暑、防寒等物资。
混凝土振捣作业指导
混凝土振捣作业指导标题：混凝土振捣作业指导引言概述：混凝土振捣是混凝土施工过程中非常重要的一环，它能够有效地排除混凝土中的气泡，提高混凝土的密实度和强度。
正确的振捣作业能够确保混凝土结构的质量和稳定性。
本文将详细介绍混凝土振捣作业的指导方法，帮助施工人员正确进行振捣作业。
一、振捣前准备工作1.1 确认混凝土浇筑区域：在进行振捣前，需要确认混凝土浇筑的区域，确保混凝土能够顺利浇筑到位。
1.2 准备振捣设备：准备好振捣设备，包括振动器、振捣棒等，确保设备完好无损。
1.3 确保操作人员安全：振捣作业需要操作人员穿戴好安全装备，如安全帽、手套等，确保安全生产。
二、振捣操作步骤2.1 振捣前的准备：在进行振捣前，需要先将混凝土表面平整，清除浇筑过程中产生的浮浆和气泡。
2.2 振捣过程：将振动器插入混凝土中，依次振捣每个区域，确保混凝土内部没有气泡和空隙。
2.3 振捣后的处理：振捣完成后，需要及时清理振捣设备，清除混凝土表面的浮浆，确保混凝土表面平整。
三、振捣注意事项3.1 振捣时间：振捣时间不宜过长，一般每个区域振捣时间不超过5分钟，以免混凝土过度振捣导致分层。
3.2 振捣频率：振捣频率应适当，一般每个区域振捣频率为每秒2-3次，以确保混凝土内部均匀振实。
3.3 振捣力度：振捣力度要适中，过大的振捣力度会导致混凝土内部空隙过大，影响混凝土的密实度。
四、振捣质量检查4.1 表面平整度检查：振捣完成后，需要对混凝土表面进行检查，确保表面平整度符合要求。
4.2 强度检测：振捣后的混凝土需要进行强度检测，确保混凝土的抗压强度符合设计要求。
4.3 振实度检测：振捣后的混凝土需要进行振实度检测，确保混凝土内部没有空隙和气泡。
五、振捣后的养护5.1 养护时间：振捣后的混凝土需要进行养护，一般养护时间为7天，以确保混凝土的强度和密实度稳定。
5.2 养护方式：养护方式包括覆盖湿布、喷水养护等，确保混凝土的养护效果。
5.3 养护注意事项：养护期间需要避免混凝土受到外力冲击，确保混凝土的养护效果。
建筑工程底板大体积混凝土浇筑及振捣施工要点及技术措施
建筑工程底板大体积混凝土浇筑及振捣施工要点及技术措施1.施工准备：在开始浇筑混凝土之前，需要进行充分的施工准备工作。
包括清理施工区域，确保基础表面平整、牢固，并清除任何松散物质和污垢，将基床打湿并修整好。
2.布置模板：根据设计要求和施工方案，布置好底板的模板。
模板应牢固，并能承受混凝土的压力和振动，确保施工过程中不会发生模板变形和移位。
3.混凝土材料：选择合适的水泥、骨料和掺合料，确保混凝土的强度和耐久性。
按照设计比例和施工要求，进行材料的搅拌和配制。
4.施工过程控制：在混凝土浇筑过程中，要严格控制施工过程。
避免混凝土浇注过快或过慢，以免产生孔洞或夹杂物。
要保持浇筑层的均匀和连续性。
5.振捣施工：振捣是混凝土施工中非常重要的一步。
通过振动，可以使混凝土充分流动，排除气泡和空隙，提高混凝土的密实性和强度。
振捣时要均匀、连续，并避免过分振捣。
6.环境控制：在混凝土浇筑和振捣施工过程中，要注意环境控制。
避免在极端高温或低温条件下施工，以免影响混凝土的硬化和强度发展。
在高温天气下，要采取适当的遮阳措施，防止混凝土过早干燥和开裂。
7.养护措施：混凝土浇筑完后，要进行适当的养护。
养护期间要保持底板表面湿润，防止水分过早蒸发，严禁踩踏和碰撞底板。
根据混凝土配方和环境条件，确定养护期限，确保混凝土的早期强度发展。
总结起来，底板大体积混凝土浇筑及振捣施工是一项复杂而重要的工序。
在施工过程中，需要做好施工准备，控制混凝土材料和施工过程，合理进行振捣施工，严格控制环境和养护条件。
只有做到这些，才能确保底板混凝土的质量和使用寿命，为建筑的稳定性和安全性提供保障。
浇筑方案中的施工振捣要点
浇筑方案中的施工振捣要点引言在建筑工程中，混凝土浇筑是一个极其重要的环节。
振捣作为混凝土施工中的一个关键步骤，对保证混凝土的质量和强度具有至关重要的作用。
本文将分析浇筑方案中的施工振捣要点，以指导施工人员在实际操作中达到项目的预期目标。
一、混凝土搅拌物料的选择在选择混凝土搅拌物料时，应综合考虑诸多因素，如工程要求、环保要求、施工周期等。
需要选择优质的水泥、粗细骨料和外加剂，确保混凝土的质量。
二、混凝土配合比设计混凝土配合比的设计是混凝土施工中的关键环节之一。
合理的配合比能够保证混凝土的强度、耐久性和施工性能。
在进行配合比设计时，需要根据具体工程条件，选择适宜的水胶比和掺合材料的用量。
三、振捣设备的选择振捣设备的选择直接影响到振捣效果。
一般情况下，小型振动器适用于小型工程，大型振动器适用于大型工程。
同时，还需根据混凝土的类型和施工要求选择振动器的型号和功率。
四、浇筑顺序与方式混凝土浇筑的顺序和方式是施工中需要重点考虑的因素。
一般情况下，应从低处向高处浇筑，从远离出料口的位置开始，逐渐向离出料口近的位置移动。
此外，还应注意振捣面周边的边缘位置，避免低于附近区域。
五、振捣时间与振捣程度振捣时间和振捣程度是振捣施工中的重要要点。
振捣时间过长会导致混凝土分层，振捣程度不足则会造成混凝土的强度不够。
需根据混凝土的类型和环境条件，合理掌握振捣时间和振捣程度。
六、振捣方法振捣方法包括浇筑后的表面振捣和内部振捣。
浇筑后的表面振捣可通过喷水、撞击和机械振动等方式进行，以排除混凝土表面的孔隙和气泡。
内部振捣则是通过振动器作用于混凝土的内部，使其均匀振实。
七、防止漏振和拔模漏振和拔模是振捣施工中常见的问题。
漏振通常是由于振码插槽与振码不贴合，或振捣位置偏离造成的。
拔模则是由于振捣力度过大或拆模时间不合理导致的。
在施工中需密切关注这两个问题，采取相应的措施进行预防。
八、振捣过程中的温度与湿度控制振捣过程中的温度和湿度对混凝土的强度和质量具有重要影响。
混凝土振捣的方法及要求
混凝土振捣的方法及要求混凝土振捣是指利用机械或人工的方式对正在施工中的混凝土进行振动处理，以提高混凝土的密实性和充实度，确保混凝土在固化后获得良好的强度和耐久性。
混凝土振捣的方法和要求对工程质量和工作效率起着至关重要的影响，下面将进行详细介绍。
一、混凝土振捣的方法1.机械振捣法：机械振捣是通过使用工业振动器或振动锤等机械设备对混凝土进行振动处理的方法。
具体操作步骤如下：（1）在浇筑混凝土之前，应先将夯实的细碎骨料铺满整个浇筑面。
（2）在混凝土浇筑后的最短时间内，用机械设备将工业振动器插入混凝土中并开始振动，振动的位置要均匀分布以确保整个混凝土的振动均匀。
（3）在整个振动过程中，要确保振动的持续时间和振动的力度是适当的，以避免对混凝土造成过度振动。
（4）振动结束后，待混凝土固化后进行修整和养护处理。
2.手工振捣法：手工振捣是指通过工人使用手工工具对混凝土进行振动处理的方法。
具体操作步骤如下：（1）在混凝土浇筑之前，将夯实的细碎骨料铺满整个浇筑面。
（2）在混凝土刚刚浇筑好并呈现出液态时，工人用专用的手工振捣器对混凝土进行振动处理。
手工振捣器可以是木棍、钢筋或其他适合的工具。
（3）工人将手工振捣器插入混凝土中并进行旋转和上下振动的动作，使混凝土充分排除气泡，实现密实。
（4）振捣完成后，待混凝土固化后进行修整和养护。
二、混凝土振捣的要求1. 振捣时间和振动力度要适度：振捣时间过长或振动力过大会导致混凝土的分层和破坏，而振捣时间过短或振动力过小则会使混凝土的密实性不够，影响强度和耐久性。
一般来说，对于不同种类和用途的混凝土，都有相应的振捣时间和振动力度要求。
如在地面混凝土中，振捣时间一般为30秒到2分钟，振动力度为2到5mm；在墙体、柱子等结构混凝土中，振捣时间一般为1分钟到3分钟，振动力度为5到10mm。
2.振捣要均匀分布：振捣的位置应均匀分布在整个混凝土表面，以确保整个混凝土体的振动均匀。
如果振动位置不均匀，会导致混凝土的密实性不一致，产生缺陷和质量问题。
混凝土浇筑技巧与振捣方法
混凝土浇筑技巧与振捣方法混凝土是一种常见的建筑材料，广泛应用于各种基础、结构和装饰工程中。
正确的混凝土浇筑技巧和振捣方法对于保证混凝土的质量和强度至关重要。
在本文中，我们将深入探讨混凝土浇筑的几个关键技巧和振捣方法，以帮助您更好地理解和应用于实际工程中。
1. 良好的施工准备在开始混凝土浇筑工作之前，良好的施工准备至关重要。
确保施工现场清洁，没有杂物和障碍物。
检查和修正施工模板，确保其水平、垂直和尺寸等准确无误。
准备好必要的工具和设备，如搅拌机、水泥槽、浇注工具和振动器等。
2. 控制混凝土配合比混凝土的配合比是混凝土中各成分的比例关系，对混凝土的性能和强度有着重要影响。
根据具体工程要求和试验数据，合理控制水泥、砂、石和水等成分的比例，确保混凝土的均匀性、流动性和强度。
3. 精确的混凝土浇注混凝土的浇注过程应该尽可能精确和平稳。
将混凝土均匀地倒入模板中，避免一次性倒入过多，导致混凝土流动性不好或浇筑高度不均匀。
使用浇注工具轻轻挤压混凝土，填满以及排除空气和杂质。
这有助于避免混凝土中的空洞和裂缝，并提高混凝土的密实性和均匀性。
4. 振捣混凝土振捣是混凝土浇筑过程中不可或缺的环节，其作用是提高混凝土的密实性和均匀性。
振动器是常用的振捣工具，它通过震动和振荡的方式将混凝土中的空气和杂质排除出去。
在振捣时，应将振动器均匀地插入混凝土中，形成一定的振捣面积和间距，以确保整个混凝土体积受到充分的振动作用。
5. 控制浇筑速度和时间混凝土的浇筑速度和时间也需要控制得当。
过快的浇注速度会导致混凝土的分层和松散，影响其密实性和强度。
过长的浇筑时间则会导致并浇层间的界面质量较差。
应根据具体情况和混凝土性质合理控制浇筑速度和时间，确保混凝土的质量和性能。
总结回顾：混凝土的浇筑技巧和振捣方法对于保证混凝土的质量和强度至关重要。
在实际工程中，我们应该注重施工准备，控制混凝土配合比，精确浇注混凝土，并合理运用振捣工具进行振捣。
另外，控制浇筑速度和时间也是确保混凝土质量的重要环节。
混凝土振捣施工注意事项
混凝土振捣施工注意事项一、施工准备1、商品砼供应：在浇筑前一周时间提前将砼的性能参数要求告知砼搅拌站，在浇筑前两天通知搅拌站，提前做好车辆调配和原材料储备工作、操作人员安排工作，保证供应及时，到场塌落度控制在200±20mm。
2、保温材料准备：保温材料采用薄膜和棉毡，计划棉毡2000m2、薄膜10卷，储备在现场。
3、测温仪器：准备温度传感片，20cm长8根，80cm长8根、150cm长8根；测温仪一台，温度计8根。
4、机械机具准备:地泵两台HBT80、汽车泵一台（47米，备用）、现场塔吊QTZ5513和砼吊斗一个，砼振动棒10根。
5、劳动力组织准备：砼方量在4870m3左右，预计浇筑时间在3-4天，需准备两个班组轮换，安排劳动力28人，每14人一个班组。
砼浇筑时，1人引导管，2人振捣砼，2人收面，3人专铺平铲运，2人在后台，2个钢筋工、2个木工。
6、其他工具：砼塌落筒1个，普通试模25组，抗渗试模10组。
7、钢筋绑扎完毕，1.5米厚筏板30cm外墙、500厚筏板130cm 导墙、100cm上翻梁吊模、集水井、电梯井模板安装完毕，落实预埋件、线管、预留孔洞的位置、数量及固定情况，检查模板标高、位置尺寸；支架的稳定，支撑和模板的固定是否可靠，模板拼缝是否严密。
并且经过监理、甲方、质监站验收。
8、浇筑混凝土前要组织施工人员进行技术交底岗前培训，做到人人心中有数。
浇筑混凝土用的架子、走道板工作台要安全稳固，能够满足浇筑的要求。
二、大体积砼振捣1、混凝土的振捣：基础底板混凝土浇灌时，每台泵管口配置4台50mm插入式振捣器，2台布置在卸料点，2台布置在斜坡底口，以加强振捣质量，防止漏振；同时对混凝土进行二次振捣，即在浇筑上层混凝土时先将振捣器插入下层混凝土内，对下层混凝土均匀振捣一次后，立即浇筑上层混凝土，在振捣上层混凝土时，将振动棒插入下层混凝土50mm深振捣以加强交界面的混凝土密实度，浇筑时优先浇筑电梯井砼，先将筏板基础以下的电梯井部分浇筑上来平筏板底，放料时宜注意对称灌料，同时防止电梯井的吊模上浮，此时应吊足够的钢筋压镇模板，电梯井吊模部分的砼务必振捣密实，振动棒应紧靠吊模斜插振捣。
混凝土振捣正确操作方法
混凝土振捣正确操作方法混凝土振捣是在混凝土浇筑后，用振动器将混凝土内的气泡排除并提高混凝土的密实性和强度的一种操作方法。
正确的振捣操作可以确保混凝土结构的质量，并减少可能出现的缺陷和损坏。
以下将详细介绍混凝土振捣的正确操作方法。
一、选择合适的振动器选择合适的振动器是确保振捣效果的重要环节。
根据混凝土的类型和施工要求，可以选择电动振动器、气动振动器或机械振动器。
振动器的频率和振幅也应根据混凝土的特性和要求进行调整。
通常，较低的频率适用于较粘稠的混凝土，而较高的频率适用于较流动的混凝土。
二、确定振捣部位在进行混凝土振捣之前，需要确定振捣的部位。
通常，振捣点应位于离模板边缘和支撑边框约1.5倍混凝土层厚度的位置。
应避免在靠近模板角部位和立柱之间振捣，以免振捣效果不均匀或损坏结构。
三、控制振捣时间和速度振捣时间和速度是对混凝土进行振捣时需要注意的重要因素。
振捣时间应根据混凝土的类型和厚度来确定，一般情况下，每个振捣点的振捣时间为10至15秒。
振捣速度应保持匀速，不宜过快或过慢，以免影响振捣效果。
四、适当的振捣方法1. 表面振捣：在混凝土倒入模板后，首先进行表面振捣。
表面振捣可以排除表面空气和混凝土中的孔隙，提高混凝土的密实性和平整度。
振捣应从混凝土的一侧开始，振动器插入混凝土中，并从一侧向另一侧移动，确保混凝土表面得到充分振捣。
2. 内部振捣：在完成表面振捣后，进行内部振捣。
内部振捣应在表面振捣完成后直接进行，以避免已经硬化的混凝土表面受到破坏。
在进行内部振捣时，振动器应尽量插入混凝土的纵向中心线上，振动器的插入深度应大于前一次振捣的深度。
振捣的顺序应从模板上部开始，逐渐向下振动，直到整个混凝土层都得到了振捣。
五、注意安全事项在进行混凝土振捣时，需要注意以下安全事项：1. 振动器应有可靠的接地和绝缘措施，以保证操作人员的安全。
2. 振动器的插入和拔出应在切断电源后进行，以避免电击事故。
3. 操作人员应穿戴好个人防护装备，尤其是眼镜和口罩，以防止混凝土溅入眼睛和呼吸道。
混凝土振捣作业指导
混凝土振捣作业指导标题：混凝土振捣作业指导引言概述：混凝土振捣是混凝土施工中非常重要的一个环节，振捣作业的质量直接影响到混凝土的密实性和强度。
因此，正确的振捣作业指导对于施工质量至关重要。
本文将从振捣前准备、振捣机械的选择、振捣作业步骤、振捣后的处理以及注意事项等方面进行详细介绍。
一、振捣前准备1.1 确认混凝土浇筑位置和数量，准备好振捣机械和相关工具。
1.2 检查振捣机械的工作状态，确保振捣机械正常运转。
1.3 对振捣作业区域进行清理，确保安全和施工顺利进行。
二、振捣机械的选择2.1 根据混凝土浇筑位置和数量选择合适的振捣机械。
2.2 振捣机械的振动频率和振动力要符合混凝土的要求。
2.3 振捣机械的操作人员需要经过专业培训，掌握振捣机械的操作技巧。
三、振捣作业步骤3.1 将混凝土均匀倒入模具中，控制浇筑速度和浇筑厚度。
3.2 开始振捣作业，从模具四周向中间逐渐振捣，确保混凝土密实均匀。
3.3 振捣作业完成后，对振捣机械进行清洁和维护，确保下次使用。
四、振捣后的处理4.1 混凝土初凝后，对表面进行抹光处理，确保混凝土表面平整光滑。
4.2 对混凝土进行养护，保持适当的湿度和温度，以确保混凝土的强度和密实性。
4.3 在混凝土达到设计强度后，及时拆模，进行后续施工工序。
五、注意事项5.1 振捣作业时要注意安全，避免振捣机械和混凝土的碰撞。
5.2 混凝土振捣过程中要及时调整振捣机械的振动频率和振动力，确保混凝土的密实性。
5.3 振捣作业结束后，要对振捣机械进行检查和维护，保证下次使用的正常运转。
结语：混凝土振捣作业是混凝土施工中至关重要的一环，正确的振捣作业指导可以提高混凝土的密实性和强度，确保施工质量。
希望以上内容对您有所帮助，谢谢阅读！。
混凝土振捣作业指导
混凝土振捣作业指导引言概述：混凝土振捣作业是建造施工中非常重要的一项工作，它可以提高混凝土的密实度和强度，确保建造物的稳定性和耐久性。
本文将从四个方面详细介绍混凝土振捣作业的指导方法和注意事项。
一、振捣设备的选择与准备1.1 振捣设备的种类：振捣设备主要有内振器和外振器两种类型。
内振器适合于较小的施工场地和狭小空间，外振器适合于大型施工场地和混凝土搅拌站。
1.2 振捣设备的选用原则：根据混凝土的特性和施工要求，选择合适的振捣设备。
例如，对于较干燥的混凝土，应选择高频率振捣设备，对于较湿润的混凝土，应选择低频率振捣设备。
1.3 振捣设备的准备工作：在使用振捣设备之前，需要对设备进行检查和维护，确保其正常运行。
同时，还需要根据施工要求调整振捣设备的振动频率和振幅。
二、振捣作业的操作技巧2.1 振捣位置的选择：振捣应从混凝土的边缘开始，逐渐向内部挪移，确保整个混凝土体均匀振捣。
同时，应避免振捣过程中与模板接触，防止损坏模板。
2.2 振捣的时间和次数：振捣时间应根据混凝土的类型和厚度进行合理安排，普通情况下，振捣时间为30秒至1分钟。
振捣次数应根据混凝土的密实度要求，普通为3至5次。
2.3 振捣的方法和力度：振捣应采取均匀的振动方式，避免过度振捣或者不足振捣。
振捣的力度应适中，既要确保混凝土的密实度，又要避免损坏混凝土的骨料骨架。
三、振捣作业的注意事项3.1 混凝土浇筑前的准备：在进行振捣作业之前，需要确保混凝土浇筑前的基础工作已经完成，如模板安装、钢筋绑扎等。
同时，还需要检查混凝土的配合比和坍落度，确保其符合设计要求。
3.2 振捣作业的安全措施：振捣作业时，操作人员应穿戴好安全装备，如安全帽、防护鞋等。
同时，还需要保持施工现场的整洁和有序，防止发生意外事故。
3.3 振捣作业的质量控制：振捣作业完成后，需要对振捣后的混凝土进行质量检查，确保其密实度和强度符合要求。
如有问题，及时进行调整和修复。
四、振捣作业的效果评估与改进4.1 振捣效果的评估：振捣作业完成后，需要对振捣后的混凝土进行评估，检查其密实度和强度。
混凝土振捣作业指导
混凝土振捣作业指导一、引言混凝土振捣是混凝土施工过程中的重要环节，它能够提高混凝土的密实性和均匀性，确保混凝土结构的强度和耐久性。
本文将详细介绍混凝土振捣作业的标准操作流程和注意事项。
二、作业准备1. 振捣设备：确保振捣设备的正常运行和维护保养，包括振捣器、振捣棒等。
2. 混凝土浇筑：在振捣作业前，确保混凝土已经浇筑到指定位置，并平整充实。
3. 作业区域清理：清除作业区域内的杂物和障碍物，确保振捣作业的安全进行。
三、振捣作业流程1. 振捣器的安装：将振捣器正确安装到振捣设备上，并确保紧固牢固。
2. 振捣器的放置：将振捣器放置在混凝土表面上，按照预定的振捣点布置，通常振捣点的间距应为振捣器直径的1.5倍。
3. 振捣作业的开始：启动振捣设备，将振捣器逐渐插入混凝土中，每次插入深度不超过振捣器直径的1/3。
4. 振捣作业的进行：将振捣器在混凝土中逐渐抬升和插入，确保振捣器的插入深度均匀，避免过度振捣造成混凝土分层。
5. 振捣作业的结束：当振捣器插入混凝土的深度达到设计要求时，停止振捣设备的运行，并将振捣器缓慢抽出混凝土。
四、注意事项1. 振捣时间：振捣时间应根据混凝土的类型和环境温度来确定，一般情况下，振捣时间不应少于30秒，也不应超过2分钟。
2. 振捣频率：振捣频率应根据混凝土的流动性和坍落度来确定，一般情况下，振捣频率为50~200Hz。
3. 振捣深度：振捣深度应根据混凝土的厚度和配筋情况来确定，一般情况下，振捣深度为混凝土厚度的1/3~1/2。
4. 振捣区域：振捣应从混凝土表面开始，逐渐向下振捣，确保混凝土的整体均匀振捣。
5. 振捣力度：振捣力度应根据混凝土的类型和设计要求来确定，一般情况下，振捣力度应使混凝土表面产生微细的颤动。
6. 振捣过程中的注意事项：避免振捣器与模板、钢筋等物体接触，以免损坏振捣设备和混凝土结构。
五、总结混凝土振捣作业是确保混凝土结构质量的重要环节，本文详细介绍了振捣作业的标准操作流程和注意事项。
混凝土振捣作业指导
混凝土振捣作业指导一、作业概述混凝土振捣作业是指在混凝土浇筑过程中，通过振动装置对混凝土进行振动，以排除混凝土中的气泡、提高混凝土的密实度和均匀性的作业过程。
本文将详细介绍混凝土振捣作业的步骤、要求以及操作注意事项。
二、作业步骤1. 准备工作：a. 确保振捣设备完好无损，操作人员熟悉设备的使用方法和安全操作规程。
b. 检查混凝土浇筑区域的平整度，清除杂物和积水。
c. 根据工程要求，选择合适的振捣设备和振捣方式。
2. 振捣前的处理：a. 在混凝土浇筑前，将模板安装牢固，确保模板的垂直度和水平度符合要求。
b. 在混凝土浇筑前，对模板进行润湿处理，以防止模板吸水过快。
c. 混凝土浇筑前，检查混凝土的配合比和稠度，确保符合设计要求。
3. 振捣作业：a. 将振捣设备放置在混凝土表面，根据需要调整振捣设备的振动频率和振动力度。
b. 从模板的一侧开始，逐渐向另一侧移动，确保整个浇筑区域均匀振捣。
c. 振捣过程中，振捣设备的振动头应尽量贴近模板表面，以确保振动效果最佳。
d. 振捣时，应保持振捣设备的振动频率和振动力度稳定，避免过度振捣或不足振捣。
4. 振捣后的处理：a. 振捣完成后，检查混凝土表面是否出现裂缝、空鼓等质量问题，如有问题及时进行修补。
b. 振捣完成后，及时清理振捣设备和浇筑区域，以防止混凝土残渣对后续工作的影响。
c. 根据工程要求，对振捣后的混凝土进行养护，以确保混凝土的强度和耐久性。
三、作业要求1. 混凝土振捣作业应在混凝土浇筑后尽早进行，以确保混凝土的流动性和振捣效果。
2. 振捣设备的选择应根据混凝土的类型、浇筑区域的大小和工程要求等因素进行合理的选择。
3. 振捣设备的振动频率和振动力度应根据混凝土的特性和工程要求进行调整，以达到最佳振捣效果。
4. 振捣作业应均匀、连续进行，避免出现漏振或重振的情况。
5. 在振捣过程中，操作人员应注意安全，确保设备的稳定性和自身的安全。
四、操作注意事项1. 振捣设备的操作人员应经过专门培训，熟悉设备的使用方法和安全操作规程。
混凝土振捣作业指导
混凝土振捣作业指导一、背景介绍混凝土振捣是指在浇筑混凝土时，通过机械振动设备对混凝土进行振动，以去除混凝土中的空隙、气泡和杂质，提高混凝土的密实性和强度。
本文将详细介绍混凝土振捣作业的步骤、注意事项和操作要求，以确保振捣作业的质量和安全。
二、作业步骤1. 准备工作a. 确保振捣设备完好无损，包括振动器、振动棒等。
b. 检查施工现场，确保场地平整，没有障碍物。
c. 检查混凝土浇筑模板，确保模板的安装和固定牢固可靠。
d. 准备好所需的劳动力和材料，包括混凝土、水泥、骨料等。
2. 混凝土浇筑a. 在混凝土浇筑前，先将混凝土搅拌均匀，确保混凝土的质量。
b. 将混凝土从搅拌车或搅拌站运输到浇筑现场，注意避免混凝土的泄漏和污染。
c. 按照设计要求，将混凝土均匀地倒入浇筑模板中，避免出现空隙和不均匀的情况。
3. 振捣作业a. 在混凝土浇筑完成后，立即进行振捣作业，以确保混凝土的密实性。
b. 将振动器的振动棒插入混凝土中，振动棒的插入深度应根据混凝土的厚度和类型来确定。
c. 按照预定的振捣时间和振捣频率进行振动，一般情况下，振捣时间为每个浇筑点不少于1分钟，振捣频率为每秒钟20次左右。
d. 振捣时，要保持振动棒的稳定，避免与模板接触，以免损坏模板。
e. 振捣时，要注意振动棒的插拔速度，插入时要缓慢，拔出时要快速，以保证混凝土的密实性。
4. 后续处理a. 振捣作业完成后，及时清理振动棒和振动器，避免混凝土残留和堵塞。
b. 混凝土的养护时间根据具体情况而定，一般为7天左右，期间要进行适当的养护措施，如覆盖防水膜、喷水保湿等。
三、注意事项1. 振捣作业时，要确保操作人员身穿安全装备，包括安全帽、安全鞋等。
2. 振捣设备的操作人员应具备相关操作证书和经验，熟悉设备的使用方法和安全注意事项。
3. 在振捣作业过程中，要注意周围人员的安全，确保没有人员站在振动棒附近。
4. 混凝土振捣时，要避免振动棒与模板接触，以免损坏模板。
混凝土振捣作业指导
混凝土振捣作业指导引言概述：混凝土振捣作业是建筑施工中常见的一项工序，其目的是通过振捣作业，使混凝土达到均匀密实的效果。
本文将从五个大点来详细阐述混凝土振捣作业的指导。
正文内容：1. 振捣作业前的准备1.1 混凝土原材料的选择：选择适宜的水泥、骨料和砂浆，确保混凝土的质量。
1.2 混凝土配合比的确定：根据工程要求和现场条件，确定合适的混凝土配合比，包括水灰比、骨料配合比等。
1.3 设备和工具的准备：准备好振捣机、振捣棒、测量工具等必要的设备和工具。
2. 振捣作业的操作步骤2.1 混凝土浇筑：将混凝土均匀地浇入模板中，确保浇筑过程中不产生空隙和杂质。
2.2 振捣机的操作：根据混凝土的特性和施工要求，选择合适的振捣机进行振捣作业，确保振捣的力度和频率适宜。
2.3 振捣棒的使用：在振捣机作业的同时，使用振捣棒对混凝土进行局部振捣，特别是在模板边缘和角落等难以振捣的地方。
2.4 振捣作业的持续时间：根据混凝土的类型和厚度，确定振捣作业的持续时间，确保混凝土达到均匀密实的效果。
2.5 振捣作业的注意事项：在振捣作业过程中，要注意保持振捣机的平稳运行，避免振捣过程中对模板和构件造成损坏。
3. 振捣作业的质量控制3.1 振捣后的混凝土表面：振捣作业完成后，应检查混凝土表面是否均匀平整，无明显的凹凸和裂缝。
3.2 混凝土的密实度：通过测量混凝土的密实度，如采用坠落锤试验等方法，评估振捣作业的效果。
3.3 混凝土的强度：通过取样检测混凝土的强度，如压力试验等方法，评估振捣作业对混凝土强度的影响。
4. 振捣作业的常见问题及解决方法4.1 混凝土表面粗糙：可能是振捣作业不均匀或振捣机的振捣力度不足，可通过增加振捣次数或调整振捣机的振捣力度来解决。
4.2 混凝土开裂：可能是振捣作业过程中混凝土含水量过高或振捣时间过长，可通过调整混凝土配合比或控制振捣时间来解决。
4.3 混凝土强度不达标：可能是振捣作业不到位或混凝土配合比不合理，可通过加强振捣作业或调整混凝土配合比来解决。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
混凝土浇筑与振捣的一般要求1、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取砼措施，用串桶或溜管等。
2、浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据砼供应能力，一次浇筑方量，砼初凝时间，结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的 1.25倍。
3、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30—40cm）。
振捣上一层时应插入下一层5—10cm，以使两层砼结合牢固。
振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。
表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
4、浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
（当混凝土凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初凝时间）5、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前休整完好。
（五）、柱的混凝土浇筑1、柱浇筑前底部应先填5—10cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，柱混凝土应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
2、柱高在2m之，可在柱顶直接下灰浇筑，超过2m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开洞口安装斜溜槽分段浇筑。
每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将洞模板封闭严实，并用箍箍牢。
3、柱子混凝土的分层厚度应当经过计算确定，并且应当计算每层混凝土的浇筑量，用专制料斗容器称量，保证混凝土的分层准确，并用混凝土标尺杆计量每层混凝土的浇筑高度，混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。
4、柱子混凝土应一次浇筑完毕无梁楼板应留在柱帽下面。
在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1—1.5h，使其初步沉实，再继续浇筑。
5、浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。
（六）、梁、板混凝土浇筑1、梁、板同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，既先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。
2、和板连成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2—3mm处，浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁侧部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。
3梁柱节点钢筋较密时，此处宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
4、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板面，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。
施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。
浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
5、施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3围。
施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。
施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。
6、施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于 1.2Mpa时，才允许浇筑。
在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子和混凝土软弱层，并用水冲洗干净后，先浇一层同配比减石子砂浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。
（七）、剪力墙混凝土浇筑1、如柱、墙的混凝土强度等级相同，可以同时浇筑，反之宜先浇筑柱混凝土，预埋剪力墙锚固筋，待拆柱模后，再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑混凝土。
2、剪力墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑5—10cm厚与墙体混凝土同配比减石子砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模。
（该部分砂浆的用量也应当经过计算，使用容器计量）3、浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度按照规的规定实施，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。
4、振捣棒移动间距应小于40cm，每一振点的延续时间以表面泛浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5—10cm。
振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。
大洞口的洞底模板应开口，并在次处浇筑振捣。
5、墙体砼浇筑高度应高出板底20—30mm。
混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。
（八）、楼梯混凝土浇筑1、楼梯段混凝土自上而下浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。
2、施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑。
多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。
（九）、所有浇筑的混凝土楼板面应当扫毛，扫毛时应当顺一个方向扫，严禁随意扫毛，影响混凝土表面的观感。
（十）、养护混凝土浇筑完毕后，应在12h以加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7昼夜。
（十一）、混凝土试块留置1、按照规规定的试块取样要求做标养试块的取样。
2、同条件试块的取样要分情况对待，拆模试块（1.2Mpa,50%,75%设计强度，100%设计强度）；外挂架要求的试块（7.5Mpa）.(十二)、成品保护1、要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的分布筋、弯起钢筋、不得碰动预埋件和插筋。
在楼板上搭设浇筑混凝土使用浇筑的人行道，保证楼板钢筋的负弯矩钢筋的位置。
2、不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步侧模板上踩踏，应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。
3、已浇筑楼板，楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到 1.2Mpa以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。
4、在浇筑混凝土时，要对已经完成的成品进行保护，对浇筑上层混凝土时留下的水泥浆要派专人及时清理干净，洒落的混凝土也要随时清理干净。
5、对阳角等易碰坏的地方，应当有保护措施。
6、冬期施工在已浇筑的楼板上覆盖时，要在脚手板上操作，尽量不踏脚印。
（十三）、应注意的质量问题1、蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏浆，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋混凝土较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出。
2、露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、伴底部振捣不实，也可能出现露筋。
3、孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振到就继续浇筑上层混凝土。
4、缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆振捣不实等原因，易造成缝隙、夹渣层。
5、梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差、支撑不牢固或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。
6、现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。
冬期施工在覆盖保温层时，上人过早或未垫板进行操作混凝土的浇筑与振捣1、混凝土浇筑前的准备工作（1）模板和支架、钢筋和预埋件应进行检查并作好记录，符合设计要求后方能浇筑砼。
（2）在地基上浇筑砼，应清除淤泥和杂物，并有排水和防水措施；对干燥的非粘性土，应用水湿润；对未风化的岩石，应用水清洗，但其表面不得留有积水。
（3）准备和检查材料、机具及运输道路。
（4）做好施工组织工作和安全、技术交底。
2、混凝土浇筑（1）混凝土的自由下落高度：浇筑砼时为避免发生离析现象，砼自高处倾落的自由高度（称自由下落高度）不应超过2m。
自由下落高度较大时应使用溜槽或串筒（见P88图4.30）。
（2）砼分层浇筑：为使砼能够振捣密实，浇筑时应分层浇灌、振捣，并在下层砼初凝之前将上层砼浇灌并振捣完毕。
砼分层浇筑时每层的厚度应符合规的规定（振动棒为1.25棒长；表面振动器：200mm；人工：150-250mm）。
（3）基础及水下混凝土浇注水下浇注混凝土常采用导管法，见P89图4.31。
（4）竖向结构砼浇筑：竖向结构（墙、柱等）浇筑砼前，底部应先填50-100mm厚与砼砂浆成分相同的水泥砂浆，避免浇筑时发生离析现象和增加新旧砼的粘接。
当浇筑高度超过3m时，应采用串筒、溜槽或振动串筒下落。
（5）梁和板砼的浇筑：一般情况下，梁板砼应同时浇筑。
较大尺寸的梁（高度大于1m）、拱和类似的结构可单独浇筑。
在浇筑与柱和墙连成整体的梁板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1-1.5h，使其获得初步沉实后，再继续浇筑梁和板。
（6）施工缝：浇筑砼应连续进行，如必须间歇，间歇时间应尽量缩短。
砼在浇筑过程中的最大间歇时间不得超过表4-28的规定。
否则，应留置施工缝（新旧砼接槎处称为施工缝）。
①施工缝的位置：施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留在结构受剪力较小且便于施工的部位。
柱应留水平缝，梁、板应留垂直缝。
柱宜留在基础的顶面、梁或吊车梁牛腿的下面、吊车梁的上面、无梁楼板的柱帽的下面；和板连成整体的大截面梁，留置在板底面以上20-30mm处，当板下有梁托时，留在梁托下部；单向板留置在平行于板的短边的任何位置；有主次梁的楼板，宜顺着次梁方向浇筑，施工缝应留置在次梁跨度的中间三分之一的围，见图4-42；墙留置在门洞口过梁跨中1/3围，也可留在纵横墙的交接处；双向受力楼板、大体积砼结构、拱、薄壳、蓄水池、斗仓、多层钢架及其他结构复杂的工程，施工缝的位置应按设计要求留置。
②施工缝的处理：在留置施工缝处继续浇筑砼时，已浇筑的砼，其抗压强度不应小于 1.2MPa（砼强度达到1.2MPa的时间可通过试件试验决定）。
在已硬化的砼表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱砼层，并加以充分湿润和冲洗干净，不得积水。
在浇筑砼前，施工缝处宜先铺水泥浆或与砼成分相同的水泥砂浆一层。
浇筑时砼应细致捣实，使新旧砼紧密结合。
3、砼的振捣：砼捣实的方法有人工捣实和机械振捣，施工现场主要用机械振捣法。
按传递振动的方式分为部振动器、表面振动器、附着式振动器和振动台（见图4.34）。
在施工工地主要使用部振动器（又称为插入式振动器、振动棒，多用于振捣现浇基础、柱、梁、墙等结构构件和厚大体积设备基础的砼）和表面振动器（又称平板式振动器，用于楼板砼的振捣）。
采用插入式振动器捣实砼时，振捣棒宜垂直插入砼中且应插入下层砼50mm。
振动器移动间距不宜大于作用半径的 1.5倍；振动器距离模板不应大于其作用半径的1/2；振动器应避免碰撞钢筋、模板、芯管、吊环或预埋件；振捣时应快插慢拔。
插点布置见图4.35。
六、混凝土的养护与拆模砼的养护方法很多，最常用的是对砼试块的标准条件下的养护、对预制构件的蒸汽养护、对一般现浇钢筋砼结构的自然养护等。