机械加工工艺过程特征描述
机械加工工艺流程描述
机械加工工艺流程详解1.机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产.机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。
1.1 机械加工艺规程的作用(1）是指导生产的重要技术文件工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。
所以,它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。
正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低,甚至造成废品。
但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术,对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。
（2)是生产组织和生产准备工作的依据生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的.（3）是新建和扩建工厂(车间)的技术依据在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格,车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。
除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产. 1.2 机械加工工艺规程制订的原则工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本,即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。
在具体制定时，还应注意下列问题：1)技术上的先进性在制订工艺规程时,要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。
(待分)机械加工技术流程描述
机械加工工艺流程详解.机械加工工艺流程机械加工工艺规程是要求零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照要求的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。
机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。
机械加工艺规程的作用()是指导生产的重要技术文件工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。
所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。
正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。
但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应汇总报告工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。
()是生产组织和生产准备工作的依据生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。
()是新建和扩建工厂（车间）的技术依据在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。
除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。
机械加工工艺规程制订的原则工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。
在具体制定时，还应注意下列问题：)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。
机械加工工艺流程描述
机械加工工艺流程描述机械加工是制造业中一种广泛的加工方法，通过机械设备对工件进行加工和加工过程中所需要的工艺方法的组合被称为机械加工工艺。
在机械加工工艺中，流程是至关重要的。
本文将通过描述机械加工的一般流程及其每个步骤的细节来介绍机械加工工艺的流程。
1.预处理在进行机械加工之前，预处理是必要的，主要是为了提高加工过程的可控性和效率。
预处理可以包括以下几个方面：1.1 铣床铣床加工是通过铣刀按一定轨迹在工件表面切削产生的加工方法。
在铣床操作中，要注意切削速度、进给量和刀具选择等因素，以保证加工质量。
1.2 加工负荷计算在进行机械加工之前，需要对加工过程中的负荷进行计算。
通过计算负荷，可以更准确地选择合适的加工方式和加工参数，以避免机床和刀具的损坏。
2.粗加工粗加工是指在工件的尺寸和形状还没有达到最终要求时进行的加工，其目的是为了减少剩余材料量并为最终加工奠定基础。
一般情况下，粗加工可以分为两种类型：铣削和车削。
2.1 铣削铣削是一种通过旋转刀具在工件表面上切削的加工方法。
刀具和工件之间的相对运动反映了加工过程。
铣削过程中，切削刃数、加工深度和进给速度等因素会影响铣削质量。
2.2 车削车削是指用刀具沿工件中心轴线旋转切削。
车削加工适用于制造轴类和圆筒类工件。
在车削加工过程中，要注意选择切削速度、进给速度和刀具的切削角度。
3.精加工精加工是在粗加工的基础上通过精加工过程，对工件进行加工，达到最终工件的形状和尺寸。
精加工过程包括铣削、钻孔和螺纹加工等。
3.1 精铣精铣是指针对精度要求较高的工件，通过合理的刀具选择和切削参数控制，通过铣床加工出高精度、高表面质量的工件。
在精铣中，切削精度和加工速度要求比较高。
3.2 钻孔钻孔是一种通过钻头对工件进行钻孔的加工方法。
在钻孔加工中，需要保证刀具尖端与工件相切，同时要考虑进给速度和切削速度等因素，以保证钻孔的质量。
3.3 螺纹加工螺纹加工是一种通过切削和塑性变形形成螺纹的加工方法。
复杂曲面零件的机械加工
复杂曲面零件的机械加工导言复杂曲面零件是现代制造业中常见的一种工件类型，其结构复杂、形状多变，通常由曲线、曲面以及复杂的几何特征组成。
机械加工是制造复杂曲面零件的一种主要方法，本文将介绍复杂曲面零件的机械加工过程、工艺以及相关注意事项。
1. 复杂曲面零件的特点复杂曲面零件通常具有以下特点：1.结构复杂：复杂曲面零件由多个曲线、曲面以及几何特征组成，形状复杂，工艺要求较高。
2.计算复杂：复杂曲面零件的计算通常需要采用数学建模和计算机辅助设计工具，对工程师的计算和分析能力有一定要求。
3.高精度要求：复杂曲面零件往往需要达到较高的精度要求，对加工工艺和设备都有严格要求。
4.造型多变：复杂曲面零件的造型多样，包括曲线、曲面、凹凸等变化，对加工工艺和装夹方式都提出了挑战。
2. 复杂曲面零件的机械加工工艺复杂曲面零件的机械加工过程通常包括以下几个步骤：2.1. CAD建模在机械加工之前，需要通过计算机辅助设计（CAD）软件对复杂曲面零件进行三维建模。
CAD建模可以精确描述零件的几何特征和曲面形状，为后续的加工工艺提供准确的数据参考。
2.2. CAM编程CAM编程是将CAD建模数据转化为机床控制程序（G代码）的过程。
CAM软件可以根据零件的几何特征和加工要求，自动生成合适的加工路径和刀具轨迹。
编程人员需要根据具体的机床和刀具等情况进行调整和优化。
2.3. 加工准备在正式加工之前，需要准备加工设备和工装。
对于复杂曲面零件的加工，通常需要采用高精度数控机床和专用夹具，以确保加工精度和稳定性。
2.4. 刀具选择刀具选择是机械加工过程中的重要一环。
对于复杂曲面零件，通常需要采用特殊形状的刀具，如球头铣刀、球头立铣刀等，以满足曲面加工的要求。
2.5. 加工过程加工过程可以分为粗加工和精加工两个阶段。
粗加工主要是用粗糙刀具进行初次削减，并确保加工余量，以备后续的精加工。
精加工则是利用特殊的刀具和加工路径，在加工余量范围内逐渐接近最终形状。
模块四 机械加工工艺规程制订 课题一 对机械加工工艺规程的认识
机床设备
夹具
刀具与量具
对工人的要求
需要技术熟练的工人。
工艺规程
有简单的工艺路线卡。
模块四 机械加工工艺规程制订
（四）机械加工工艺规程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程
和操作方法等的工艺文件。它是机械制造厂最主要的 技术文件之一。它一般应包括下列内容： 工件加工工艺路线及所经过的车间和工段；
模块四 机械加工工艺规程制订
表4-5
工 厂
机械加工工艺过程卡片
机械加工工艺过程卡片 毛坯种类 工序内容 毛坯外形尺寸 车间 产品型号 产品名称 各毛坯件数 工段 设备 零部件图号 零部件名称 件/台 工艺装备 第 页 第 页 备注 工时 准 终 单 件
材料牌号 工序 号 工序 名称
编制（日期）
审核（日 期）
一、任务引入
图4-1为某动力装置阶梯轴加工简图，45钢，数量50件， 试分析其生产类型、工艺特征和制订加工艺规程的步骤， 并说明选用何种毛坯？
图4-1 阶梯轴简图
模块四 机械加工工艺规程制订
二. 任务分析
在零件的加工前，应先分析结构特点和加工精度，基 本确定各表面加工方法；然后根据其生产类型，考虑毛坯 的制造方法、选用机床设备和工艺装备等，制订加工工艺 规程；最后后实施加工。本课题主要学习机械加工工艺规 程的基础知识和制订加工艺规程的步骤。
Q —机械产品的年产量,(Q)为台／年；
n —每台产品中该零件的数量,(n)为件／台； a% —备品的百分率；
b% —废品的百分率。
模块四 机械加工工艺规程制订
2．生产纲领和生产类型的关系
在生产上，一般按照生产纲领的大小选用相应规模的生产类型。 机械制造业的生产可分为三种类型：单件生产、成批生产和大量 生产。 （1）单件生产
机械制造工艺基础全套ppt课件
2．定位基准的分类
粗基准——在最初的切削工序中，只能使用毛 坯上未经加工的表面来定位，也称作毛基准 。
精基准——在后序的各工序中，采用已加工表 面作为定位基准表面。
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3．粗基准的选择
（1）对于不需加工全部表面的零件，应采用始终不 加工的表面作为粗基准。
选择不加工表面作粗基准
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用相互位置精度要求高的不加工表面作粗基准
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2．划分加工阶段的作用
有利于消除或减小变形对加工精度的影响。 可尽早发现毛坯的缺陷。 有利于合理地选择和使用设备。 有种于合理组织生产和工艺布置。
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三、工序的集中与分散
工序集中——在一道工序中尽可能多地包含加工内 容，而使工艺过程中总的工序数目减少。集中到极限时， 工艺过程只有一道工序，这道工序就能把工件加工到图 样规定的要求。
第一节 机械加工工艺过程的组成和特征
一、生产过程与工艺过程
1．生产过程
生产过程——将原材料转变为成品的全过程。
2．工艺过程
工艺过程——在生产过程中，直接改变原材料（或毛坯） 形状、尺寸和性能，使之变为成品或半成品的过程。
1
（1）工序 工序——一个或一组工人，在一个工作地点对一个 或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。 工序是工艺过程的基本组成部分。
二、加工阶段的划分
粗加工阶段：切除工件各加工表面的大部分余量。在 粗加工阶段，主要的问题是如何提高生产率。
半精加工阶段：达到一定的准确度要求，完成次要表 面的最终加工，并为主要表面的精加工作好准备。
精加工阶段：完成各主要表面的最终加工，使工件的 加工精度和加工表面质量达到图样规定的要求。
4．精基准的选择
基准重合原则 基准统一原则 互为基准原则 自为基准原则 基准不重合误
机械制造工艺学总结
1机械加工工艺过程：对机械零件采用各种加工方法直接改变毛坯地形状、尺寸、表面粗糙部劳动过程。
2生产过程：将原材料或半成品转变为成品的各有关劳动过程的总和。
包括：①生产技术准备过程如产品设计、生产准备、原材料的运输和保管；②毛坯制造过程；③机械加工和热处理；装配和调试过程；生产服务过程。
3机械加工工艺过程组成：是由一个或若干个顺序排列的工序组成的.依次细分为安装、工位、工步和走刀。
4生产专业化程度的分类，一般分为：（1）单件生产（2）成批生产（3）大量生产5工艺特征单件小批成批生产大批大量①零件的互换性:缺乏互换性;大部分具有互换性;具有广泛的互换性②毛坯制造方法与加工余量：木模手工造型或自由锻，加工余量大；部分采用金属模铸造或模锻，加工余量中等;广泛采用金属模机器造型、模锻或其它高效方法，加工余量小③机床设备：通用机床；部分通用机床和高效机床；广泛采用高效专用机床及自动机床④工艺装备：大多采用通用夹具、标准附件、通用刀具、万能量具。
靠划线和试切法达到精度要求;广泛采用夹具，较多采用专用刀具和量具；广泛采用高效夹具、复合刀具、专用量具或自动检验装置生产组织:机群式;分工段排列设备;流水线或自动线⑤对工人的技术要求:较高;一定水平;调整工：要求高操作工：要求低⑥成本:较高；中等；较低⑦工艺文件的要求:编制简单的工艺过程卡片;编制详细的工艺规程及关键工序的工序卡片; 编制详细的工艺规程、工序卡片、调整卡片⑧发展趋势:采用成组工艺，数控机床加工中心及柔性制造单元;采用成组工艺，用柔性制造系统或柔性自动线 ;用计算机控制的自动化制造系统、车间或无人工厂实现自适应控制6定位—使工件在机床或夹具上占有正确位置。
7夹紧—对工件施加一定的外力，使其已确定的位置在加工过程中保持不变。
8工件的装夹方法①直接找正装夹用划针，百分表或目测直接找正工件在机床或夹具中的正确位置，然后再夹紧。
这种方法称为直接找正装夹。
精度高，效率低，对工人技术水平高。
机械加工技术第一章机械加工概述
③制造系统自动化技术水平；
④制造系统管理技术，即生产模式的先进程度。
任何一台机械产品或设备都是由各种零件和功能部件组成的，如何使这 些零件和功能部件优质高效地制造出来并装配成具有预定功能的产品或设备， 这就是研究制造技术的意义所在。
机械加工技术
第一章 机械加工概述
3．机械制造技术的发展趋势
（1) 采用自动化技术，实现制造自动化
第一章 机械加工概述
（2) 加工与设计趋向集成及一体化 CAD/CAM、FMS、SIMS、并行工程（CE）、快速原型技术（RP）等先进制
造技术的出现，使加工与设计之间的界限逐渐淡化并走向一体化。各种常规 工艺过程间的界限趋于淡化而集成于统一的制造系统中。
（3) 机械制造工艺技术向先进制造工艺技术转变
这就要求制造企业要以满足顾客的个性需求作为企业的经营宗旨、以用 户满意作为产品质量的有效标准，寻找到既能高效生产又能快速转产的“柔 性”制造方法，形成把多品种小批量生产组织成大批量生产的技术及其生产 管理模式。先进制造技术就是为了满足这种需要而发展起来的。
机械加工技术
第一章 机械加工概述
五、工艺系统的构成
第一章 机械加工概述
第一节 机械制造基本概念 一、研究机械制造工程学科的意义
1．机械制造技术的作用
制造技术的发展极大地改变了人们的生活方式和生活质量。它为人类 制造出满足生活需要的产品和工具，使人们生活得更加轻松和舒适，有更多 的时间去思考如何发明新的产品并将它制造出来供人们使用。制造技术的不 断进步也改变了人们的生产方式。
机械加工技术
零件的生产纲领可按下式计算
快速成型技术的原理工艺过程及技术特点
快速成型技术的原理、工艺过程及技术特点：快速成型属于离散／堆积成型。
它从成型原理上提出一个全新的思维模式维模型，即将计算机上制作的零件三维模型，进行网格化处理并存储，对其进行分层处理，得到各层截面的二维轮廓信息，按照这些轮廓信息自动生成加工路径，由成型头在控制系统的控制下，选择性地固化或切割一层层的成型材料，形成各个截面轮廓薄片，并逐步顺序叠加成三维坯件．然后进行坯件的后处理，形成零件。
快速成型的工艺过程具体如下：l ）产品三维模型的构建。
由于 RP 系统是由三维 CAD 模型直接驱动，因此首先要构建所加工工件的三维CAD 模型。
该三维CAD模型可以利用计算机辅助设计软件（如Pro/E , I-DEAS , Solid Works , UG 等）直接构建，也可以将已有产品的二维图样进行转换而形成三维模型，或对产品实体进行激光扫描、CT 断层扫描，得到点云数据，然后利用反求工程的方法来构造三维模型。
2 ）三维模型的近似处理。
由于产品往往有一些不规则的自由曲面，加工前要对模型进行近似处理，以方便后续的数据处理工作。
由于STL格式文件格式简单、实用，目前已经成为快速成型领域的准标准接口文件。
它是用一系列的小三角形平面来逼近原来的模型，每个小三角形用3 个顶点坐标和一个法向量来描述，三角形的大小可以根据精度要求进行选择。
STL 文件有二进制码和 ASCll 码两种输出形式，二进制码输出形式所占的空间比 ASCII 码输出形式的文件所占用的空间小得多，但ASCII码输出形式可以阅读和检查。
典型的CAD 软件都带有转换和输出 STL 格式文件的功能。
3 ）三维模型的切片处理。
根据被加工模型的特征选择合适的加工方向，在成型高度方向上用一系列一定间隔的平面切割近似后的模型，以便提取截面的轮廓信息。
间隔一般取0.05mm~0.5mm，常用 0.1mm 。
间隔越小，成型精度越高，但成型时间也越长，效率就越低，反之则精度低，但效率高。
机械制造基础第九单元 机械加工工艺过程的基本知识
2．工步与走刀
所谓工步，是指加工表面、切削工具和 切削用量三要素中的切削速度与进给量 不变的前提下完成的那部分工艺过程。
图9.2 包括6个工步的工序
图9.3 钻孔
在工艺文件上，复合工步应视为一个工 步，图9.4所示是用一把钻头和两把车刀 同时加工内孔和外圆的复合工步（不同 类刀具）。 图9.5所示是用复合镗刀加工内孔的不同 表面（同类刀具）。
各工序定位基准的选择，影响着加工精 度、工艺流程、夹具的结构及实现流水 线、自动线的可能性。
1．粗基准选择原则
（1）首先选择要求保证加工余量均匀的 重要表面为粗基准。
（2）尽可能选用精度要求高的主要表面作粗 基准。 （3）尽量用非加工表面作粗基准。 （4）尽可能选大而平整的表面作粗基准，且 不能有飞边、浇口、冒口或其他缺陷。 （5）粗基准在同一尺寸方向上尽可能避免重 复使用。
第九单元 机械加工工艺过程的基本知识
任务一
基本概念
【任务描述】 认识机械加工工艺过程的组成，通过工艺过程的 组成了解生产工序、生产类型的划分。
【学习目标】 理解生产过程和工艺过程，掌握工艺工 程的组成。了解不同生产类型及生产纲 领的应用。
9.1.1 生产过程和工艺过程
1．生产过程
（1）生产技术准备。 （2）毛坯的制造。 （3）零件的加工。 （4）产品的装配。 （5）产品的质量检验。 （6）各种生产服务。
9.2.4 工件的定位
工件定位时，作为定位基准的点和线， 往往由某些具体表面体现出来，这种表 面称为定位基面。
工作地点（设备） 车床 铣床 工序号 3 工序内容 磨外圆 工作地点（设备） 外圆磨床
车端面、打顶尖孔、车外圆、 切槽、倒角 铣键槽、去毛刺
表9.2
机械加工工艺流程
机械加工工艺规程的制订——基本概念
四、工艺规程
5、制订的基本要求
制订工艺规程的基本要求是，在保证产品质量的前提下，尽量提
高生产率和降低成本。同时，还应在充分利用本企业现有生产条件的 基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳 动条件。 由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工
工序内容
设备
车端面，钻中心孔 车外圆，车槽和倒角 铣键槽，去毛刺 磨外圆
车床 车床 铣床 磨床
两边同时铣端面，钻中心孔 车床
2
3 4 5
车一端外圆，车槽和倒角
车另一端外圆，车槽和倒角 铣键槽， 去毛刺
车床
铣床 磨床
6
磨外圆
机械加工工艺规程的制订——基本概念 二、工艺过程的组成
2、安装：
在同一工序中，工件的工作位置可能只装夹一次，也
运动的工步部分；
空行程是指刀具以非加工进给速度相对工件所完成一次进给 运动的工步部分。
走刀：在一个工步内，如果被加表面需切去的金属层很厚， 需要分几次切削，每进行一切削称为一次走刀。
机械加工工艺规程的制订——基本概念
三、生产纲领、生产类型及其工艺特征
机械产品的制造工艺不仅与产品的结构、技术要求有
很大关系，而且也与企业的生产类型有很大关系，而企业
工步是指加工表面、加工工具和切削用量(不包
括背吃刀量)都不变的情况下，所完成的那一部分工
序内容。
机械加工工艺规程的制订——基本概念
二、工艺过程的组成
一般情况下，上述三个要素任意改变一个，就认为是不同工步了。 但下述两种情况可以作为一种例外。
第一种情况，对那些连续进行的若干个相同的工步，可看作一
轴类零件的机械加工工艺
毕 业 设 计（论文）（说 明 书）题目： 轴类零件的机械加工工艺姓 名：编 号：2010 年 月 日摘要轴是机械加工中常见的典型零件之一,了解轴类零件的功用和工作条件、材料性能,并合理制定加工工艺,熟练掌握加工的要点与措施,才能保证加工质量,提高加工效率。
轴是组成机器的主要零件之一，一切作回转运动的传动零件（例如齿轮，蜗轮等），都必须安装在轴上才能进行运动及动力的传递。
它通常被用于支撑传动件的传递扭矩。
所以在机械加工中轴的加工工艺是做为重中之中来进行研究的。
本设计通过对一般轴类零件图的工艺性分析，材料毛坯的选择以及在加工种遇到的一些问题的分析得出一般轴类零件加工时应注意的问题，进而通过对一些典型轴类零件加工工艺的分析，给出了一般轴类零件加工工艺分析的方法及应注意的问题，是对所学专业知识的一次较为全面的训练。
并且通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。
而且会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的，达到一个毕业生应有的能力，从而更好地面对今后的种种挑战。
关键词：轴类零件，机械加工工艺，提高能力目录第一章基本概念 (3)1.1 生产过程和工艺过程 (3)1.1.1 生产过程 (3)1.1.2 工艺过程 (3)1.2 工艺过程的组成 (3)1.3 生产类型及其工艺特征 (5)1.4 工艺规程 (6)第二章零件图工艺性分析 (7)2.1 零件结构功用分析 (7)2.2 零件技术要求条件分析 (8)2.3 零件结构工艺性分析 (9)第三章毛坯选择 (11)3.1 毛坯种类的选择 (11)3.2 毛坯形状与尺寸的确定 (11)3.3 选择毛坯时考虑的因素 (12)3.4 毛坯的图示 (12)3.5 轴类零件的毛坯选择 (13)第四章工艺路线的拟定 (14)4.1 表面加工方法的选择 (14)4.2 加工阶段的划分 (17)4.3 加工顺序的安排 (18)4.4 工序的集中与分散 (19)第五章典型主轴类零件加工工艺分析 (19)5.2 轴类零件机械加工的主要工艺问题 (20)5.1.1 定位基准 (20)5.1.2 加工顺序的安排 (20)5.1.3热处理工序的安排 (21)5.1.4轴类零件的典型工艺过程 (21)5.1.5轴类零件的预加工 (21)5.2 CA6140型车床主轴加工工艺分析 (21)5.2.1 CA6140主轴技术条件的分析 (22)5.2.2主轴加工工艺过程分析 (23)5.2.3主轴加工中的几个工艺问题 (28)5.3 丝杆加工 (29)第六章结论 (31)参考文献 (2)致谢第一章基本概念1.1 生产过程和工艺过程1.1.1 生产过程生产过程是指将原材料变为成品的全部劳动过程。
机械制造工艺学名词解释和简答题
1．机械加工工艺过程：对机械产品中的零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。
2生产纲领:计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。
3工艺规程：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。
4加工余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为加工总余量。
5六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点.用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理(六点定则）6．完全定位、不完全定位、欠定位、过定位完全定位：工件的六个自由度被完全限制的定位。
不完全定位：允许少于六点（1—5点）的定位。
欠定位:工件应限制的自由度未被限制的定位。
过定位:工件一个自由度被两个或以上支承点重复限制的定位。
7．加工精度、加工误差：加工精度：零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和表面间的相互位置)与理想几何参数的符合程度。
加工误差：加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）对理想几何参数的偏离程度。
9误差复映：当车削具有圆度误差的毛坯时，由于工艺系统受力变形的变化而使工件产生相应的圆度误差，这种现象叫做误差复映。
10．表面粗糙度：表面粗糙度轮廓是加工表面的微观几何轮廓,其波长与波高比值一般小于50。
11．冷作硬化：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变,晶粒间产生滑移,晶粒被拉长,这些都会使表面层金属的硬度增加,统称为冷作硬化（或称为强化)。
12．工艺系统:在机械加工时,机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系统，称之为工艺系统。
13．工艺系统刚度:工艺系统抵抗变形的能力。
14．工序能力：工序处于稳定状态时,加工误差正常波动的幅度。
15．工序能力系数：表示工序能力等级,代表了工序能满足加工精度要求的程度。
16．自激振动:机械加工过程中，在没有周期性外力(相对于切削过程而言)作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动，称为自激振动，简称颤振。
机械加工工艺流程描述
机械加工工艺流程描述机械加工，又称为机器加工，是利用机床对工件进行切削、磨削、蚀刻等加工方法，将原始材料转化为所需形状和尺寸的工件。
机械加工包含了各种不同的工艺流程，下面将详细描述一种常见的机械加工工艺流程。
1.设计和准备：在进行机械加工之前，首先需要进行工件的设计和准备。
设计包括确定工件的形状、尺寸和材料等参数，并绘制相应的工程图纸。
准备工作包括选择合适的机床和切削工具，以及准备所需的辅助设备和材料等。
2.材料切割：首先，将原始材料裁剪成合适的尺寸，以便后续加工。
常见的材料切割方法包括手动裁剪、剪板机切割、激光切割等。
3.材料成型：在材料切割后，需要将工件进行进一步的成型。
常用的材料成型方法包括冲压、弯曲、压铸等。
通过这些方法，可以使工件具有所需的形状和结构。
4.机床加工：在完成材料成型后，需要使用机床对工件进行进一步的加工。
机床加工包括车削、钻削、铣削、磨削等方法。
通过在机床上的切削工具对工件进行精确的切削，可以达到工艺要求的尺寸和表面质量。
5.检测与修磨：在机床加工之后，需要对工件进行检测。
通过使用测量仪器和设备（如千分尺、百分表、量规等），可以检查工件的尺寸、表面粗糙度等指标是否符合要求。
如果有误差或瑕疵，还需要进行修磨和打磨等处理。
6.表面处理：在机械加工之后，需要对工件进行表面处理。
常见的表面处理方法包括喷涂、电镀、热处理等。
通过这些方法，可以提高工件的耐腐蚀性能、耐磨性能、表面光洁度等。
7.组装和调试：在完成表面处理之后，如果工件需要进行组装，还需要对工件进行组装和调试。
组装包括将不同部件组合在一起，并使用螺栓、焊接等方法进行连接。
调试包括对组装后的工件进行功能测试和性能检测。
8.检验和包装：在完成组装和调试后，需要对工件进行最终的检验和包装。
检验包括对工件的功能、性能、质量等进行全面检查。
包装包括将工件放入适当的包装材料中，以防止在运输过程中的损坏。
机械加工工艺流程的具体内容和步骤会因不同的工件和要求而有所不同，上述描述只是其中的一种常见的情况。
现代机械的先进加工工艺及制造技术
现代机械的先进加工工艺及制造技术摘要: 我国是机械制造大国，近年来，随着我国经济的飞速发展，我国的机械工业已经基本形成门类齐全、具有相当规模及技术开发能力的支柱产业。
产业的结构正向着合理化方向发展，先进的制造技术不断在生产中应用推广。
本文对现代机械的先进加工工艺与制造技术进行了论述。
关键词: 机械制造; 加工工艺; 工业加工; 机械工业中图分类号：td404 文献标识码：a 文章编号：进入 21 世纪来，机械制造业迎来的是一个更为激烈的竞争和生存环境。
新知识、新概念的不断涌现和新产品、新工艺的迅速更新加速了市场的变化，企业面临着更加严峻的挑战。
特别是在市场不断高速变化的 21 世纪，企业不仅需要有对市场变化的快速反应能力，而且还需要通过技术创新和产品更新来不断开拓市场、引导市场的能力。
现代制造技术就是为了适应这种竞争环境而产生的。
它是在传统制造技术的基础上，不断吸收和发展机械、电子、能源、材料、信息及现代管理等技术成果，并将其综合应用于产品设计、制造、检验、管理、服务等生产周期的全过程，以实现“优质、高效、低耗、灵活、清洁”的生产技术模式，取得理想经济效果的制造技术的总称。
一、现代机械的先进加工工艺特点随着计算机技术、微电子技术、传感技术、自动控制技术和机电一体化技术的迅速发展及其在机械制造方面的应用，由系统论、信息论和控制论所组成的系统科学和方法论与机械制造科学的密切结合，组成了机械制造系统，并形成了现代制造工程学。
制造系统就是人、机器以及物料流和信息流的一个组合体。
现代制造技术特别强调入的主体作用，强调入、技术和管理三者的有机结合，因此，现代制造技术具有以下特征:1．现代机械制造技术己成为一门综合性学科。
现代制造技术是由机械、电子、计算机、材料、自动控制、检测和信息等学科的有机结合而发展起来的一门跨学科的综合性学科。
现代制造技术的各学科、各专业间不断交叉融合，并不断发展和提高。
2．产品设计与机械制造工艺一体化。
机械制造厂的生产过程和工艺过程
3．工位
在同一工序中，有时为了减少由于多次装 夹而带来的误差及时间损失，往往采用转位工 作台或转位夹具。
工位：是在工件的一次安装中,工件相对 于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所完 成的那一部分工艺过程。 图
4．工步
一个工序（或一次安装或一个工位）中可 能需要加工若干个表面；
二、工艺过程的组成
l．工序
工序：一个工人或一组工人，在一个工 作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成 的那一部分工艺过程，称为工序。
机械零件的机械加工工艺过程由若干工序 组成，毛坯依次通过这些工序，就被加工成合 乎图样规定要求的零件。
加工如图1-1所示零件其工艺过程可由如 表1-1所示的五个工序组成。
工厂的生产过程又可按车间分为若干车 间的生产过程接改变 生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相 对位置关系的过程，统称为工艺过程；其他过 程则称为辅助过程。
工艺过程又可分为：铸造、锻造、冲压、 焊接、机械加工、热处理、装配等工艺过程。 “机械制造技术基础”课只研究机械加工工艺 过程和装配工艺过程。
第二节 机械制造厂的生产 过程和工艺过程
一、生产过程和工艺过程
1．生产过程
工厂的生产过程：机械制造厂一般都从 其他工厂取得制造机械所需要的原材料或半 成品，从原材料（或半成品）进厂一直到把 成品制造出来的各有关劳动过程的总和统称 为工厂的生产过程。
工厂的生产过程包括：原材料的运输保 管、把原材料做成毛坯、把毛坯做成机器零 件、把机器零件装配成机器、检验、试车、 油漆、包装等。
工序是工艺过程的基本组成部分，工序是 制订生产计划和进行成本核算的基本单元。
2．安装
必须掌握的机械加工生产工艺过程
必须掌握的机械加工生产工艺过程一、生产过程和工艺过程产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。
机械产品的生产过程一般包括：1 ．生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等；2 ．毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等；3 ．零件的加工切削加工、热处理、表面处理等；4 ．产品的装配如总装、部装、调试检验和油漆等；5 ．生产的服务如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等；在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。
如毛坯的制造、机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。
工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。
同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。
机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要内容。
二、机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。
( 一) 工序工序是指一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺内容。
区分工序的主要依据，是工作地（或设备）是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。
图3-1 所示的圆盘零件，单件小批生产时其加工工艺过程如表3-1 所示；成批生产时其加工工艺过程如表3-2 所示。
表3-1 圆盘零件单件小批机械加工工艺过程表3-2 圆盘零件成批机械加工工艺过程由表3-1 可知，该零件的机械加工分车削和钻削两道工序。
因为两者的操作工人、机床及加工的连续性均已发生了变化。
而在车削加工工序中，虽然含有多个加工表面和多种加工方法（如车、钻等），但其划分工序的要素未改变，故属同一工序。
而表3-2 分为四道工序。
虽然工序了1 和工序 2 同为车削，但由于加工连续性已变化，因此应为两道工序；同样工序4 修孔口锐边及毛刺，因为使用设备和工作地均已变化，因此也应作为另一道工序。
机械加工工艺基本知识
其余 3.2 倒角1×45°
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安装 在一道工序中，工件每经一次装夹后所完成的那部分 工序称为安装。
工位——工件在机床上占据每一个位置所完成的那部分工 序称为工位。
3
2
4
1
图2-4 多工位加工
1：装卸工件 2：钻孔 3：扩孔 4：绞孔
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工步：在加工表面（或装配时的连接表面）不变、加工（或装配）工具不
加工方案一 小批量生产：车—铣、去毛刺
加工方案二 大批量生产： 1、粗车小端面、外圆、倒角 2、粗车大端面、外圆、倒角 3、精车小外圆 4、精车大外圆 5、铣键槽、去毛刺
为简化工艺文件，对于那些连续进行的若干个相 同的工步，通常都看作一个工步。如图加工的零件， 在同一工序中，连续钻四个Ф 5mm的孔，就可看作 一个工步。
机械加 械加工、热处理、电镀、装配等工艺过程。 本课程主要是研究
工工艺过程中的系列问题。
2.工艺规程
同一零件（产品）可以采用不同的加工过程，零件依次通过的全部加工过程称 之工艺路线或工艺流程；它是制定工艺过程和进行车间分工的重要依据。
工艺规程：技术人员根据工件要求、设备条件和工人技术情况等，确定采用的 工艺过程，并将其写成工艺文件。
工艺规程的形式：
① 机械加工工艺过程：由毛坯机加工变为成品的过程。 ② 机械加工工艺规程：将合理的机械加工过程以文件的形式写出。
三、工艺过程的组成 由一个或若干个顺序排列工序组成
工序 可分为若干个安装、工位、工步、走刀
工序：一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时几个工件所连续完成的
那一部分工艺过程。它是组成工艺过程的基本单元。
小型机械
单件生产 < 5
机械加工工艺尺寸链的特征
机械加工工艺尺寸链的特征一、前言机械加工是制造业中最基础的加工方式之一。
其作用是将原材料通过机床等设备进行切削、钻孔、铣削等加工操作，使其达到预期的尺寸和形状要求。
其中，尺寸链是机械加工中常见的特征之一。
本文将介绍尺寸链的特征及相关的机械加工工艺。
二、什么是尺寸链？尺寸链指在同一零件上，多个相邻特征之间的公差传递所形成的一种关系。
简单来说，就是一个零件上多个特征之间相互关联，互相影响。
其目的是为了保证整个零件在装配时能够达到预期的匹配度和功能要求。
三、尺寸链的分类根据不同特征之间公差传递方式的不同，可以将尺寸链分为以下几种类型：1. 独立公差链：每个特征都有自己独立的公差限制，不会影响其他特征。
2. 串联公差链：各个特征之间通过公共面或公共轴线串联起来，其中一个特征超出公差限制，会影响后续特征的公差控制。
3. 并联公差链：各个特征之间通过多个公共面或公共轴线并联起来，其中一个特征超出公差限制，不会影响其他特征的公差控制。
四、尺寸链的设计原则在设计尺寸链时，需要遵循以下原则：1. 确定关键特征：对于一个零件而言，有些特征比其他特征更加关键。
因此，在设计尺寸链时需要确定哪些是关键特征，并将其放在优先考虑的位置。
2. 合理分配公差：在确定了关键特征后，需要合理分配每个特征的公差。
一般来说，越重要的特征应该拥有更小的公差限制。
3. 防止误差累积：在串联和并联公差链中，需要注意防止误差累积。
一旦前面的误差超出了允许范围，就会对后续操作造成影响。
4. 考虑装配顺序：在设计尺寸链时需要考虑装配顺序。
如果某个零件是最后装配到整体中去的，则其尺寸和形状应该更为精确。
五、尺寸链的加工工艺在机械加工中，尺寸链的加工需要遵循以下步骤：1. 确定关键特征：首先需要确定哪些特征是关键特征，并将其放在优先考虑的位置。
2. 制定公差方案：根据每个特征的重要性和对后续操作的影响程度，制定合理的公差方案。
3. 选择合适的机床和刀具：根据零件的形状和尺寸要求，选择合适的机床和刀具进行加工。
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机械加工工艺过程特征描述
Ξ
□周一丹 廖 萍
摘要 给出了机械加工工艺过程特征的定义,讨论了工艺过程特征描述的方法、表达形式以及特征间的关系等。
关键词:工艺过程 特征 描述
中图分类号:TP391 文献标识码:B 文章编号:1671—3133(2001)12—0005—02
Feature description of manu facturing process
□Zhou Yidan ,Liao Ping
Abstract A definition of manu facturing process is presented.A method for feature description of the process ,the expression of feature and their relations are discussed.
K ey w ords :Manu facturing process Feature Description
目前,工艺设计方面存在的主要问题有:1)很多工
艺规程的制订仍建立在经验的基础上,其科学性、先进性和合理性不够。
2)对工件的特性分析不够深入,忽视某些工件因其材料、精度要求的不同或局部结构的差异会导致其加工工艺发生很大变化的情况,仍然套用所谓“相似件”的工艺,往往造成加工质量问题。
3)新产品工艺准备周期较长。
要解决这些问题,首先要实现C AD/C APP/C AM 三者之间的数据及信息的有效传递与交换,因此,实现机械加工工艺过程的模型化是极其重要的。
对机械加工工艺过程特征进行描述是工艺过程模型化的基础,本文在给出工艺过程特征定义的基础上,讨论了描述整个工艺过程的输入特征、工艺特征及其它特征的方法。
一、工艺过程特征的定义
机械加工工艺过程特征是指反映加工过程所涉及
的加工对象、加工方法、加工设备等一系列的征象和指图1 工艺过程特征的组成
标。
在描述工艺过程特征时,为突出重点,抓住关键,同时为表达上的简化,
一般只反映其主体内容特征。
工艺过程特征通常由三部分组成,即输入特征、工艺特征和其它特征,如
图1所示。
二、工艺过程特征的描述
1.输入特征 输入特征反映了工件的初始状态及最终精度要求等,该特征从严格意义上讲不是加工过程特征,但该特征直接影响和决定加工工艺过程,故把
其列入工艺过程特征。
毛坯特征主要表达毛坯材料及其成形方法、毛坯的形状类型和毛坯尺寸等;批量特征主要表达生产纲领的大小,它是制订工艺的一个重要依据;精度特征反映该工件上主要面的加工精度或加工精度要求最高的等级,该特征是确定加工方法和检查最终加工精度的依据。
2.工艺特征 主要反映粗加工至精加工阶段所呈现的特征。
其中,刀具、夹具、量具和辅具等也可以作为工艺特征,考虑到这些特征依附于方法特征,为强调主线、突出重点,故未把其作为工艺特征列出。
1)方法特征 在整个工艺过程中,所采用的加工方法很多,只有正确选择才能反映出加工方法的特征。
确定加工方法特征应遵循以下原则:(1)在整个工艺过程中多次出现的同一种加工方法;(2)对保证最终精度起决定性作用的加工方法;(3)主要表面加工所采用的方法;(4)采用的特种或特殊的加工方法。
2)设备特征 该特征主要反映与工艺方法相应的加工设备特征。
设备特征有:(1)专用设备;(2)自动加工单元或自动生产线;(3)特种机床。
3)定位特征 工件的定位特征主要反映工件在加工过程中用得较多的定位方式。
如轴类零件用两端中心孔或轴颈外圆表面定位;箱体类零件用“一面两孔”定位;盘类零件用内孔加端面定位等等。
4)材料处理特征 在零件的加工过程中,为改变材料或切削性能,需要安排材料的热处理工序。
3.其它特征 主要反映检验和后续处理等辅助工
序的有关信息。
1)检验特征 检验特征反映两大类检验内容,即精度类(尺寸、形状、位置、表面质量等)和性能类(硬度、缺陷、耐压、密封性等)。
试验研究
Ξ江苏省教育厅自然科学基金资助项目(N o.98K JB460003)
2)辅助工序特征 辅助工序主要为两方面的内容:(1)非常用方法特征,如校直、配对、分组、动平衡等工序;(2)后续处理工序特征,如清洗、防锈、包装、特殊储运要求等。
上述特征的代号及其表达的信息如表1。
表1 工艺过程特征代号及其表达的信息
特 征特征代号特征变量/特征参数
毛坯材料A(i)i=1,2,3,……n分别代表不同的材料
毛坯形状B(i,j)i=1,2,3,……n分别代表不同类型的零件。
如轴类、箱体类、杆叉类等
j=1,2,3,……m分别代表不同的成形方法
毛坯尺寸C(x,y,z)x,y,z为毛坯外形的主要尺寸。
如箱体类零件x,y,z分别代表长、宽、高尺寸;轴类零件x,y,z分别代表轴长、最大外(内)径、最小外(内)径等
零件精度D(x,y)x代表该零件上最高的尺寸精度等级;y代表
该零件上要求最高的表面粗糙度等级
批量E(i)i=1,2,3,……n分别代表不同的批量
加工方法F(i,j,k,l)i=0,1,2,3,……n分别代表“原则1”条件下的不同加工方法
j=0,1,2,3,……m分别代表“原则2”条件下的不同加工方法
k=0,1,2,3,……p分别代表“原则3”条件下的不同加工方法
l=0,1,2,3,……q分别代表“原则4”条件下的不同加工方法
设备G(ai,bi,ci)a,b,c分别代表专用设备、自动生产单元(线)、特种机床;i=1,2,3,……n表示设备的不同种类
定位方式H(i)i=1,2,3,……n分别代表不同的定位方式或
定位基面
材料处理I(i)i=0,1,2,3,……n分别代表不同的热处理方
法
检验J(i,j)i=1,2,3,……n分别代表精度检验指标中不同的检验内容
j=1,2,3,……m分别代表性能检验指标中不同的检验内容
辅助工序K(i,j)i=1,2,3,……n分别代表校直、配对、分组、动平衡等工序或者为这些工序的组合;
j=1,2,3,……m分别代表清洗、防锈、包装、特殊储运要求等或者为这些内容的组合
注:当特征变量或特征参数为“0”时,表示该项特征不存在。
利用特征代号,可将工艺过程特征表达为:
TΣ=A(i)+B(i,j)+C(x,y,z)+D(x,y)+ E(i)+F(i,j,k,l)+G(ai,bj,ck)+H(i)+I(i)+ J(i,j)+K(i,j)(1)
…………………………………
式(1)即为工艺过程特征模型。
该模型可以利用计算机进行识别和处理,并且具有以下功能:(1)可以快速地分析和处理工艺过程;(2)便于不同工艺间特征的分析和比较;(3)有助于现有工艺的优化和快速创成新的工艺路线。
三、工艺过程特征属性及特征之间的关系
1.工艺过程特征具备以下属性:1)模块性。
特征
所描述的对象是系统中基本的运行实体,其内部状态不受或很少受外界的影响,具有抽象性和信息隐蔽性;
2)继承性。
继承是类的特征,即子类可以继承父类的特征。
如加工方法特征中的“磨削”特征,不仅有方法(粗磨、半精磨、精磨)本身的继承性,而且有该方法加工精度的继承性(即精度传递性),利用特征的继承性可以简化问题的处理;3)动态链接。
在生成新的工艺或检查已有工序时,根据输入特征就可以方便地实现特征间的动态链接,这有利于快速、灵活地建立、调用已有工艺库中的内容或生成新的加工工艺。
2.工艺过程特征之间存在以下关系:1)特征之间存在继承关系。
高层类说明一般属性,低层类说明特殊属性,它具有层类继承性,即低层类的概念自然具有高层类的概念的属性。
如粗磨含有半精磨的概念,半精磨含有精磨的概念;2)特征之间存在邻接关系。
反映某些工序间的相互依赖关系和相互作用的关系。
如齿轮加工中的“滚—剃—珩”、“滚—磨”;孔加工中的“钻—扩—铰”、
“钻—铰—铰”等。
这些特征之间的邻接关系与面向对象的输入特征相对应;3)特征之间存在从属联系。
从属特征依附于被从属的特征而存在,如设备特征从属加工方法特征,检验特征从属于输入特征等。
特征之间的从属关系是一种制造系统内在关系,与面向的对象无关。
四、结论
机械加工工艺过程模型化是C APP的一个重要基础。
本文在讨论了整个工艺过程的输入特征、工艺特征和其它特征的基础上,提出了一种工艺过程特征的表达方法。
通过对工艺过程特征的描述,可以清晰地反映出工艺过程的特点,显现工艺过程中技术的关键点;可以实现工艺过程的快速识别;也有助于工艺的优化和管理,对于实现真正意义上的C APP,促进工艺水平的提高具有实际意义。
参 考 文 献
1 赵汝嘉.计算机辅助工艺设计.北京:机械工业出版社,1995 2 秦鹏飞.现代制造工程.上海:中国纺织大学出版社,1998
3 郧建国,吕一鸣.基于面向对象技术的箱体零件C APP系统的特征描述法.机械工艺师,2001,4
作者通讯地址:南通工学院42号信箱(226007)
(南通市青年东路40号)
收稿日期:20010910
试验研究 。