车间7s标识标准化

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车间7s标识标准化

红色：不良品、危险类检验不合格等待维修或报废的产品和物料、安全管制、配电柜区、消防区、灭火器、突出物、警告警示、有毒有害垃圾筒、
危险区域或化学品区等.
黑黄相间：通道、平推门轨迹警示线
黄色(附防静电标语)：静电保护区
表示静电保护区的界线
4
间隙10-30mm
区域线、定位线的绘制
间隙5-20mm
物体待返修
备注
1.次通道宽度不得低于500mm,
2.左右平推门开门内外各贴一条地板胶，防止开闭门时发生
如图示：
危险
10 次通道宽度不得低于500mm。
区域线、定位线的绘制
静电保护区标识线
目的为了提示进入车间人员做好静电防护措施
对象
主要线体
备注
1.适合于主线体静电防护区
2.地板胶上面带有标识‘防静电防护区’
对象
放在机器上、墙上的文件盒。Fra bibliotek备注1.放置在机器上的文件尽量使用磁铁附着在机器上；
2.使用Ａ４文件盒或者Ａ４硬胶套；
3.胶宽15mm.
4.每个文件盒外应标识出文件名称。
如图示：
8
区域线、定位线的绘制
不良品、危险类定位线
目的让所有人员熟悉物品摆放的区域线体颜色、规格，使现场物品类别清晰。
对象检验不合格等待维修或报废的产品和物料、安全管制、配电柜区、消防区、灭火器、突出物、警告警示、垃圾桶、危险区域或化学品区等。
如图示：
11
注意安全标识
设备上贴相应的提示标语
目的
提示让操机人员能够注意并遵守安全事项。
对象所有的有安全隐患在地方都需贴上安全注意事项标
签。
备注
标签要求贴至相应的位置、醒目的地方。

火电热电生产现场7S目视化执行标准

￠20mm
6mm
￠20mm
点检位
Ø330m
编号
m
版权所有翻版必究
第一部分通用部分
01画线颜色管理
目的对现场进行颜色管理，使现场规范化
对象生产现场所有工作场所
黄色（实线）：区域线、固定物品定位线黄色（虚线）：无固定物品存放区域、临时周转区红线（实线）：危险区（高温高压）标准红色斜线框：警告、警示、不得放置、不得进入、不得停留；消防栓、灭火器黄黑斑马线：提醒注意（地面突起物、空中易碰撞处、坑道、台阶、安全隐患等）。
安全设施是防止生产活动中，可能发生的人身伤害、因非技术或质量原因可能发生的设备损坏，以及可能发生的人员误操作而设置的设施，包括安全标志、设备及安全工器具标志、安全警示线及安全防护、消防设施等。 3.2 安全色
红色传递禁止、停止、危险或提示消防设备、设施的信息。蓝色传递必须遵守规定的指令性信息黄色传递注意、警告的信息。绿色传递安全的提示性信息。
版权所有翻版必究
第二部分安全警示线配置规
01禁止阻塞线 02井盖及地沟盖板管理 03安全警示区域线 04防踏空线及步行方向 05防撞线 06防绊线 07方向路牌 08停车位
第三部分安全设施标准化
01消防疏散图标识方法 02盘柜门楣 03设备主人牌 04电缆线线头标签 05电缆走向牌 06热工指针指示性仪表 07数字式显示仪表 08区域门牌 09重大危险源
火电/热电生产现场7S目视化执行标准
第一部分通用部分
01画线颜色管理 02地面安全通道标准 03管道颜色标识方法 04地面导向标识 05配电柜、消防设施警示线 06凸起物警示线 07穿线管标准 08接地装置警示线标准 09工字柱警示标识 10圆型柱子警示标识 11爬梯警示线标识 12厂房门口防撞柱 13厂房建筑物护栏 14平推门轨迹警示线 15一般物品定位线 16特殊物品定位线 17车辆定位线 18开门线的绘制标准 19消防栓及灭火器标识方法 20电器控制开关标识方法 21额定电压标识方法 22厂房主要门编号 23厂房注意事项标识方法 24厂房平面布局图标准 25危险品（化学品）标识

7S管理规范

7S管理规范1. 概述7S管理规范是一种用于组织管理和绩效改进的工具，旨在帮助组织提高效率、质量和安全性。

它包括7个关键要素：排序、整理、清扫、标准化、素养、安全和自律。

通过实施7S管理规范，组织可以优化工作环境、提高工作效率、减少浪费和错误，并增强员工的参与度和团队合作。

2. 排序（Seiri）排序是指将工作场所的物品和设备按照必要性和重要性进行分类和整理。

这有助于减少浪费、提高工作效率和安全性。

具体步骤包括：- 识别工作场所中的物品和设备；- 根据需要和重要性对它们进行分类；- 清除无用的物品和设备，保留必要的物品；- 为每个物品分配适当的位置。

3. 整理（Seiton）整理是指在工作场所中为物品和设备分配适当的位置，以便快速找到和使用。

具体步骤包括：- 为每个物品和设备分配固定的位置；- 标记每个位置以便容易辨认；- 使用标识和指示牌来指导员工；- 确保物品和设备放置整齐、有序。

4. 清扫（Seiso）清扫是指定期清洁和维护工作场所，以确保安全、卫生和良好的工作环境。

具体步骤包括：- 制定清洁计划和清洁标准；- 分配清洁任务给员工，并确保每个人都参与其中；- 定期检查和清洁工作场所，包括设备、工具和表面；- 处理垃圾和废物，保持工作区整洁。

5. 标准化（Seiketsu）标准化是指建立和遵守一套标准和规程，以确保工作的一致性和高效性。

具体步骤包括：- 制定标准操作程序（SOP）和工作指导书；- 培训员工，确保他们了解和遵守标准；- 定期审查和更新标准和规程；- 收集和分析数据，以评估标准的有效性。

6. 素养（Shitsuke）素养是指培养员工的自觉性和主动性，使他们能够自律执行7S管理规范。

具体步骤包括：- 培养员工的工作态度和价值观，强调质量和效率；- 提供培训和发展机会，提高员工技能和知识；- 鼓励员工参与持续改进和问题解决；- 提供奖励和认可，激励员工积极参与7S管理规范。

7. 安全（Anzen）安全是指确保工作场所的安全和员工的健康。

7S管理规范

7S管理规范1. 概述7S管理规范是一种用于组织管理的方法，通过七个关键要素的整合和实施，旨在提高工作场所的效率、安全和整洁程度。

这七个要素分别是：整理（Sort）、整顿（Set in Order）、清扫（Shine）、标准化（Standardize）、纪律（Sustain）、安全（Safety）和培训（Training）。

2. 整理（Sort）整理是指对工作区域进行分类和清理，去除不必要的物品和设备。

通过整理，可以减少工作区域的混乱和拥挤，提高工作效率和安全性。

例如，将工作区域的工具、设备和材料按照功能或者使用频率进行分类，并清除再也不需要的物品。

3. 整顿（Set in Order）整顿是指对工作区域进行布局和整理，使工作区域更加有序和高效。

通过整顿，可以减少寻觅物品和工具的时间，提高工作效率和生产力。

例如，将工作区域的工具和设备放置在易于取用的位置，并使用标识和标签进行标识，以便员工快速找到所需的物品。

4. 清扫（Shine）清扫是指对工作区域进行日常的清洁和维护，保持工作环境的整洁和卫生。

通过清扫，可以减少污垢和杂物的积累，提高工作效率和员工的工作满意度。

例如，定期清洁工作区域的地面、设备和工具，清除垃圾和污渍，并确保工作区域的通风和照明良好。

5. 标准化（Standardize）标准化是指制定和执行一套规范和标准，确保工作流程和操作按照统一的方法进行。

通过标准化，可以减少变异和错误，提高工作质量和一致性。

例如，制定标准操作程序（SOP）和工作指导书，明确工作流程、质量标准和安全要求，并进行培训和评估以确保员工理解和遵守这些标准。

6. 纪律（Sustain）纪律是指持续执行和维持7S管理规范，确保工作环境始终保持整洁、有序和高效。

通过纪律，可以培养员工的良好工作习惯和责任心，提高工作效率和品质。

例如，建立纪律考核机制，对员工的7S执行情况进行监督和评估，并及时赋予奖励或者纠正措施。

7. 安全（Safety）安全是指确保工作环境和员工的安全和健康，预防事故和伤害的发生。

作业现场安全标准化(7S)基础知识培训

某些部门可以有特殊的规定
人机料法环
整理的延伸
电子资料不必要的流程消极的心态、理念过长的会议时间
……on）
定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。目的：工作井然有序，不浪费时间寻找物品。
10秒找出所需工具
物料寻找百态图
所需物品没有了急忙订货
效用
维护方法
人或物挨碰触摸机比较容易标识和在纸张上过一层胶，防会少的地方方便随时标识止挨碰角落或清洁造成损害适用场所区域的标防潮、防水、易阳光的照射会使胶质硬识于清洁化脆弱、变色，尽量避免阳光照射适用于机械设备的不容易脱落，时定期翻新保养危险警告和一些刻保持体形作用， “小心有电”等位易于清洁置用于一些化学物品防火或腐蚀物等保持清洁或防火物（如：逃离火警的方向指示牌等）
塑胶
油漆
别类
整顿三定
定点
定类定量
•明确具体的放置位置 •上面？下面？左边？右边？
•明确区分物品的所属种类
•使用颜色进行区分管理 •规定合适的数量
•容器、箱、桶的定量要明确
“7S”的定义与目的
3、清扫（S eiso）
定义：清除现场内的污物，并防止故障的发生。目的：保持现场干净明亮，设备和工具使用状态良好。
设备点检效率化
大扫除 • •作业要点、步骤、方法明确
防故障求效益
•正常、异常容易判断
•时间、周期明确（看板等）
现场设备点检文件
设备点检作业指导书设备点检定位盒路线指引图
点检路线指引
测温点检位置目视化
3.1、在设备上做标识： 3.1.1颜色：用红环白芯的图形表示 3.1.2尺寸：外径 35mm内径10mm 3.2、点检位置编号标识： 3.2.1点检位置标识用标签打码机打印（规格20*60mm），打印字体用黑体，字号。 3.2.1深颜色设备用黄色标识，浅色设备用绿色标识； 3.2.3粘贴在点检位置下方

“7S”标准化管理1.doc

“7S”标准化管理1“7S”标准化管理7S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，7S是整理(sort)、整顿(streighen)、清扫(sweep)、清洁(sanitary)、素养(sentiment)、节约(save)、安全(safety)的简称，其具体含义和实施重点如下：整理：就是彻底的将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。

整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存、节约资金。

整顿：把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位，简而言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。

整顿的关键是要做到定位、定品、定量。

清扫：就是彻底的将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。

清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象、清扫人员、清扫方法、准备清扫器具，实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。

清洁：是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。

清洁，是对前三项活动的坚持和深入。

素养：要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“7S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。

节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥他们的最大效能，从而创造一个高效率的、物尽其用的工作场所。

实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余的使用价值。

节约是对整理工作的补充和指导，在企业中秉持勤俭节约的原则。

安全：就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。

实施的要点是：不要因小失大，应建立健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

“7S”车间现场管理讲义1“7S”车间现场管理讲义主讲：杨浩1S(整理)定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。

7S定义及要点

7S定义及要点一、7S是SEIRI，SEITON，SEISO，SEIKETSU，SHITSUKE，SAFETY，SA VING7个单词的全称。

二、7S定义及要点：将工作场所有的任何物品分为有必要和不必要的，有必要的物品留下，其余的都清理掉。

实施：1）对现场摆放的所有物品进行分类；2）将现场不用的物品进行适当处理（如搁置，变卖等）目的：1）增大工作空间；2）保持现场通畅，提高工作效率；3）避免管理上混用、混放的差错现象；：把整理后留下之物品在同一空间作一个全面性、合理性和科学调整和布置，使其一目了然，简单有序。

实施：1）整理物品放置场所；2）区域规划有序（如物料、工具、模具、产品等）；3）对于规划之区域给以鲜明标识，使人一目了然；4）文件存档需便于寻找、建立目录等。

目的：1）消除寻找；2）减少时间浪费；3）消除积压物品。

：将自身工作环境和区域彻底清扫干净，对于机器设备注重于维修与保养，并将其清洁。

实施：1）划分责任区，每日清扫，确保整理，整顿之效果；2）固定每人清扫责任区，机器设备由专人保管，保养；3）特别注意死角地方。

目的：1）确保有一个舒适和安全的工作环境；2）确保工作和产品品质；3）便于及时发现问题，并处理。

：用标准化来维持整理、整顿、清扫之成果，是对上述三项活动的深入和坚持。

实施：1）环境场所的清洁；2）设备工具的清洁；3）人员自身仪表。

目的：它是高效完成各项任务的前提。

：养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“7S”活动的核心。

实施：1）应遵守出勤作息时间；2）工作应保持良好的状态(如不可以随意谈天说笑、离开工作岗位、看小说、打瞌睡、吃零食、玩手机等)3）服装整齐，带好工卡；4）待人接物诚恳有礼貌；5）爱护公物，用完归位；6）保持清洁；7）乐于助人；目的：每位成员养成良好的习惯，培养主动积极的精神，营造良好的团队精神。

：保持公司所有运作过程中人身安全，财产安全以及相关方的安全实施：1）上班前做好一切准备，穿带好工衣、工鞋、护具、安全帽等；2）工作过程中严格按照操作规程进行作业，切勿投机取巧，以免出现各种大小安全事故（如被机器夹伤撞伤，触电等）；3）日常生活中养成健康的生活习惯，不进行危险活动，避免各类交通事故、摔伤、碰伤等；目的：保持公司所有运作过程中人身安全，财产安全以及相关方的安全。

“7S”管理是什么？

什么叫7S管理“7S”管理是源於日本的一种文明生产活动。

因“整理、整顿、清扫、清洁、素养、”5个词的日文罗马拼音起音都是以“S”起音，故称作“5S”。

现行之“7S”是在“5S”基础上增加节约（save)、安全(safety)而来。

7S的推行实施对整个国际古老现场管理模式起了冲击作用，并在世界各地掀起热潮。

“7S”的积极推行，可以营造一个乾净、清洁、明亮的工作环境，提高工作效率，成为企业良性运作不可缺少的及7S现场检查结果评比方法的环节。

10S:整理\整顿\清扫\清洁\素养\节约\安全\效率\服务\坚持(也可根据公司情况自行增减)根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S.但是万变不离其宗，所谓“7S、“10S都是从“5S里衍生出来的。

5S的起源1．5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。

后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

2．5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

7S部分

7S知识一、7S 的起源7S 起源于日本的5S，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的，是日式企业独特的一种管理方法。

二、7S的定义与目的1、1S——整理定义：将必需物品与非必需品区分开，在生产现场只放置必需物品。

目的：腾出空间，防止误用。

2、2S——整顿定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。

目的：生产现场井然有序、不浪费时间寻找物品。

3、3S——清扫定义：清除现场内的脏污，并防止工具、设备故障的发生。

目的：保持现场干净整洁、设备和工具使用状态良好。

4、4S——清洁定义：将前3S实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

目的：通过制度化来维持成果，并成为标准化工作的基础。

结合创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，确保前面3S的成果。

5、5S——素养定义：人人依规定行事，养成良好的习惯。

目的：提升“人的品质”，员工养成对任何工作都认真负责的态度。

每一位员工都必须遵守规章制度和工作纪律养成有规定按规定做的习惯。

6、6S——安全定义：清除事故隐患，排除险情，保障员工的人身安全和生产的正常进行。

目的：创造对人、生产现场没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害。

7、7S——节约定义: 品质优先,简洁实用目的: 塑造一个全员节约的习惯,减少不必要的成本,消除流程中的各种浪费。

三、整理的实施方法1、整理的说明1)整理需要的是舍弃的智慧；2)马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待；3)即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降到最低程度；4)整理是随时随地循环的过程，是每天都应该坚持的日常工作。

2、整理的要点1)自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；2)不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；3)通路必须经常维持清洁和畅通；4)物品、工具及文件等要放置于规定场所；5)灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁；6)物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层；7)保管的工具、设备及所负责的责任区要整理；8)纸屑、线头等要集中于规定场所。

炼胶车间7S

炼胶车间7S标题：炼胶车间7S引言概述：炼胶车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，为了提高生产效率和质量，实施7S管理是非常必要的。

7S管理是一种管理工具，通过整顿、清理、清洁、标准化、教育、训练和遵守规则等手段，使工作环境更加整洁、有序，提高员工的工作效率和生产质量。

一、整顿（Seiri）1.1 确定工作区域的功能和用途：将工作区域划分为原料存放区、生产区和成品存放区，确保每个区域的功能明确。

1.2 清理无用物品：清理工作区域内的废弃物品和不必要的物品，保持工作区域整洁。

1.3 确定必要物品的存放位置：将必要的工具、设备和物品分类存放，方便员工使用和管理。

二、清理（Seiton）2.1 组织工作区域：将工作区域内的设备、工具和物品按照功能和使用频率进行排列，减少工作中的混乱和浪费。

2.2 清洁工作区域：定期清洁工作区域，保持生产环境干净整洁，有利于员工的工作和生产质量的提高。

2.3 标识物品存放位置：在工作区域内设置标识，明确物品的存放位置，方便员工查找和归还物品。

三、清洁（Seiso）3.1 定期清洁设备和工具：定期对生产设备和工具进行清洁保养，延长设备的使用寿命，确保生产质量。

3.2 清洁工作区域：保持工作区域内的地面、墙壁和天花板清洁，避免灰尘和杂物对生产造成影响。

3.3 培养员工清洁意识：加强员工的清洁意识，定期进行清洁培训，使员工养成良好的清洁习惯。

四、标准化（Seiketsu）4.1 制定工作标准：制定工作流程和标准操作规程，确保员工按照标准流程进行工作，提高生产效率和质量。

4.2 定期检查和评估：定期对工作流程和标准操作规程进行检查和评估，及时发现问题并改进。

4.3 培训员工遵守标准：加强员工的培训和教育，使员工养成遵守标准的习惯，确保生产质量。

五、教育（Shitsuke）5.1 强化员工意识：加强员工的质量意识和安全意识，使员工认识到自己的工作对生产的重要性。

5.2 培训员工技能：定期对员工进行技能培训，提高员工的技术水平和工作效率。

车间7s管理制度

车间7s管理制度车间7s管理制度一、目的车间7s管理制度的目的是通过标准化的管理方法，提高车间的生产效率和质量，改善工作环境，提高员工的工作积极性和满意度。

二、范围本管理制度适用于车间内的所有员工。

三、责任与义务1. 车间主管负责制定7s管理计划，并监督实施。

2. 所有员工都有义务遵守7s管理制度，保持工作区域的整洁和秩序。

四、具体内容1. 整理 (Seiri)按照工作需要，对工作区域进行整理，清除不必要的杂物和工具。

保留必要且具有实际用途的物品。

2. 整顿 (Seiton)对工作区域进行整顿，保持物品的有序排列。

用标签和标识牌进行分类和标识，方便取用和管理。

3. 清洁 (Seiso)定期对工作区域进行清洁，打扫灰尘、清洁机器设备、保持地面干净。

特定的工作区域需要进行消毒和清洁。

4. 清扫 (Seiketsu)持续保持清洁工作区域的状态，培养良好的工作习惯。

每个员工负责自己的工作区域的清扫和整理。

5. 纪律 (Shitsuke)坚守纪律，保持7s管理制度的有效性和可持续性。

每个员工负责自己区域的7s管理，相互监督。

6. 安全 (Safety)着重保障员工的安全。

定期检查工作区域的安全隐患，及时纠正。

培训员工相关的安全工作知识和技能。

7. 环保 (Environment)强调环保意识，减少能源和材料的浪费。

采用环保的工作方法，提高资源的利用效率。

五、奖惩措施1. 对于认真遵守7s管理制度的员工，可以给予奖励和表扬，例如发放奖金、提供培训机会等。

2. 对于违反7s管理制度的员工，可以给予批评、警告甚至停工等惩罚措施。

六、改进与评估车间主管应定期对车间的7s管理制度进行评估，发现问题及时改进。

员工可以提出改进建议，参与车间的管理和改进工作。

七、执行与检查1. 车间主管负责对本制度的执行和检查。

2. 非车间主管的员工有权对本制度的执行情况进行监督，并向车间主管反映情况。

总结：车间7s管理制度是一项有效的管理方法，可以提高车间的生产效率和质量，改善工作环境，提高员工的工作积极性和满意度。

车间7S管理制度

车间7S管理制度1. 引言车间7S管理制度是一种用于提高工作环境整洁、安全和效率的管理方法。

本文将详细介绍车间7S管理制度的定义、目的、实施步骤以及相关的标准要求。

2. 定义车间7S管理制度是一种基于日本管理理念的方法，通过清洁整顿、整理、清洁、清扫、标准化、素养和安全的七个步骤，实现车间环境的优化和工作效率的提高。

3. 目的车间7S管理制度的目的是建立一个整洁、有序、安全、高效的工作环境，以提高生产效率、降低事故风险、改善员工素质和工作满意度。

4. 实施步骤4.1 清洁整顿（Seiri）清洁整顿是指将车间中不必要的物品和设备进行分类，清理出不必要的物品，保留必要的物品，并对其进行标识和分类存放。

4.2 整理（Seiton）整理是指对车间中的物品进行整理，使其有序摆放，方便取用，并标识其位置。

同时，对于常用物品，应将其放置在易取得的位置。

4.3 清洁（Seiso）清洁是指对车间进行定期的清洁工作，包括清扫地面、擦拭设备和工作台面等。

清洁工作应有明确的责任人，并制定相应的清洁计划。

4.4 清扫（Seiketsu）清扫是指保持车间的清洁和整洁，包括定期的除尘、擦拭和清理工作。

同时，应对车间进行巡视，及时发现并解决问题。

4.5 标准化（Seiketsu）标准化是指制定一套标准化的工作流程和操作规范，确保每个员工都能按照相同的标准进行工作，提高工作效率和质量。

4.6 素养（Shitsuke）素养是指培养员工良好的工作习惯和素质，包括遵守规章制度、保持良好的工作态度和团队合作精神等。

4.7 安全（Safety）安全是指确保车间工作环境的安全，包括对危险物品的储存和管理、对员工的安全培训和防护措施等。

5. 标准要求5.1 清洁整顿- 对车间中不必要的物品进行分类，清理出不必要的物品。

- 对必要的物品进行标识和分类存放。

- 定期检查和清理车间中的物品。

5.2 整理- 对车间中的物品进行整理，使其有序摆放，方便取用。

车间7s管理方案及计划

车间7s管理方案及计划1. 引言车间7S管理是一种有效的管理方法，它可以提高车间的整体效率和生产质量。

本文将介绍车间7S管理的基本概念和原则，并制定相应的方案及计划，以促进车间管理的改进。

2. 车间7S管理的基本概念车间7S管理是一种以日本的5S管理为基础而发展起来的方法。

其中，“7S”代表了7个日文的单词，分别是整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）、标准化（shitsuke）、安全（anzen）和纪律（zestu）。

- 整理：除去车间中不必要的物品，保持车间干净整洁。

- 整顿：统一摆放工具和零件，使其易于取用。

- 清扫：定期对车间进行清洁，保持生产环境的整洁。

- 清洁：保持设备、工具和零件的清洁，确保其正常运行。

- 标准化：制定标准化的工作程序和规范，提高生产效率和质量。

- 安全：确保车间操作的安全性，防止事故的发生。

- 纪律：培养良好的工作纪律，提高生产效率和质量。

3. 车间7S管理的原则车间7S管理的实施需要遵循以下原则：- 参与全员：车间7S管理需要全员参与，包括管理者和员工，共同努力实施。

- 循序渐进：车间7S管理是一个渐进的过程，需要逐步推进，一步一步地改进管理。

- 持续改进：车间7S管理是一个持续改进的过程，需要不断地发现问题并采取措施解决。

- 一次通过：车间7S管理应注重做到开展一次并通过，确保每个环节和措施都有可行性。

- 标准化：车间7S管理需要制定标准化的工作程序和规范，确保管理的一致性和稳定性。

4. 车间7S管理方案4.1 整理整理是车间7S管理的第一步，通过清除不必要的物品，提高车间的整洁度和生产效率。

具体措施包括：- 调查车间中的存货物品，确定需要保留和淘汰的物品。

- 对每个工位进行整理，按照需要保留的物品进行归类。

- 将不必要的物品进行标记，并决定如何处理，包括回收、捐赠或处理。

4.2 整顿整顿是车间7S管理的第二步，通过统一摆放工具和零件，提高物品的易取用性和工作效率。

工厂7S管理(第1阶段标准化)

⑥ 7S管理具体内容 a. 7S管理发展简述 b. 推行7S管理基本过程 C. 推行7S管理关 d. 7S各项简述，要求 e. 公司需7S标准化改善清单
⑦ 工厂外部相关形象揭示
b.推进7S管理日程计划 d.制定7S管理制度 f.稽核过程监控 h.稽核方式、频率
Confidential
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现场管理看板，内容包括Q、C、D、S、M等管理指标揭示，如图所示，以月别推移的形式展示
东莞市富安鸿达实业有限公司
现场看板管理
模具在库状态揭示
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设备保养状态揭示
生产区域看板揭示
提醒员工佩戴劳保用品东莞市富安鸿达实业有限公司
现场看板要求
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未实施7S标准化管理影响：
Con不当；物品随意摆放；工具乱摆放等造成； 2.场所的浪费：机器设备摆放不当；物品乱摆放等造成； 3.人员的浪费：因生产效率降低而造成； 4.士气的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当造成； 5.形象的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当造成； 6.效率浪费：机器、物品、工具乱摆放，运料通道不当，坐姿不当造成； 7.品质的浪费：机器设备保养不当，物品乱摆放等造成； 8.成本的浪费：机器设备保养不当，物品乱摆放等造成
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内放置有消
防器材月度点检卡进行
确认
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车间7S管理

为了提供公司企业形象、减少安全事故、降低不良品率、减少不必要的浪费、提高生产效率、营造愉悦的工作氛围和提高管理水平的目的，特制订本规定。

本规定合用于公司全体员工。

彻底区分必需物品与非必须物品，并清除非必须品；将整理出来的必需品定量和定位，实现放置方法的标准化；按照清扫对象、清扫人员、清扫方法，准备清扫器具并实施清扫；坚持“三不要”原则，即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；提高作业人员素质，养成严格遵守规章制度的习惯；合理利用时间、空间、能源等，并发挥其最大效能，从而创造高效率的工作场所，实施时应秉持 3 个观念，即能用的东西尽可能利用；以自己就是企业主人的心态对待资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思量是否还有价值；避免人身与财产受到侵害，使生产中物意外事故发生；二、在作业现场区分必需和非必需品，如下表1和表 2表 1 作业现场必需品和非必需品表 2 区分基准标准不用物品很少使用的物品偶尔使用的物品时常使用的物品内容已被淘汰的旧品或者无法使用的物品一年内只使用1-2 次或者一年没用过的物品半年内只使用一次的物品每小时或者每周用到的物品处理方式报废或者移往呆滞区归还原保管部门或者放入暂存仓库放在使用地附近放在不需挪移就可以马上取到的地方负责人车间负责人车间负责人车间负责人作业人员必需品1、正常状态的机器、设备、装置2、搬运设备(叉车等)3、工具4、工作椅、凳子5、尚有使用价值的消耗用品6、原材料、半成品、成品7、尚有利用价值的边角料8、防护用品等非必需品1、再也不使用的机器设备等2、呆料、过期样品等3、再也不使用的办公用品、垃圾桶等4、不用废纸箱、泡沫、抹布等5、多余的桌子、凳子、柜子等1、保留必需品2、清除非必需品整顿的关键在于定品、定位和定量 1、定品：确定需要摆放的物品或者品种； 2、定位：确定物品的摆放区域或者具体位置； 3、定量：确定某一位置上物品摆放的数量；1、对不需要的东西加以清除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无脏污；2、勤于擦拭机器设备；3、勤于清扫工作场所；将实施方法与要求纳入日常管理制度，并进行检查、总结，持续改进，由主管带头巡查，将袭击活动转行为日常行动。

7S(5S)管理与现场目视化

3、塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神； 6、增加设备的使用寿命减少维修费用。
7S知识拓展
7S （节约）
8S
（标准化）标准化的推进者节约能手规范作业品质保障
空间时间效率
G
有用的
A D H C 无用的 BF E
有用的排列整齐
ABC
DEF
GH I
无用的及时清理
日清日高
整理“五问”
有没有用？要不要用？是不是可以不用？是不是现在要用？如果不用是否影响？
“必需”与“非必需”的判别
根据物品的
常用品非常用品少用品没用品
把现场所有物品分成四类
常用品
• 每天要用、每小时要用.
• 举例：经常使用的工具/量具、加工的物料、在制品.
非常用品
• 一个月以上才使用. • 举例：周期性使用的工具、量具；备件和备品.
少用品
• 半年或三个月以上才使用. • 举例：合格但超量的原材料和半成品
没用品
• 没有用的物品. • 举例：垃圾、加工废屑.
整理的基准表
使用次数
处理原则
一年没用过一次
废弃、放入暂存仓库
7S概述
7个S各自的定义. 7个S各自的推行目的. 7个S各自的推行要领. 7个S各自的推行步骤.
看一看，是不是有过这种感受
What is 7S
整理
SEIRI
整顿
SEITON
清扫
SEISO
清洁
SEIKETSU
Hale Waihona Puke 素养SHITSUKE
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约的日语外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为7S。

车间7S管理规定

车间7S管理规定一、背景介绍车间7S管理是一种用于提高车间工作效率和质量的管理方法。

通过对车间环境、设备、工具、人员等方面进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素质和安全管理，可以提高车间的生产效率，减少浪费和事故发生的可能性，改善工作环境，提升员工的工作积极性和满意度。

二、管理目标1. 提高工作效率：通过整理和整顿车间环境，减少工作中的浪费，提高生产效率。

2. 提升产品质量：通过清洁和标准化管理，确保生产过程中的各项操作符合规范，提高产品质量。

3. 提高员工素质：通过培养员工良好的工作习惯和意识，提高员工的工作素质和自我管理能力。

4. 保障员工安全：通过安全管理，确保车间的安全生产，减少事故的发生。

三、具体要求1. 整理（Seiri）：清除车间内不必要的物品，保持工作区域整洁有序。

- 每天清理工作区域，将不需要的物品放置到指定位置。

- 定期对车间进行整理，清除长期不使用的工具和设备。

2. 整顿（Seiton）：对工作区域进行整顿，确保所需物品易于取得。

- 对工作区域进行布局规划，确保工作流程合理。

- 标识物品的存放位置，方便员工取用。

3. 清扫（Seiso）：保持车间环境清洁，防止灰尘和杂物对工作产生影响。

- 每天清扫工作区域和设备，保持整洁。

- 定期进行车间大拂拭，清除死角和积尘。

4. 清洁（Seiketsu）：建立清洁标准，确保车间始终保持整洁和有序。

- 制定清洁标准，明确各项工作的要求和频率。

- 培养员工的清洁意识，定期进行培训和考核。

5. 标准化（Shitsuke）：建立标准化工作流程，确保工作按照规范进行。

- 制定工作标准，明确各项工作的步骤和要求。

- 定期进行工作标准的检查和评估，及时纠正问题。

6. 素质（Shido）：培养员工的素质和自我管理能力，提高工作质量和效率。

- 培训员工良好的工作习惯和意识，提高工作素质。

- 建立员工自我管理的机制，鼓励员工自我激励和改进。

7. 安全（Anzen）：确保车间的安全生产，减少事故的发生。

生产企业7S管理及标准

7S 管理内容及培训一、“7S”活动的含义“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素质(Shitsuke)、安全(safety)和速度/ 节约(speed/saving)这7 个词的缩写。

因为这7 个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素质、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。

二、“7S”活动的内容(一)整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。

其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的;其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位或者设备的先后、通道摆布、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

整理的目的是：增加作业面积;物流畅通、防止误用等。

(二)整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

(三)清扫.把工作场所打扫干净，设备异常时即将修理，使之恢复正常。

生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。

脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。

因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。