脱硫工艺比较样本
40t锅炉脱硫工艺比较
40t/h燃煤锅炉脱硫工艺比较目前，世界各国研究开发的烟气脱硫技术多达两百多种，真正能商业化应用的仅十几种。
这些脱硫方法的应用，主要取决于锅炉容量和调峰要求、燃煤设备的类型、燃料种类和含硫量、脱硫率、脱硫剂的供应条件，以及建设单位的地理位置、副产品利用、当地政府和环保部门执行的标准等因素。
脱硫技术按脱硫工艺过程是否加水、脱硫产物的干湿形态分为湿法、半干法、干法三类。
以40t/h锅炉为例，按多种脱硫工艺方法的特点及应用情况、投资费用、运行费用等几方面对比分析，供大家参考，也可供工程单位、业主设备选型参考。
1、各种脱硫技术的特点及应用情况1.1湿法烟气脱硫（WFGD）技术湿法烟气脱硫技术采用脱硫剂溶液作吸收剂，发生的是酸碱中和反应，经碱吸收、氧化亚硫酸盐、除雾等步骤除去烟气中SO2。
主要有石灰—石膏法、双碱法、海水脱硫、氨吸收法等，其中，石灰—石膏法应用最为广泛，主要是石灰原料便宜易得，石膏处置相对方便。
其特点是：1）脱硫过程在溶液中进行，脱硫剂、脱硫产物都是湿态；2）反应温度低于烟气露点，对后续设备、烟囱腐蚀严重，排放水汽呈白烟；3）脱硫反应速度较快，脱硫效率较高，钙利用率高，在钙硫比等于1时，可达90%以上的脱硫效率；4）脱硫过程有废水产生，脱硫产物为石膏，其产量很大且湿，处置、运输较困难，多用填埋方法处理，处置不当易产生二次污染；5）系统设计、建造与运营都比较复杂，占地面积较大，投资费用较高；6）工艺技术成熟，系统可靠性高，可达90%以上，应用广泛，占全世界安装烟气脱硫的机组总容量的85%以上；1.2半干法烟气脱硫技术半干法烟气脱硫技术利用烟气余热蒸发石灰浆液中水份，同时在干燥过程中，石灰与烟气中SO2反应，生成亚硫酸钙干粉为主的混合物。
主要有喷雾干燥、循环硫化床、增湿灰循环等技术方法。
其中旋转喷雾干燥法技术最为成熟，应用也最为广泛。
1）系统简单，投资低于传统湿法；2）脱硫产物干态，易处理，无废水产生；3）脱硫剂利用率低（Ca/S=1.5），脱硫效率80%左右，适用于低中硫煤的烟气脱硫；4）脱硫后烟气需要除尘处理后才可排放，除尘器容易被腐蚀；5）系统操作要求高，设备维护费用高；6）容器和管道易堵塞，雾化器易磨损和破裂；7）系统可靠性90%，应用较广，仅次于湿法脱硫；1.3干法烟气脱硫技术干法烟气脱硫技术在无液相介入时于完全干燥状态下进行，反应产物为干粉。
各脱硫工艺综合对比表
序号
对比项目
脱硫工艺
备注
钠碱法
石灰石膏法
一、
原始数据
1
锅炉额定蒸发量（t/h）
20
2
锅炉数量（台）
1
3
设计工况烟气量（m3/h）
～58000
4
设计标况烟气量（Nm3/h）
～36638
5
进口SO2浓度（mg/Nm3）
≤1572
6
要求SO2排放浓度（mg/Nm3）
≤300
7
脱硫剂市场参考价格
石灰粉（t/元）
260
30%浓度液碱
800
8
电费价格（kwh/元）
0.5
9
水费（m3/元）
1
二、
工艺对比
1
脱硫效率（%）
≥85
2
经治理后SO2指标（mg/Nm3）
≤300
3
液气比（L/Nm3）
5
15
4
钙/钠硫比（mol/mol）
1.00
1.03
5
系统循环水量（m3/h）
183
570
6
系统耗电量（KWh/h）
58
109
2.脱硫剂价格低廉。
运行稳定、可靠，但连续性较差。
运行稳定、可靠、连续性较好。
脱硫渣与以废水形式排放，无法分离。
副产品石膏可以销售到水泥厂、砖厂等。
自控要求较低，管理要求较高。
自控要求灵活，管理要求灵活。
成熟(用于小机组业绩较多)
成熟(国内外业绩较多)
2.3
1.35
14
运行中常见的主要问题
1.钠碱活性高，较低的液气比获得较高的脱硫效率。
2.不受机组负荷波动影响。
常见的十七种脱硫工艺原理及工艺图
常见的十七种脱硫工艺原理及工艺图石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫01工作原理石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。
02反应过程（1）吸收SO2 + H2O—> H2SO3SO3 + H2O—> H2SO4（2）中和CaCO3 + H2SO3 —> CaSO3+CO2 + H2OCaCO3 + H2SO4 —> CaSO4+CO2 + H2OCaCO3 +2HCl—> CaCl2+CO2 + H2OCaCO3 +2HF —>CaF2+CO2 + H2O（3）氧化2CaSO3+O2—>2CaSO4（4）结晶CaSO4+ 2H2O —>CaSO4 ·2H2O03系统组成脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分组成。
04工艺流程锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。
系统一般装3-5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。
当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。
吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/N m3。
吸收SO2后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。
各脱硫工艺简介及对比
（4）石膏脱水系统
工艺水系统 工艺水系统负责提供FGD足够的水量，补充系统运行期间水的散失，以保证FGD系统的正常功能。工艺水通常采用循环水排水作为水源，一般设置两台工艺水泵（一用一备），一个工艺水箱。 工艺水的主要用水如下： 系统的补充水，主要有：除雾器冲洗水、石灰浆液补充水、泵的循环水等。 不定期对系统的一些管路进行冲洗，水量不定。主要有：循环管路冲洗水、石灰浆液管路冲洗水，石膏排放管路冲洗水、污泥管路冲洗水等。
3、脱硫系统说明
脱硫系统的工艺流程图见下页图。 整套系统由六大部分组成： 烟气系统；（2）SO2吸收系统；（3）吸收剂制备及供给系统；（4）石膏脱水系统；（5）工艺水系统；（6）电控系统。
（1）烟气系统
烟气从锅炉引风机后的烟道上引出，进入吸收塔。在吸收塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾，送入锅炉引风机后的总烟道，经然后烟囱排入大气。在烟道上设一段旁路烟道，并设置旁路挡板门，当锅炉启动、进入FGD的烟气超温和FGD装置故障停运时，烟气由旁路挡板经烟囱排放。 烟气系统主要包括FGD进出口烟道，进出口挡板门，旁路挡板门以及与挡板门配套的执行机构。
脱硫工艺简介及对比
--双碱法
一、脱硫工艺
不同脱硫工艺之间的比较 ，具体见下表。
双碱法脱硫工艺介绍
烟气脱硫原理 湿式石灰/石灰石法技术工成熟，脱硫率高，但其主要缺点之一是容易结垢造成吸收系统的堵塞，而双碱法则是先用可溶性的碱性清液作为吸收剂吸收SO2，然后再用电石渣或石灰浆液对吸收液进行再生，由于在吸收和吸收液处理中，使用了两种不同类型的碱，故称为双碱法。双碱法的明显优点是，由于采用液相吸收，从而不存在结垢和浆料堵塞等问题。 针对公司的实际情况，因此本工程选用钠-钙双碱法工艺。
（6）电控系统
氨法、石灰石石膏法、干法脱硫方案比选
氨法脱硫、半干法、石灰石石膏法方案比选1.1 工艺流程比较1.1.1 半干法烟气脱硫半干法以生石灰（CaO）为吸收剂，将生石灰制备成Ca(OH)2浆液，或消化制成干式Ca(OH)2粉（也可以直接使用电石渣），然后将Ca(OH)2浆液或Ca(OH)2粉喷入吸收塔，同时喷入调温增湿水，在反应塔内吸收剂与烟气混合接触，发生强烈的物理化学反应，一方面与烟气中SO2反应生成亚硫酸钙；另一方面烟气冷却，吸收剂水分蒸发干燥，达到脱除SO2的目的，同时获得固体分装脱硫副产物。
原则性的工艺流程见下图。
半干法烟气脱硫工艺示意图整套脱硫系统包含：预除尘系统，脱硫系统，脱硫后除尘系统，吸收剂供应系统，灰再循环系统，灰外排系统，工艺水系统及其他公用系统。
目前半干法应用案例较成功的主要是福建龙净环保公司研发的DSC-M干式超净工艺，在广州石化有应用业绩。
主要烟气脱硫机理为：锅炉烟气从竖井烟道出来后，先进入预电除尘器进行除灰，将大颗粒的飞灰收集、循环送回炉膛。
经预电除尘器之后，烟气从半干法脱硫塔底部进入，与加入的吸收剂、循环灰及水发生反应，除去烟气中的SO2等气体。
烟气中夹带的吸收剂和脱硫灰，在通过脱硫吸收塔下部的文丘里管时，受到气流的加速而悬浮起来，形成激烈的湍动状态，使颗粒与烟气之间具有很大的相对滑落速度，颗粒反应界面不断摩擦、碰撞更新，从而极大地强化了气固间的传热、传质。
同时为了达到最佳的反应温度，通过向脱硫塔内喷水，使烟气温度冷却到高于烟气露点温度15℃以上。
主要化学反应式为：Ca(OH)2+SO2=CaSO3·1/2 H2O+1/2H2OCa(OH)2+SO3=CaSO4·1/2H2O+1/2H2OCaSO3·1/2H2O+1/2O2=CaSO4·1/2H2O2Ca(OH)2+2HCl=CaCl2·Ca(OH)2·2H2O半干法脱硫技术特点：一是烟囱不需防腐、排放透明，无视觉污染。
脱硫工艺对比
精选文档精选文档HPF 法脱硫反应式： (1)脱硫反应： NH 3+H 2O=NH 4OH NH 4OH+H 2S=NH 4HS+H 2O 2 NH 4OH+H 2S=(NH 4)2S+2H 2O NH 4OH+HCN=NH 4CN+H 2O NH 4OH+CO 2=NH 4HCO 3NH 4OH+NH 4HCO 3=(NH 4)2CO 3+H 2O NH 4OH+NH 4S+(x-1)S=(NH 4)2S x +H 2O2NH 4HS+(NH 4)2CO 3+2(x-1)S=2(NH 4)2S x +CO 2+H 2O NH 4HS+NH 4HCO 3+(x-1)S=(NH 4)2Sx+CO 2+H 2O NH 4CN+(NH 4)2Sx=NH 4CNS+(NH 4)2S (x-1)精选文档(NH 4)2S (x-1)+S=(NH 4)2S x (2)再生反应：NH 4HS+1/2O 2=S ↓+NH 4OH (NH 4)2S+1/2O 2+H 2O=S ↓+2NH 4OH (NH 4)2S x +1/2O 2+H 2O=S ↓+2NH 4OH NH 4CNS=H 2N-CS-NH 2→H 2N-CHS=NH H 2N-CS-NH 2+l/2O 2=NH 2-CO-NH 2+S ↓H 2N-CO-NH 2+2H 2O=(NH 4)2CO 3→2NH 4OH+CO 2 (3)副反应：2NH 4HS+2O 2=(NH 4)2S 2O 3+H 2O 2(NH 4)2S 2O 3+O 2=2(NH 4)2SO 4+2S ↓由于HPF 催化剂在脱硫和再生过程中均有催化作用，故可适当降低再生空气量。
减少再生空气量后会影响硫泡沫的漂浮效果，因此，在实际生产中就不能降低再生空气量，但可适当减少再生停留时间，一般可控制在2Omin 左精选文档右。
HPF 湿式氧化法脱硫工艺以焦炉煤气自身含有的氨为碱源，HPF 为催化剂，具有脱硫、脱氰效率高（脱硫可达98%，脱氰可达80%），投资省、运行成本低、易于操作等优点，因而在行业内应用广泛，具有较好的发展前景。
脱硫脱硝工艺对比完整版
1、主要缺点是对锅炉负荷变化的适应性差;
2、脱硫和除尘相互影响，脱硫系统之后必须再加除尘设备，运行控制要求较高。
2NH3→N2+3H2
4NH3+ 5O2→4NO+6H2O
当温度＜300℃
4NH3+3O2→2N2+6H2O
SNCR脱硝工艺
SNCR脱硝工艺是用NH3、氨水、尿素等还原剂喷入炉内与NOX进行选择性反应，不用催化剂，因此必须在高温区加入还原剂。还原剂喷入炉膛温度为850～1100℃的区域，该还原剂（尿素）迅速热分解成NH3并与烟气中的NOX进行SNCR反应生成N2，该方法是以炉膛为反应器。
脱硫脱硝工艺对比
工艺
说明
反应式
补充
SCR脱硝工艺
选择性催化还原法（SCR）是脱硝效率最高，最为成熟的脱硝技术SCR烟气脱硝系统采用氨气（NH3）作为还原介质，国外较多使用无水液氨，国内较多使用液氨或氨水。基本原理是把符合要求的氨气喷入到烟道中，与原烟气充分混合后进入反应塔在催化剂的作用下，并在有氧气存在的条件下，选择性的与烟气中的NOX（主要是NO、NO2）发生化学反应，生成无害化的氮气（N2）和水（H2O）。SCR 方法已成为目前国内外电厂脱硝比较成熟的主流技术。
半干法脱硫工艺
半干法是利用喷雾干燥原理，将吸收剂以气流输送的方式入吸收塔。在吸收塔内，吸收剂在与烟气中的二氧化硫发上化学反应的同时，吸收烟气中的热量使吸收剂中的水分蒸发干燥，脱硫反应后的废渣以干态排出。?
从锅炉出来的含有粉尘和SO2的烟气，从脱硫塔的底部经过文丘里管上升，进入塔内。生石灰在消化器内加水消化后，在消石灰仓储存。将一定量的消石灰粉和水在文丘里喉口上端加入，在脱硫塔内与烟气混合流动，并与烟气中的SO2反应，生成亚硫酸钙和硫酸钙。携带反应产物和煤灰的烟气冷却到稍高于露点以上的温度，进入后面的布袋除尘器。反应产物和煤灰被除尘器处理后，通过空气斜槽返回塔内，再次循环参与脱硫反应。脱硫灰通过仓泵输灰至灰仓外排。由于消石灰、煤灰和反应产物多次在脱硫塔和除尘器之间循环，增加了反应时间，消石灰的作用得以充分发挥，用量减少，同时脱硫效率得以提高。
各种脱硫技术方法的比较
各种脱硫技术方法的比较半干法烟气脱硫系统一、半干法脱硫工艺1、介绍1997年ABB低投资烟气脱硫（FGD）技术方面的开发工作得到了广泛的报道。
这种技术将低投资与优良的性能巧妙地结合，是针对亚洲和东欧的新兴市场开发的。
采用这种脱硫技术，不管燃料中的含硫量是多少，脱硫效率都有可能达到90%以上，此外，该系统适合于已有项目的改造，它的占地面积小。
干法烟气脱硫技术常被忽略的一个主要特点是它在不增加投资的情况下提高了除尘效率。
从干法烟气脱硫系统排出的烟气可不经加热，通过已有的烟囱排出。
2、半干法工艺过程半干法工艺是利用含有石灰（氧化钙）的干燥剂或干燥的消石灰（氢氧化钙）吸收二氧化硫的，这两种吸收剂都可使用，也可以使用含适当碱性的飞灰。
任何干法烟气脱硫工艺中，关键的控制参数都是反应区内，即反应器及其后的除尘器内的烟气温度。
在相对湿度为40%至50%时，消石灰活性增强，能够非常有效地吸收二氧化硫。
烟气的相对湿度是利用给烟气内喷水的方法提高的。
在传统的干法烟气脱硫工艺中，水和石灰是以浆液的状态（不论是否循环）注入烟气的，但水分布在粉料微粒的表面，水在其中的含量仅占百分之几。
这样，吸收剂的循环量比传统干法烟气脱硫要高得多。
即，用于蒸发的表面积非常大。
进入烟气的粉料的干燥时间非常短，所以它可以采用比传统喷雾干燥技术小得多的反应器。
提高了烟气的相对湿度，足以在典型的干法脱硫操作温度或高于饱和温度10℃~20℃（实践中这一温度范围是65℃~75℃）激活石灰吸收剂二氧化硫。
水在增湿搅拌机中加入吸收剂，然后才注入烟气。
半干法技术的独到之处是所有的循环吸收剂都要在搅拌机中增湿，这样做，可以最大限度的利用循环吸收剂。
经过活化和干燥之后，烟气中干燥的循环粉料在高效的除尘器，最好是袋式除尘器中被分离出来，进入搅拌机，补充石灰也是在这里加入的。
注入搅拌机的水量要保证恒定的烟出口温度。
控制系统以烟气的出入口温度为基础，以烟气量为辅助，采用前馈信号控制，并有反馈微调。
脱硫方法对比
单位
数量
单价
合价
备注
1
脱硫塔
SSL-40
台
1
含防腐、保温
2
钢制烟筒
φ3.5×24m
座
1
含防腐
3
循环泵
250UHB-ZK-400-32，Q=400m3/h、H=32m、P=90kw
台
3
4
风机
NSR125C，P=15kw
台
1
5
反冲洗泵
65UHB-ZK-M2-30-30，Q=30m3/h，H=30m，P=7.5kw
套
1
2
13
管道保温材料
套
1
8
14
安装材料
项
1
60
小计
项
1
¥104
技术服务费报价明细
序号
取费项目
取费基数
单位
数量
单价
合价
备注
1
工程直接费
项
1
2
施工组织措施费
28.00%
项
1
3
企业管理费
12%
项
1
4
安全防护、文明施工费
5%
项
1
5
规费
18.50%
项
1
6
税金
3.48%
项
1
小计
项
1
¥94.49
项目合计
序号
内容
1
小计
项
1
¥94.76
技术服务费报价明细
序号
取费项目
取费基数
单位
数量
单价
合价
备注
1
工程直接费
10种烟气脱硫工艺比较表
尚处于试验当 中。
优点：工艺流程比石灰石-石膏 法简单，投资也较小。
缺点：脱硫率较低：约70-80%、
操作弹性较小、钙硫比高，运行 成本高、副产物无法利用且易发 生二次污染（亚硫酸钙分解）。
国内外均有少 数成功应用实 例（黄岛电厂）
5
炉内干法喷钙
直接向锅炉炉膛内喷入石灰石 粉，石灰石粉在高温下分解为氧 化钙，氧化钙与烟气中的SO2反 应生成亚硫酸钙。
粉，石灰石粉在高温下分解为氧 化钙，氧化钙与烟气中的SO2反 应生成亚硫酸钙。为了提高脱硫 率，在尾部喷入水雾，增加氧化 钙与烟气中的S02反应活性。
法简单，投资也较小。
缺点：脱硫率较低：约70%操 作弹性较小、钙硫比高，运行成 本高、副产物无法利用且易发生 二次污染（亚硫酸钙分解）。
数成功应用实 例（抚顺电厂）
3
海水脱硫法
利用海水洗涤烟气吸收烟气中 的SO2气体。
优点：脱硫率比较高：》90%工艺流程简单，投资省、占地面 积小、运行成本低；
缺点：受地域条件限制，只能用 于沿海地区。只适用于中、低硫 煤种、有二次污染。
国内外均有部 分成功应用实 例（深圳西部电 厂）
4
旋转喷雾干燥法
将生石灰制成石灰浆，将石灰浆 喷入烟气中，使氢氧化钙与烟气 中的SO2反应生成亚硫酸钙。
国内外均有少 数成功应用实 例（四川豆坝电 厂）
9
电子束法
将烟气冷却到60C左右，利用 电子束辐照；产生自由基，生成 硫酸和硝酸，再与加入的氨气反 应生成硫酸铵和硝酸铵。收集硫 酸铵和硝酸铵粉造粒制成复合 肥。
优点：脱硫率高：》90%同时 脱硫并脱硝，副产物是一种优良 的复合肥，无废物产生。
三种脱硫方案综合比较
烧结烟气脱硫方案综合比较2008年8-10月，规划设计组对收集到的烧结脱硫资料进行认识筛选、分析，最终委托成都华西工业气体有限公司、大连绿诺环境工程科技有限公司、武汉都市环保工程技术股份有限公司为我公司烧结机烟气脱硫工程做初步设计方案。
现对上述三公司设计方案的工艺、经济指标、消耗、成本及优缺点进行比较，结果如下：（一）、成都华西“离子液”法脱硫：该法以成都华西工业气体有限公司自主研发的“离子液”作为脱硫剂（约5.5万元/吨）。
该工艺主要分为：脱硫-离子液再生-制酸三个系统。
脱硫系统：经增压风机增压后的烧结烟气进入吸收塔下部洗涤段，与从吸收塔中部喷淋下来的洗涤凉水逆流接触，将烟气中的粉尘和部分SO3等杂质洗涤下来，烟气温度被降低至约40℃，进入吸收塔上部吸收区，与从吸收塔上部进入的脱硫贫液逆流接触，气体中的SO2被吸收。
未被吸收的净化气从吸收塔顶引出，经塔顶烟筒放空。
吸收了二氧化硫的离子液进入富液槽缓冲，然后经富液泵打入贫富液换热器升温至约100℃，进入再生塔再生。
离子液再生系统：进入再生塔顶部的吸收了SO2的离子液与从再生塔底部上升的水蒸气和SO2气体逆向接触，温度进一步升高，同时解吸出部分SO2气体。
随后离子液进入再沸器进一步升温到约110℃，SO2气体全部解吸出来。
从再沸器出来的气液混合物在再生塔底部分离，液体从底部出口流出，进入贫富液换热器；SO2气体和水蒸气向上流动，从顶部出口出来后进入再生气冷却器降温到约40℃，然后进入再生气分离器进行气液分离，分离出的高纯度SO2气体作为制酸原料进入制酸系统；液体经冷凝水泵增压后回流至再生塔顶部。
制酸系统：空气和SO2气体一并进入干燥塔，经金属丝网除沫器除雾、除沫后由SO2鼓风机送至转化工段。
经一次转化后的气体进入吸收塔，用98%H2SO4吸收其中的SO3，经塔顶的金属丝网除沫器除沫、除雾后，去主系统。
干燥、吸收工段有93%、98%硫酸的串酸管线，产品酸由98% H2SO4酸冷却器冷却后产出。
脱硫脱硝工艺对比完整版
Ca(OH)2 + 2NaHSO3 → Na2SO3 + CaSO3?1/2H2O +3/2H2O （7）
沉淀结晶：CaSO3 + 1/2O2 +H2O→CaSO4·H2O↓（8）
优点 ：
1、初期一次性投资低，运行费用相对其他工艺较低；
2、采用钠基作为吸收剂，属于易溶溶剂，不易结垢；
3、钠基吸收速率高，液气比低，脱硫效率高达90%~99%；
温度在320℃～420℃主要反应式：
在有氧条件下：
4NH3+4NO+O2→4N2+6H2O
4NH3+2NO2+O2→3N2+6H2O
在无氧（或缺氧）的条件下：
4NH3+6NO→5N2+6H2O
8NH3+6NO2→7N2+12H2O
当反应条件改变时，就可能发生一下副反应：
温度＞380℃（450℃以上开始激烈反应）
4、吸收剂中的钠基利用石灰中的钙基置换后可反复利用，钙基脱硫剂的利用率接近100%
缺点：
1、NaSO3氧化副反应产物Na2SO4较难再生，需不断的补充NaOH或Na2CO3而增加碱的消耗量。
脱硫工艺对比
HPF法脱硫反应式：(1)脱硫反应：NH3+H2O=NH4OHNH4OH+H2S=NH4HS+H2O2 NH4OH+H2S=(NH4)2S+2H2ONH4OH+HCN=NH4CN+H2ONH4OH+CO2=NH4HCO3NH4OH+NH4HCO3=(NH4)2CO3+H2ONH4OH+NH4S+(x-1)S=(NH4)2S x+H2O2NH4HS+(NH4)2CO3+2(x-1)S=2(NH4)2S x+CO2+H2O NH4HS+NH4HCO3+(x-1)S=(NH4)2Sx+CO2+H2ONH4CN+(NH4)2Sx=NH4CNS+(NH4)2S(x-1)(NH4)2S(x-1)+S=(NH4)2S x(2)再生反应：NH4HS+1/2O2=S↓+NH4OH(NH4)2S+1/2O2+H2O=S↓+2NH4OH(NH4)2S x+1/2O2+H2O=S↓+2NH4OHNH4CNS=H2N-CS-NH2→H2N-CHS=NHH2N-CS-NH2+l/2O2=NH2-CO-NH2+S↓H2N-CO-NH2+2H2O=(NH4)2CO3→2NH4OH+CO2(3)副反应：2NH4HS+2O2=(NH4)2S2O3+H2O2(NH4)2S2O3+O2=2(NH4)2SO4+2S↓由于HPF催化剂在脱硫和再生过程中均有催化作用，故可适当降低再生空气量。
减少再生空气量后会影响硫泡沫的漂浮效果，因此，在实际生产中就不能降低再生空气量，但可适当减少再生停留时间，一般可控制在2Omin左右。
HPF湿式氧化法脱硫工艺以焦炉煤气自身含有的氨为碱源，HPF为催化剂，具有脱硫、脱氰效率高（脱硫可达98%，脱氰可达80%），投资省、运行成本低、易于操作等优点，因而在行业内应用广泛，具有较好的发展前景。
但该脱硫工艺目前尚不够完善，存在的问题主要是：（1）脱硫过程中产生的NH4SCN和（NH4）2S2O3等副盐类缺乏有效的处理工艺（如盐类废液兑入炼焦配煤工艺及提盐工艺等在工艺、环保及产品销路方面均存不同程度的问题。
常见的十七种脱硫工艺原理及工艺图
常见的十七种脱硫工艺原理及工艺图石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫01工作原理石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。
02反应过程（1）吸收SO2 + H2O—> H2SO3SO3 + H2O—> H2SO4（2）中和CaCO3 + H2SO3 —> CaSO3+CO2 + H2OCaCO3 + H2SO4 —> CaSO4+CO2 + H2OCaCO3 +2HCl—> CaCl2+CO2 + H2OCaCO3 +2HF —>CaF2+CO2 + H2O（3）氧化2CaSO3+O2—>2CaSO4（4）结晶CaSO4+ 2H2O —>CaSO4 ·2H2O03系统组成脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分组成。
04工艺流程锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。
系统一般装3-5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。
当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。
吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/N m3。
吸收SO2后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。
几种脱硫工艺选择
1脱硫工艺的选择目前国外脱硫技术已有多种，而应用较为广泛的主要有：湿式石灰石/石膏法、烟气循环流化床法、新型一体化脱硫（NID）工艺、旋转喷雾半干法、炉内喷钙-尾部加湿活化法等。
国内目前通过引进技术、合资以及自行开发已基本掌握了以上几种脱硫技术，并使这几种脱硫技术在国内不同容量机组上均有应用。
1.1 湿式石灰石/石膏法湿式石灰石/石膏法其工艺特点是采用石灰石浆液作为脱硫剂，经吸收、氧化和除雾等处理过程，形成副产品石膏。
其工艺成熟、适用于不同容量的机组，应用范围最广，脱硫剂利用充分，脱硫效率可达90%以上。
并且脱硫剂来源丰富，价格较低，副产品石膏利用前景较好。
其不足之处是系统比较复杂，占地面积大，初投资及厂用电较高，一般需进行废水处理。
该法是目前世界上技术最为成熟、应用最广的脱硫工艺，特别在美国、德国和日本，应用该工艺的机组容量约占电站脱硫装机总容量的80%以上，应用的单机容量已达1000MW。
在国内已有珞璜电厂一、二期300MW机组及北京一热、重庆电厂和浙江半山电厂三个分别相当于300MW脱硫容量的机组使用。
引进技术国内脱硫工程公司总承包完成的北京石景山热电厂、太原第二热电厂五期、贵州安顺（300MW）电厂、广东台山电厂（600MW）、河北定州电厂（600MW）等也均已投入运行。
且国内有近20台600MW机组湿法脱硫正在实施中。
其基本原理与系统图如下：1.2 烟气循环流化床干法烟气循环流化床干法脱硫(CFB-FGD)技术是世界著名环保公司德国鲁奇·能捷斯·比肖夫（LLB）公司开发的世界先进水平的循环流化床干法烟气脱硫技术。
CFB-FGD是目前干法脱硫技术商业应用中单塔处理能力较大、脱硫综合效益较为优越的一种方法。
该工艺已经先后在德国、奥地利、波兰、捷克、美国、爱尔兰等国家得到广泛应用，最大已运行单机、单塔机组容量为300MW，采用该技术设计的单塔处理烟气量可达到2800000Nm3/h。
烟气脱硫工艺对比
脱硫工艺对比目前世界上的脱硫工艺有很多种，有的技术成熟，已经达到商业化应用的水平，有的处于研究阶段。
脱硫工艺总体可以分为干法脱硫和湿法脱硫两大类。
目前应用较多的干法脱硫工艺有干法石灰/石膏脱硫工艺和半干法石灰/石膏脱硫工艺。
湿法脱硫主要有石灰/石膏湿法脱硫工艺、石灰石/石膏湿法脱硫工艺、氧化镁湿法脱硫工艺、双减法脱硫工艺和氨法脱硫工艺。
目前应用在烧结机上的脱硫主要有6中。
其性能比较见下表：从上表中可以看到石灰/石膏法、石灰石/石膏法、镁法和氨法都能达到90%以上的脱硫效率。
其中石灰/石膏法和石灰石/石膏法是当今世界上的主导脱硫工艺，约占全部烟气脱硫装置90%以上。
其特点是技术成熟，系统可靠性高，吸收效率高，吸收剂来源广泛，适用范围广，能应用于大容量机组。
与石灰石/石膏法相半干法只能应用于中小机组，且运行费用较高。
氨法虽然脱硫效率也可达到90%，但受脱硫剂，且工艺复杂，投资成本巨大。
镁法与氨法类似，主要受脱硫剂来源限制。
与石灰石/石膏法相比，石灰/石膏法更适合烧结机脱硫。
主要原因有：（1）烧结机本身需要使用石灰，所以无需单独购买脱硫剂；（2）与锅炉脱硫相比，烧结机一般没有脱硫预留场地，石灰法占地面积更小河北普阳钢铁有限公司2×180㎡烧结机，是目前国内主流大型烧结机组，所以综合脱硫效率、系统稳定性、脱硫剂来源、运行费用、投资成本等方面的因素考虑，石灰/石膏法无疑是河北普阳钢铁有限公司2×180㎡烧结机的最佳选择。
石灰/石膏湿法脱硫工艺主要有以下特点：1 投资费用少、占地面积小石灰/石膏法烟气脱硫系统主体设备为脱硫塔，脱硫塔兼有脱硫和除尘双重功效。
其它石灰干法脱硫系统主体设备除了脱硫塔外，还有脱硫风机及塔后除尘器进行除尘，因此石灰/石膏法烟气脱硫系统在投资上低于其它石灰干法脱硫，占地面积小于其它石灰干法脱硫。
2运行费用低本脱硫工艺采用目前世界上工艺最成熟的湿法石灰/石膏法脱硫工艺，相对于石灰干法/半干法脱硫，本工艺（湿法）脱硫系统阻力小(石灰/石膏法烟气脱硫系统阻力≤1000Pa，其它干法烟气脱硫系统由于需要采用布袋除尘,系统阻力≥3000Pa)，系统电耗远远低于石灰干法/半干法脱硫；石灰利用率高，钙硫比仅为1.05，其它石灰干法脱硫钙硫比≥1.3（实际运行时可能达到2），石灰用量低于其它石灰干法/半干法脱硫，在石灰运输、储存、熟化、供应、反应等系统等方面也大大简化。
各种湿法脱硫工艺比较
各种湿法脱硫工艺比较(总6页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March电厂各种湿法脱硫技术对比优劣一目了然北极星电力网新闻中心来源:化工707微信作者:小工匠2016/1/18 8:48:31 我要投稿北极星火力发电网讯:随着我国环境压力逐年增大，国家排放要求进一步收紧，电厂烟气脱硫技术也得到了快速发展。
目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。
目前，湿法烟气脱硫技术最为成熟，已得到大规模工业化应用，但由于投资成本高还需对工艺和设备进行优化;干法烟气脱硫技术不存在腐蚀和结露等问题，但脱硫率远低于湿法脱硫技术，一般单想电厂都不会选用，须进一步开发基于新脱硫原理的干法脱硫工艺;半干法烟气脱硫技术脱硫率高，但不适合大容量燃烧设备。
不同的工况选择最符合的脱硫方法才会得到最大的经济效益，接来下小七根据电厂脱硫技术的选择原则来分析各种工艺的优缺点、适用条件。
电厂脱硫技术的选择原则：1、脱硫技术相对成熟，脱硫效率高，能达到环保控制要求，已经得到推广与应用。
2、脱硫成本比较经济合理，包括前期投资和后期运营。
3、脱硫所产生的副产品是否好处理，最好不造成二次污染，或者具有可回收利用价值。
4、对发电燃煤煤质不受影响，及对硫含量适用范围广。
5、脱硫剂的能够长期的供应，且价格要低廉湿法烟气脱硫技术湿法烟气脱硫技术是指吸收剂为液体或浆液的脱硫技术，最大的优点是反应速度快、脱硫效率高，最大的缺点就是前期投资、后期运行成本高和副产品处理困难。
湿法烟气脱硫技术是目前技术最为成熟，也是我国使用最广泛的，据不完全统计, 已建和在建火电厂的烟气脱硫项目中, 90 % 以上采用湿法烟气脱硫技术。
1 石灰石—石膏湿法脱硫工艺石灰石—石膏湿法脱硫技术是将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
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第二章几种脱硫工艺比较烟气脱硫通过了近30年发展已经成为一种成熟稳定技术，在世界各国燃煤电厂中各种类型烟气脱硫装置已经得到了广泛应用。
烟气脱硫技术是控制SO2和酸雨有效手段之一，依照脱硫工艺脱硫率高低，可以分为高脱硫率工艺、中档脱硫率工艺和低脱硫率工艺；最惯用是按照吸取剂和脱硫产物状态进行分类可以分为三种：湿法烟气脱硫、半干法烟气脱硫和干法烟气脱硫。
1) 干法烟气脱硫工艺是采用吸取剂进入吸取塔，脱硫后所产生脱硫副产品是干态工艺流程，干法脱硫技术与湿法相比具备投资少、占地面积小、运营费用低、设备简朴、维修以便、烟气无需再热等长处，但存在着钙硫比高、脱硫反映速度慢，设备庞大，脱硫效率低、副产物不能商品化等缺陷。
干法烟气脱硫技术中，炉内喷钙长处同样有无污水和废酸排放，设备腐蚀小，净化后烟气烟温高，利于烟囱排放扩散，投资省占地少易于国产化等。
但是也有比较明显缺陷，它只适合煤种含硫量《2%，脱硫率低，脱硫率大概只有70%－90%，不能适应当前对SO2排放限制越来越严环保规定。
与常规煤粉炉相比，由于脱硫剂加入和增湿活化使用，会对锅炉运营产生一定影响，例如结灰结渣，对锅炉受热面磨损加重，也使锅炉效率减少。
该技术还需要改动锅炉，这些都会影响锅炉运营。
对既有除尘器也产生了响，由于灰量增长，除尘器效率应提高。
2) 半干法烟气脱硫工艺是采用吸取剂以浆液状态进入吸取塔（洗涤塔），脱硫后所产生脱硫副产品是干态工艺流程。
常用半干法烟气脱硫技术重要涉及循环悬浮式半干法、喷雾干燥法、炉内喷钙尾部增湿脱硫工艺等。
其中循环悬浮式半干法烟气脱硫技术较为成熟，应用也较为广泛。
3) 湿法烟气脱硫（FGD）基本原理是碱性物质吸取并固定酸性二氧化硫。
重要有两种办法，一种是石灰石（碳酸钙），即钙法；一种是氨，即氨法。
钙法烟气脱硫工艺是采用石灰石（碳酸钙）洗涤SO2烟气以脱除SO2。
钙法烟气脱硫技术以其脱硫效率较高、适应范畴广、钙硫比低、技术成熟、副产物石膏可做商品出售等长处成为世界上占统治地位烟气脱硫办法。
氨法脱硫（FGD）系统，是当今最先进SO2排放控制技术。
它不但脱除烟气中95％以上SO2，并且生产出高附加值硫酸铵化肥产品。
该系统运用各种浓度氨水（或液氨）作为脱硫剂，生成硫酸铵浆液，输送到浓缩脱水解决系统。
FGD系统中使用氨水需要量，由PH控制阀来自动调节，并由流量计进行测定。
硫酸铵结晶体在脱硫塔中被饱和硫酸铵浆液结晶出来，生成3－5％重量比左右悬浮粒子。
这些浆液通过初级和二级脱水，然后，再送到硫铵分离及固体硫铵制备工段进行进一步脱水、干燥、冷凝和存储。
流程图如下：长处：（1）技术成熟，运营可靠性好，不会因脱硫设备而影响锅炉正常运营。
该脱硫工艺以氨水为吸取剂，副产品为硫酸铵化肥。
氨－肥法属于回收法，将烟气中SO2作为资源，回收生产使用价值较高硫铵，减少污染，变废为宝。
（2）脱硫化学吸取反映速度快，脱硫效率高。
可以采用较小液气比，减少能耗和操作运营费用，并可减少设备尺寸。
由电除尘器回收粉煤灰，以便进行综合运用。
（3）原材料来源丰富，可以采用液氨、氨水、废氨水，还可以采用化肥级碳铵。
吸取剂配制系统简朴，工艺流程紧凑，设备少，（4）与石灰石－石膏法相比，占地面积小，布置具备较大灵活性。
在脱硫同步除去某些粉尘，具备一定除尘效果。
脱硫副产品为硫铵，废渣较少，硫铵可作农用化肥出售。
（5）该脱硫工艺在脱硫同步，也可以除氮，具备20%以上除氮效率。
（6）相对钙法而言，亚硫酸铵溶液不会产生结垢现象，能保证脱硫塔长周期运转。
运用液氨（氨水），吸取SO2，原材料供应可靠、以便、价格便宜；能合用于任何含硫量煤种烟气脱硫，脱硫效率可达到95%以上，脱硫副产物硫铵可作为肥料外销。
（7）从投资和运营成本来看，氨法比其她工艺稍低，其她办法副产物需建后解决装置才干有出路，而普通公司不也许有较大堆场来存储。
钙法在美国、德国、日本等发达国家中，它占据着90%以上市场份额。
这是由其国情决定。
这些国家煤在其能源构造中所占比重不大。
在美国和德国，煤在其一次能源中约占20%。
而在日本，煤在其能源构造中只占15%；日本是一种岛国，石灰石资源丰富，但缺少天然石膏资源。
脱硫产品为石膏，正好弥补其紧缺石膏资源。
石灰石－石膏法路线占地面积很大，且投资较高，脱硫副产石膏质量较差，用途很有限。
如果采用循环流化床法，脱硫产品为重要含亚硫酸钙混合物，基本上没有什么用途，只能堆放，并且占地面积也很大。
下面就几种常用氨钙工艺作简朴比较：2.2江南氨－肥烟气脱硫技术“九五”期间，在国家发展筹划委员会、国家科技部、国家教诲部共同支持下，完毕了国家“九五”重点科技攻关项目、国家“863”筹划项目“二氧化硫废气回收净化新技术工程化”，开发了一种新火电厂烟气SO2回收净化用氨-肥法脱硫新技术。
该技术于在江苏世纪江南环保有限公司总承包承建天津碱厂260t/h 锅炉烟气脱硫工程上通过了由国家发展和改革委员会、国家科技部、国家教诲部共同主持专家鉴定和验收。
这是国内首例成功地在电站锅炉上实行氨－肥法脱硫装置，各项指标在脱硫业处在领先。
江苏世纪江南环保有限公司获得了该技术在国内独家使用权，同步江苏世纪江南环保有限公司还拥有14项氨法脱硫专利，涵盖了氨法脱硫技术所有领域。
以氨为脱硫剂生产硫铵氨法脱硫技术路线，可以节约投资，减少原料成本，并实现以废治废，不产生二次污染，一举多得，是一种非常抱负技术路线。
更为重要是本法装置占地较小，可满足大某些公司脱硫场地紧张现状规定。
江苏世纪江南环保有限公司已建工程有天津碱厂260t/h锅炉、河南亚能天元电力公司100MW机组、云南解化集团130t/h+3×75t/h锅炉烟气脱硫工程、山东鲁西化工股份有限公司第一化肥厂3×130t/h锅炉及工业园区3×260 t/h锅炉烟气脱硫工程、扬子石油化工有限责任公司4×220+410t/h锅炉烟气脱硫工程改造项目、济南明水大化集团热电公司2×130+75t/h锅炉烟气脱硫工程。
江苏世纪江南环保有限公司在建氨-肥法脱硫工程有云南解化三期3×130+75t/h锅炉烟气脱硫工程、山东众泰电力公司2×135MW机组锅炉烟气脱硫工程等、贵州天福化工有限责任公司4×130t/h锅炉烟气脱硫工程、华鲁恒升化工股份有限公司热电厂3×75+4×240t/h锅炉烟气脱硫工程。
2.3氨－肥法脱硫技术原理氨法脱硫技术以水溶液中SO2和NH3反映为基本：SO2＋H2O＋xNH3= (NH4)xH2-xSO3(1)因而，用氨将废气中SO2脱除，得到亚硫铵中间产品。
将亚硫铵氧化为硫铵，如反映(2)。
(NH4)XH2-XSO3+1/2O2+(2-x)NH3=(NH4)2SO4(2)采用压缩空气对亚硫铵直接氧化，并运用烟气热量浓缩生产硫铵溶液，投资低，能耗省。
2.4工艺流程锅炉引风机来烟气进入脱硫塔后，一方面被洗涤降温，然后用氨化吸取液循环吸取烟气中SO2生产亚硫铵。
脱硫后净烟气经除雾后含SO2量≤400 mg/Nm3（标态、湿基），水雾量不大于75mg/m3，由塔顶烟囱排放。
吸取剂氨与吸取循环液混合后进入吸取塔，吸取烟气中SO2形成亚硫酸铵溶液，亚硫酸铵溶液在吸取塔底部被鼓入空气氧化成硫酸铵溶液，硫酸铵溶液泵入洗涤降温段洗涤烟气，将烟气温度减少同步自身得到浓缩。
浓缩后硫酸铵溶液送入硫铵装置。
固含量约10%浆液经结晶泵送至硫铵工序经旋流器脱水后形成固含量40%左右硫铵浆液，清液进入料液槽；固含量40%左右硫铵浆液进入离心机进行固液分离，形成含水3%左右湿硫铵，母液溢流到料液槽；含水3%左右湿硫铵经干燥机干燥，得到水分<1%硫铵，进入包装机包装即可得到商品硫铵；料液槽内液体经料液泵送回循环槽。
2.5自动化水平2.5.1系统描述自控设计将本着技术先进、安全可靠、操作以便和经济合理原则进行。
在节约投资前提下，尽量提高装置自动化水平，以提高产品产量和质量，同步减轻操作人员劳动强度。
依照本工艺技术特点，本方案拟采用PLC系统对整个装置进行监视和控制。
在控制室进行集中显示、记录、报警和控制。
实现依照烟气中SO2含量变化，自动调节脱硫剂氨加入量；并在硫铵生产系统实行自动控制。
PLC系统具备持续控制和逻辑控制功能。
PLC系统以微解决机为基本，集中管理而分散控制分散型控制系统，与常规模仿仪表构成系统相比具备更丰富运算控制功能与逻辑运算功能、更高控制品质。
在PLC操作站上可以显示整个装置各类工艺参数和机泵运营状态；对于重要工艺参数进行自动控制；可以定期或及时打印各种规格生产报表；可以及时显示参数越限、生产事故或系统故障信息；具备自诊断功能，并提供丰富操作指引信息；可以显示历史趋势，易于操作和维护；具备各种冗余办法，可靠性高，系统运转率高；易于和计算机管理网络相连，便于全厂优化及管理。
2.5.2系统构成某些PLC重要分操作单元、控制单元和通讯网络三某些：操作单元操作单元由2台操作站和1台打印机构成。
每台操作站分布涉及21”彩色CRT、原则键盘、鼠标等；其中1台操作站可用作工程师站。
控制单元控制单元由1台控制器与相应机柜构成。
其中CPU模块、电源模块、通讯模块采用冗余配制；各类I/O卡件按实际点数留有10－15%备用量。
通讯网络系统通讯网络也采用冗余配制。
控制某些采用较为先进系统控制器。
2.5.3 设备选型（1）仪表信号传播采用下列方式：·电动模仿量信号采用4～20mADC；·气动信号采用20～100kPa；·开关量输入、输出信号采用无源触点。
（2）各仪表均采用国际单位制。
（3）各控制阀、流量计计算均采用制造厂原则。
（4）所有仪表均通过类似装置运营证明是成功可靠。
2.6 重要设备2.6.1概述为了保证将本项目建成为具备先进水平烟气脱硫装置，并节约工程建设投资，本技术生产设备除核心设备如喷头等外，将所有选用国产化设备。
本装置化工设备有各类定型和非标设备，其中非标设备按设备在生产工艺过程中作用原理，有脱硫塔、循环罐等；本装置设备设计压力基本为常压，非标设备大某些是在制造厂制造，脱硫塔需在现场组装。
2.6.2烟气系统（1）系统概述从锅炉引风机后烟道引出烟气，进入吸取塔，在吸取塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾后，再由塔顶湿烟囱排入大气。
在各自锅炉烟道上设立旁路挡板门，当锅炉启动和FGD装置故障停运时，烟气由旁路挡板经烟囱排放。
（2）设计原则当锅炉燃用设计和校核煤种时，从起动到BMCR工况条件下，FGD装置烟气系统都能正常运营，并留有一定余量。
在烟气脱硫装置进、出口烟道上设立带气体密封构造双百叶挡板用于锅炉运营期间脱硫装置隔断和维护。