深冷分离制氧流程

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深冷制氧工艺流程

深冷制氧工艺流程

深冷制氧工艺流程
《深冷制氧工艺流程》
深冷制氧工艺是一种重要的工业生产方法,用于生产高纯度氧气。

该工艺使用液态空分装置分离大气中的氧气,并通过深度冷却的方法将其凝结成液态氧。

以下是深冷制氧工艺的主要流程:
1. 空气压缩:首先,大气中的空气会被抽入压缩机中进行压缩,以增加其压力和密度。

2. 空气预冷:接下来,压缩后的空气会通过空气预冷器,降低其温度以准备进入液态空分装置。

3. 分离空分装置:压缩冷却后的空气会进入液态空分装置,其中使用分子筛或冷凝剂分离空气中的氧气和其他成分,如氮气和稀有气体。

4. 高温合成气体净化:分离得到的高纯度氧气会通过高温合成气体净化,去除残留的杂质和水分。

5. 液氧凝结:经过净化的氧气会进入液态空氧凝结器,通过深度冷却的方法使其凝结成液态氧。

6. 分离收集:液态氧会被分离出来并收集储存,用于工业生产中的各种应用领域。

深冷制氧工艺流程通过高效分离和凝结空气中的氧气,实现了对高纯度氧气的生产。

该工艺广泛应用于化工、医疗和航天等领域,为各行各业提供了重要的工业气体资源。

空分设备及深冷空分工艺流程资料

空分设备及深冷空分工艺流程资料

空分设备及深冷空分工艺流程资料空分设备简介空分设备是一种工业设备,主要用于将空气中的各种气体分离和纯化。

空分设备通常由空气压缩机、膜组或吸附剂、分离塔和再生设备等组成。

其中,空气压缩机是空分设备的核心设备,其将空气压缩到一定压力后,输送到分离塔中进行分离。

分离塔内的膜组或吸附剂通过对气体的选择性吸附或离子交换、分离等作用,将气体分离出来。

再生设备则用于将膜组或吸附剂的吸附物质去除,恢复其吸附能力。

深冷空分工艺流程简介深冷空分是一种常用的空分工艺,主要应用于产生液氧、液氮等工艺气体。

深冷空分利用低温下气体的液化性质,将空气中的各种气体通过不同的分离塔进行分离,并进行多级加工,最终得到高纯度的液氧、液氮等工艺气体。

深冷空分工艺流程主要包括以下几个步骤:1.空气的压缩:将空气通过压缩机进行压缩,提高空气的压力和温度。

2.空气的粗分离:空气经过初级分离塔,将空气中的主要气体成分分离出来,如氧气、氮气等。

3.精细分离:将粗分离的气体经过多级分离塔进行精细分离,分离出高纯度的氧气、氮气等。

4.排放废气:分离出的废气经过再生设备处理后排放。

5.液化:将分离出的气体通过多级冷却器进行冷却,使气体液化,得到高纯度的液氧、液氮等工艺气体。

空分设备的应用空分设备广泛应用于各种行业中,包括化工、制药、医疗、金属加工、航空航天、冶金、电子、食品加工等。

其中,深冷空分工艺在制造液化天然气、制备高纯度气体、生产氢气等方面具有重要作用。

液氧、液氮等工艺气体的应用也广泛,包括火箭燃料、航空燃料、特种气体制备等领域。

空分设备及深冷空分工艺是一种应用广泛的工业设备和工艺。

它通过对气体的选择性分离,可以得到高纯度的工艺气体,广泛应用于化工、制药、医疗、金属加工、航空航天、冶金、电子、食品加工等领域。

深冷空分工艺在制造液化天然气、制备高纯度气体、生产氢气等方面具有重要作用。

深冷制氧基础知识6.13

深冷制氧基础知识6.13

相对湿度指空气中水蒸气分压力与 同温度下饱和水蒸气分压力之比。
Φ=Pq/ Pqb
露点:水蒸气含量不变时,随着温 度的降低,未饱和的水蒸气变成饱 和蒸汽,多余的水析出来,使水蒸 气达到饱和时的温度就是露点。 用tl表示
2.6 焓
2.6.1热力学能
工质由分子组成,其内部分子不停的运动 具有动能,分子之间存在着作用力具有位 能。分子的动能和位能之和称为工质的热 力学能。通常用U表示,单位为焦耳(J) 气体的动能的大小与其温度 有关,可通过 热量传递来改变。而气体位能的大小由分 子间的距离决定,与其压力和比容有关, 可通过外界做功来改变。
碳氢化合物等 CxHy等
在混合气体中,各组分具有相同的体积和 温度,每一组分产生的压力为分压力 P=∑ Pi , 例:总压力为1.01x105Pa的空气中二氧化碳 含量为300x10-6,则二氧化碳的分压力为多 少? 解: Pi= Pxyi = 1.01x105 x 300x10-6 =30.3Pa
解:由气体状态方程知: P1V1/T1=P2V2/T2 其中:T1、T2均为环境温度 P1=14.7 MPa=14.7X106/9.81 X104 =150kgf/cm2 P2 =大气压力=1 kgf/cm2 V1 =40L=0.04m3 V2 = P1V1/ P2 =150 X0.04/1 =6 m3
2.5 混合气体——空气
空气——是制氧的原料气,是由多种气体混 合而成的混合气体。其主要组成是氮、氧、 氩。组成混合气体的每一种成份叫组分。
2.5.1 干空气
干空气主要组成:
组分 氮 氧 氩 二氧化碳 氢 分子式 N2 O2 Ar CO2 H2 体积% 78.084 20.95 0.93 0.03 0.5X10-4 —— 质量% 75.52 23.15 1.282 0.046 0.035 ——

深度冷冻法生产氧气及相关气体

深度冷冻法生产氧气及相关气体

深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程1范围本规程规定了工业氧气及相关气体的生产(含设计、制造、安装、改造、维修)、储存、输配和使用中应遵守的安全要求。

本规程适用于新建、扩建和改建的采用深度冷冻法生产氧气及相关气体的单位。

2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。

GB/T1527铜及铜合金拉制管GB/T3091低压流体输送用焊接钢管GB/T3323金属熔化焊焊接接头射线照像GB3096城市区域环境噪声标准GB4053.1固定式钢直梯安全技术条件GB4053.2固定式钢斜梯安全技术条件GB4053.3固定式工业防护栏杆安全技术条件GB4053.4固定式工业钢平台GB4962氢气使用安全技术规程GB7144气瓶颜色标志GB7231工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识GB/T 8163输送流体用无缝钢管GB8958缺氧危险作业安全规程GB/T 9251气瓶水压试验方法GB10877氧气瓶阀GB12135气瓶定期检验站技术条件GB/T 12137气瓶气密性试验方法GB12348工业企业厂界噪声标准GB/T 12771流体输送用不锈钢焊接钢管GB13004钢质无缝气瓶定期检验与评定GB 14194永久气体气瓶充装规定GB/T 14976流体输送用不锈钢无缝钢管GB50011建筑抗震设计规范GB50016建筑设计防火规范GB50019采暖通风与空气调节设计规范GB50030氧气站设计规范GB50034建筑照明设计标准GB50052供配电系统设计规范GB50057建筑物防雷设计规范GB50058爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50140建筑灭火器配置设计规范GB50177氢气站设计规范GB50191构筑物抗震设计规范GB50235工业金属管道工程施工及验收规范GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范DL/T522010kV及以下架空配电线路设计技术规程HG20201脱脂工程施工及验收规范JB6898低温液体储运设备使用安全规则SY/T5037低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管YS/T662铜及铜合金挤制管《气瓶安全监察规程》《压力容器安全技术监察规程》《液化气体汽车罐车安全监察规程》3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。

深冷制氧 工艺流程

深冷制氧 工艺流程

深冷制氧工艺流程
深冷制氧是一种常用的工业气体生产工艺,它主要用来生产高纯度的氧气。

下面我将为大家介绍一下深冷制氧的工艺流程。

深冷制氧主要分为五个过程,即空气净化、压缩、蒸汽除湿、蒸汽加热和分离。

首先,从大气中收集的空气经过初级过滤、活性炭吸附和分子筛吸附等净化步骤,去除其中的尘埃、水分、二氧化碳等杂质,提高氧气的纯度。

然后,经过净化的空气被送入压缩机进行压缩。

在这个过程中,空气的压力逐渐提高,同时也伴随着温度的升高。

压缩后的空气排出到冷却器中进行冷却,以降低温度。

接着,冷却后的空气进入蒸汽除湿器,通过与低温干燥剂接触,去除其中的水分。

蒸汽除湿器通常采用液态二氧化硅作为干燥剂,其具有良好的吸附性能,可以有效降低空气中的湿度。

然后,蒸汽除湿后的空气进入蒸汽加热器,通过燃烧燃料加热,使其温度进一步提高,为分离过程做好准备。

最后,加热后的空气进入分离设备进行分离。

通常采用常规的低温分离方法,将空气在低温下液化,然后通过精馏将液体氮与液体氧分离。

在这个过程中,液体氮会被收集起来,而液体氧则会被蒸发并通过蒸发器收集。

深冷制氧的工艺流程主要依靠低温来实现空气成分的分离。

通过连续的净化、压缩、蒸汽除湿、蒸汽加热和分离过程,可以
获得高纯度的氧气。

这种制氧工艺广泛应用于冶金、化工、医药等行业,为各行各业提供了丰富的气体资源。

深冷空气分离法在制氧系统中的运用

深冷空气分离法在制氧系统中的运用

Technological Innovation6深冷空气分离法在制氧系统中的运用储 波(杭州中泰深冷技术股份有限公司,浙江 杭州 310000)摘要:工业发展过程中,氧气需求量持续增加,其被广泛应用到工业生产领域。

关于氧气应用的研究非常多,本文主要围绕制氧系统展开讨论,重点分析深冷空气分离法应用,仅供参考。

关键词:深冷空气分离法;制氧系统;运用效果空气属于混合物,主要由氧气、氮气、氩气及其他稀有气体组成。

空气分离装置可以将有效的将其中的氮气、氧气及稀有气体从空气中分离出来并制取合格的产品,这些气体应用途径非常广泛,因此空气分离装置也被很好的应用到石油化工、冶金、食品医药等领域。

1 深冷空气分离法空气分离方法,常见的有膜分离法、吸附法及深冷分离法。

其中,深冷分离法因其分离精度高、能耗低、操作弹性大等特点而应用的尤其广泛。

深冷空气分离法是将空气作为原料,通过压缩、净化、热交换,并利用空气中各组分气体沸点不同,采用精馏处理方式,最终可以获得氧气、氮气及稀有气体等。

深冷空气分离法中所需要的的冷量通常采用膨胀机膨胀制冷来获得,同时需要合理选取精馏塔个数,并合理安排各塔间冷凝器及蒸发器的冷源及热源的匹配,如此才能在提取合格产品的基础上提高产品的回收率,降低装置的能耗。

2 深冷空气分离法应用实践2.1 制氧系统工艺流程为了全面提升研究价值,本文以深冷空气分离法制氧(气)系统为主开展研究。

深冷制氧系统主要包含空气过滤压缩、空气预冷纯化、仪控、电控系统等。

具体工艺流程如下:第一,过滤和压缩空气。

通过自洁式空气,可以有效过滤空气中的灰尘与颗粒物。

空气过滤处理后,进入到空压机内进行压缩,之后送至空冷塔。

第二,空气预冷与纯化。

空气经空冷塔(或独立的预冷机)预冷处理后,进入到分子筛吸附器内,利用变温变压吸附的原理将空气内水分、二氧化碳、碳氢化合物等杂质脱除至ppm级,为后续低温分离系统提供合格的纯化空气。

第三,空气精馏。

浅究变压吸附制氧法及深冷法

浅究变压吸附制氧法及深冷法

浅究变压吸附制氧法及深冷法现如今,工业上的制氧方法主要有两种。

一种是变压吸附法,另一种就是深冷法。

变压吸附法是近年来刚兴起的工艺而深冷法则属于传统方法。

这两种制氧方法各有各的好处。

因此用户难免会面临对两者的选择问题。

本文将从这两种制氧法的制作工艺、技术手法、运行参数、投资成本、建设要求等方面进行深入的对比分析。

一、两种制氧方法的制作过程以及制作原理(一)变压吸附法变压吸附法是一种新兴的制氧方法,已经被广泛的应用到了工业制氧工作当中。

鼓风机、吸附塔、缓冲罐、贮氧罐以及真空泵是其主要的组成结构,利用各式的专业阀门进行设备之间的连接,再加上一套计算机自动控制系统就是一套完整的变压吸附制氧装置。

把空气进行除尘处理之后,利用鼓风机将其鼓进盛有多种分子筛(作为吸附剂)的吸附塔中。

这个时候空气中大部分的氮气、二氧化碳以及二氧化硫、水和少量的氧气等会在吸附塔中被分子筛吸附住。

而剩余的大部分氧气则会经过床层由塔顶排除。

这个时候得到的氧气,就可以称之为富氧产品。

然后将其导入到贮氧罐中进行贮藏备用。

当吸附塔中的分子筛达到了饱和状态之后,要停止鼓风机鼓入空气操作,同时要将真空泵打开对吸附塔进行抽真空的处理(这项操作主要是为了将氮气等杂质从分子筛中“脱离”出来,这样的话吸附剂就可以再进行循环利用)。

在停止一个吸附塔空气进入的同时,将另一个吸附塔打开进行空气的吸附工作,这样两个或者是两个以上吸附塔交替工作的形式可以保证富氧产品连续不断的产出。

而吸附塔的交替切换的工作则是利用计算机自动控制系统通过对相关阀门的控制进行的。

(二)深冷法深冷法相对于变压吸附法来讲,它算是传统的制氧方法。

它的主要设备构成包括:空气压缩机组、空气冷却系统、分子筛净化系统以及透平膨胀机、分馏塔、换热器等。

如果需要对空气中的稀有气体进行回收的话,则还需增设一个稀有气体分馏设备。

将空气导入到制氧机组进行各种气体的分离操作后,可以得到纯氧、纯氮以及各种类型的稀有气体。

深冷空分制氧

深冷空分制氧

深冷空分制氧是一种通过分离空气中的氧气和氮气的方法,通常用于工业生产氧气和氮气。

该过程基于空气中的氧气和氮气在不同温度下具有不同沸点的原理。

以下是一种深冷空分制氧的主要过程:
1. 空气过滤:首先,将空气中的灰尘和机械杂质去除,以确保进入下一步的空气干净。

2. 压缩:将过滤后的空气压缩至一定压力,通常为0.7MPa。

压缩过程会产生热量,需要通过水冷却器进行换热,以防止空气温度过高。

3. 预冷:经过压缩后的空气进入预冷机组进行预冷,使其温度降至约-10℃至-20℃。

在这个过程中,部分水蒸气会凝结成液体,从而减少后续分离过程中的负荷。

4. 分离:预冷后的空气进入分馏塔,塔内设有多个冷却器,逐级降低空气温度。

在冷却过程中,氧气和氮气根据其沸点差异逐渐分离。

氮气沸点较低,容易汽化,而氧气沸点较高,容易冷凝。

5. 纯化:经过分馏塔分离后的氧气和氮气分别进入分子筛纯化器,去除其中的残留水蒸气、二氧化碳、乙炔等杂质。

分子筛纯化器采用吸附剂,如MS1201 或MS1202,实现对气体的净化。

6. 透平膨胀机:为了降低氧气的温度,可以使用透平膨胀机。

透平膨胀机是一种制冷装置,利用氧气和氮气之间的温差实现制冷。

制冷后的氧气温度降至约-196℃,氮气温度降至约-183℃。

7. 液氧和液氮储存:经过透平膨胀机后的液氧和液氮分别储存在储槽中,供工业生产和其他领域使用。

空分设备及深冷空分工艺流程

空分设备及深冷空分工艺流程
2.6透平膨胀机
是制氮装置用来产生冷量的旋转式叶片机械,是一种用于低温条件下的气体透平。透平膨胀机按气体在叶轮中的流向分为轴流式、向心径流式和向心径轴流式;按气体在叶轮中是否继续膨胀又分为反击式和冲击式,继续膨胀为反击式,不继续膨胀为冲击式。空分设备中广泛采用单级向心径轴流反击式透平膨胀机。
深冷空分制氮设备复杂、占地面积大,基建费用高,设备一次性投资多,运行成本高,产气慢,安装要求高周期长。深冷空分制氮装置宜于大规模工业制氮,在中、小规模制氮就显得不经济。在3500Nm3/h以下的设备,相同规格的PSA装置的投资规模要比深冷空分装置低20%~50%。
图1、变压吸附气体分离基本原理示意图
氩气和氧气的沸点接近,两者很难分离,一起在气相得到富集。因此变压吸附制氧装置通常只能获得浓度为90%~95%的氧气(氧的极限浓度为95.6%,其余为氩气),与深冷空分装置的浓度99.5%以上的氧气相比,又称富氧。
★变压吸附空分制氧装置工艺简述
从上述原理可知,变压吸附空分制氧装置的吸附床必须至少包含两个操作步骤:吸附和解吸。因此,当只有一个吸附床时,产品氧气的获得是间断的。为了连续获得产品气,通常在制氧装置中一般都设置两个以上的吸附床,并且从节能降耗和操作平稳的角度出发,另外设置一些必要的辅助步骤。
维护特点
设备结构复杂,加工精度高,维修保养技术难度大,维护保养费用高。
设备结构简单,维护保养技术难度低,维护保养费用较高。
设备结构简单,维护保养技术难度低,维护保养费用低。
土建及安装特点
占地面积大,厂房和基础要求高,工程造价高。
安装周期长,技术难度大,安装费用高。
占地面积小,厂房无特殊要求,造价低。
1、PSA工艺:加压吸附(0.2~0.6MPa)、常压解吸。投资小、设备简单,但能耗高,适用于小规模制氧的场合。

变压吸附法制氧与深冷法制氧综合分析5000

变压吸附法制氧与深冷法制氧综合分析5000

变压吸附法制氧与深冷法制氧综合分析5000一、变压吸附法制氧原理二、深冷法制氧原理深冷法制氧是一种基于蒸发冷却原理的工艺方法。

它通过将空气进行压缩冷却,使其达到液化的状态,然后通过分离液态空气中氮气和其他成分的方法,获得高纯度的氧气。

该过程主要包括空气的压缩冷却、液态空气的分离和再蒸发等步骤。

三、变压吸附法制氧的优缺点1.优点:(1)工艺简单,设备相对较小,运行成本较低。

(2)可以根据需要调节制氧的纯度和产氧量。

(3)对于大气压力下的制氧工艺,通过分子筛的选择可以实现较高的制氧效率。

2.缺点:(1)过程中气体经过吸附塔进行循环使用,造成制氧效率的降低。

(2)对于高纯度的氧气,需要较高的设备投资。

(3)过程中需要能量消耗,造成能源的浪费。

四、深冷法制氧的优缺点1.优点:(1)能够获得较高纯度的氧气,适用于一些对氧气纯度要求较高的领域。

(2)能够通过调节工艺参数来获得不同纯度和产氧量的氧气。

2.缺点:(1)设备较大,投资成本较高。

(2)能耗较高,需要较大的能源供应。

(3)对于大气压力下的制氧工艺,制氧效率较低。

五、变压吸附法制氧与深冷法制氧的应用1.变压吸附法制氧主要应用于以下领域:(1)医疗领域,用于手术室、重症监护室等氧疗场所,提供纯净的氧气。

(2)制造业,如焊接、切割等工艺需要大量的氧气。

(3)国防军工领域,提供高纯度氧气。

2.深冷法制氧主要应用于以下领域:(1)化工工业,用于氧化反应等生产过程。

(2)医疗领域,提供高纯度氧气给病院。

(3)食品行业,用于鲜肉冷藏等领域。

六、总结变压吸附法制氧和深冷法制氧是两种常见的制氧工艺方法,它们在原理、优缺点和应用方面各有特点。

变压吸附法制氧具有工艺简单、设备小型化和运行成本低的特点,适用于医疗、制造业、军工等领域;而深冷法制氧则能够提供高纯度的氧气,适用于化工、食品等领域。

在实际应用中,可以根据具体需求选择适合的制氧工艺。

深冷制氧 工艺流程

深冷制氧 工艺流程

深冷制氧工艺流程
《深冷制氧工艺流程》
深冷制氧是一种常用的氧气生产工艺,其过程包括空气分离、压缩、冷却和分离等步骤。

首先,空气分离是深冷制氧的第一步,通过分离空气中的氮气和氧气。

通过压缩空气,然后通过加压吸附或膜分离来分离氧气和氮气。

然后,在深冷制氧的过程中,压缩空气被冷却至极低的温度,通过循环工作的制冷机,可将空气冷却到液态。

这是深冷制氧中必不可少的一步,因为只有在低温下氧气才能凝结成液体。

接着,将液态空气进行分离,通过分馏的方式将氧气和氮气分离出来。

由于氧气的沸点低于氮气,因此可以通过控制温度来使氧气首先沸腾出来,从而得到高纯度的氧气。

最后,制得的氧气经过净化、压缩等步骤后,可以用于工业用途、医疗氧气、航空等多种场合。

总的来说,《深冷制氧工艺流程》综合了空气分离、压缩、冷却、分离等多个环节,是一种重要的氧气生产工艺。

通过精密的步骤和严格的控制,可以得到高纯度、可靠稳定的氧气产品,满足不同行业的需要。

深冷空分流程

深冷空分流程

深冷空分流程(中英文实用版)Title: Deep-Cold Air Separation Process深冷空分流程是一种用于分离空气成分的技术,广泛应用于氧气、氮气和其他气体的生产。

该过程主要利用空气中的不同成分在深低温条件下的物性差异,通过一系列的冷却和分离步骤,最终得到高纯度的产品气体。

The deep-cold air separation process is a technique used for separating the components of air, widely applied in the production of oxygen, nitrogen, and other gases.This process mainly relies on the differences in physical properties of air components at deep-low temperatures, and through a series of cooling and separation steps, it ultimately yields high-purity product gases.首先,空气被压缩并加热至较高温度,以提高其输送效率。

随后,压缩空气被送入冷却塔,在此过程中被冷却至低温状态。

这一步骤的关键在于实现空气组分间的温度差异,以便于后续的分离操作。

Firstly, the air is compressed and heated to a higher temperature to enhance its conveying efficiency.Subsequently, the compressed air is sent into a cooling tower, where it is cooled to a low-temperature state.This step is crucial for achieving temperature differences between the air components, facilitating subsequent separation operations.接下来,冷却后的空气被引入分离装置,如低温精馏塔。

深冷法 高纯氧的制取

深冷法 高纯氧的制取

深冷法高纯氧的制取深冷法高纯氧的制取1. 前言在现代科学技术的不断发展中,高纯氧作为一种重要的工业原料,广泛应用于各个领域。

为了满足对高纯氧的需求,研究人员开发出了多种高纯氧制取方法,其中深冷法是一种常用且有效的制取方法。

本文将深入探讨深冷法高纯氧的制取过程、原理及其在工业应用中的重要性。

2. 深冷法的原理及制取过程深冷法是通过将大气中的氧气冷却至低温并分离,从而得到高纯氧的制取方法。

通过压缩机将大气中的氧气提高至一定压力,然后进入到冷却器中冷却。

冷却器中采用了液态或气态制冷剂,如液氮或液氧,与氧气进行热交换,使氧气逐渐冷却。

接下来,冷却后的氧气进入到分离装置中。

分离装置通常采用吸附剂或膜分离技术,通过吸附剂的选择性吸附或膜的选择性透过,将氧气与其他气体分离开来。

由于氧气的沸点较低,其在深冷条件下容易分离出来。

通过进一步的冷却和精炼,得到高纯度的氧气。

在深冷法中,通常使用的是连续操作,从而实现高效率的高纯氧制取。

3. 深冷法制取高纯氧的优势深冷法制取高纯氧具有以下几个优势:深冷法制取的氧气纯度高。

由于该方法基于物质的沸点差异进行分离,所以能够得到高纯度的氧气。

这对于一些对氧气纯度要求较高的领域,如化工、医药等,具有重要意义。

深冷法制取的氧气易于获取。

由于深冷法基于大气中的氧气制取,而大气中氧气的含量较高,因此相对容易获取。

与其他制取方法相比,深冷法更加经济和便捷。

另外,深冷法制取高纯氧的效率较高。

深冷法采用了连续操作的方式,能够在一定程度上提高制取效率。

这对于工业应用中的规模化制取具有重要意义。

4. 深冷法高纯氧的工业应用深冷法制取的高纯氧在工业应用中有着广泛的用途。

高纯氧广泛应用于冶金领域。

在钢铁、铜、铝等有色金属的生产过程中,高纯氧可以提高燃烧温度和气体燃烧的效率,从而提高产量和质量。

高纯氧在化工领域有着重要的作用。

在氧气富燃烧的条件下,许多有机物的氧化反应可以更加迅速地进行,从而提高生产效率。

深冷空气分离法加膜分离法的制氧系统 韩笑

深冷空气分离法加膜分离法的制氧系统 韩笑

深冷空气分离法加膜分离法的制氧系统韩笑摘要:随着工业化进程高速发展,尤其受近期雾霾的影响,大气环境质量越来越受重视。

空气中氧气补给是提高空气质量的关键方法之一。

深冷法产氧量大、所得氧气纯度高(99.5%以上),主要用于大型需氧场合和对氧气纯度要求较高的领域,该方法相对成熟,氧气纯度高。

本文分析了深冷空气分离法加膜分离法的制氧系统。

关键词:深冷空气分离法;膜分离法;制氧系统;膜技术作为一种新型的分离技术, 近年来得到了快速发展。

根据膜材料及膜结构的不同, 膜分离技术可以用于空气中的灰尘、细菌、微生物等固态颗粒物以及水分、二氧化碳等杂质脱除。

相对于传统的分离净化方法, 膜技术具有高效、低能耗、设备紧凑、压力损失小等优点。

一、深冷空气分离法加膜分离法的制氧系统1.二氧化碳分离膜技术与大规模空分设备结合。

目前, 用于空气净化膜技术的3 个主要方面:脱除颗粒物、脱湿以及脱二氧化碳的发展并不平衡。

脱除颗粒物及脱湿膜技术已经工业化, 并且得到大家的认可, 但用于空气脱二氧化碳的膜技术目前仍不太成熟。

随着我国煤化工等行业的兴起, 对空分设备大型化提出了越来越高的要求。

空分设备中, 分子筛纯化系统承担着脱除空气中水分和二氧化碳的任务, 目前空分设备的分子筛纯化系统设备尺寸不断增加, 大型的卧式分子筛吸附器吸附床直径超过4m , 长度超过25m , 这给设备的运输造成了很大困难。

高效空气净化系统的缺乏, 已经成为制约大型空分设备发展的瓶颈之一。

如果能将膜分离技术与分子筛吸附技术相耦合, 利用膜分离系统来脱除空气中大部分的二氧化碳和水分, 然后利用分子筛吸附器对空气进行深度净化, 则可以有效地减小设备尺寸、降低分子筛再生频率和能耗, 对于大型空分设备的开发具有关键作用。

由于空气中二氧化碳含量很低等问题, 这一研究领域一直没有引起大家的重视。

相信随着空分技术和膜分离技术的发展, 将二者结合必将产生巨大的经济效益。

2.膜技术用于空气脱湿。

深冷分离制氧流程

深冷分离制氧流程
原理草图
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2、空气压缩系统: 目的:将空气压缩至工艺所需的压力。(见压缩机工作原理。) 3、空气预冷系统: 目的:空分装置希望压缩空气进装置时的温度仅可能低。以降低空气中的饱和水含 量和主换热器的热负荷。而空压机实际上部可能实现等温压缩,末级压缩后的空气温度 可高达 80~90℃。因此空气在空压机后,进空分装置前,要对空气进行冷却。尤其是对 分子筛吸附进化流程,由于分子筛的吸附容量与温度有关,温度越低,吸附量越大。 空气进空分设备的温度升高将会造成: 等温节流效应下降,膨胀空气量增加,产品能耗增大;主换热器的热负荷增大,这 是由于进气温度升高以及空气中水蒸气含量增加的缘故;空分设备的净化工作条件恶 化,由于清除水负荷加重,吸附器工作周期短;使空分设备的工况不温度。氮水预冷器 主要有以下类型: 直接接触式氮水预冷器(关键因素是水气比)、非接触式氮水冷却器、组合式氮水 预冷器。 流程描述:压缩后的空气通过空气冷却塔直接接触洗涤并冷却,冷却水分两段注入 冷却塔。在较低段空气由循环水预冷,在较高段,冷却空气的冷冻水来自蒸发冷却塔, (并经过氨冷却器进一步冷却)。冷却水下降过程中同时也将空气中的可溶性杂质洗涤 掉。当空气经过两个填满分子筛的吸附器时,其他的有害物质如水蒸气、CO2、N2O 以 及碳氢化合物被吸附掉。吸附器再生气为来自分馏塔的污氮气,经由蒸汽加热器加热到 再生所需的温度。 (1) 空气冷却塔、水冷却塔 空气冷却塔的工作原理:从压缩机出来的高温空气自下而上流动,冷却水自上而下 喷淋,如图所示。空气与水直接接触,既换热又受到了洗涤,能够清除空气中的灰尘, 并将一些有腐蚀性的气体溶解于水中,例如 H2S、SO2、SO3 等,避免主换热器等被腐蚀, 延长使用寿命。由于空气冷却塔的容积较大,对加工空气还能起到缓冲的作用。

深冷制氧工艺

深冷制氧工艺

深冷制氧工艺深冷制氧工艺介绍一、概述:氧是自然界中分布最广的气体。

常温、常压下为无色、透明、无嗅无味气体。

其它化学性质十分活跃,极易和各种不同物质生成化合物。

氧气本身不燃烧、但具有强烈的助燃性,被广泛地支用在转炉、炼钢和高炉熔炼中。

氧气顶吹转炉炼钢速度快、产量高、品种多、质量好。

因而氧气在国民经济发展中有着举足轻重的作用。

工业深冷制氧,我国走过了50年历程。

我国由1953年哈尔滨第一机械厂(哈尔滨制氧机厂的前身)首次生产两套30立方米/h制样机,发展到今天的5000立方米/h制氧机。

我们德龙公司现有大型全低压制氧机三台套。

( 1500立方米/h、3200立方米/h、6000立方米/h)总装机容量达到10700立方米/h,基本能满足公司钢铁生产对氧气和氮气的需求。

二、几个概念:1、空气分离设备:(简称空分设备)指空分装置及其附属设备的统称。

指空气压缩系统、空气净化系统、换热系统、膨胀制冷系统、精馏系统、再生加热系统和产品压缩输送系统。

2、深冷制氧(即深度冷冻法制氧)深冷制氧指-1000度以下的低温。

将空气分离成氧和氮,是一个相当复杂的过程。

要想把处于气态下的空气分离,实际上是相当困难。

因为氧氮分子均匀混合再一起的,而将液态空气分离就容易得多。

这是由于组成液态空气的液氧和液氮在同一压力下具有不同的沸点。

(大气压力下,氧的沸点为-183度,氮的沸点为-196度,即同一压力下,氧氮的沸点有13度的温度差)因此可以首先将空气液化,然后将其逐渐蒸发。

那麽,沸点低的组份首先蒸发成气体,沸点高的组份仍为液体,如此反复进行,则液体中氧浓度提高,气体中氮浓度提高,从而将氧氮分离。

这种方法,需将空气压缩,然后冷却到非常低的温度(-173度)将其液化,然后将氧氮分离,这种制取氧气的方法叫做深冷制氧法,通常所指的深冷制氧。

3、精馏塔:用于将空气精馏分离的设备称之为精馏塔。

(空分塔)它包括下塔、上塔和主冷凝蒸发器。

4、精馏:在精馏塔中,将处于饱和状态的氧氮混合体,穿过比它温度较低的氧氮混合体时,气相中的高沸点组分(即难蒸发的组分氧气)要部分冷凝为液体,释放冷凝潜热,与此同时,液相中的低沸点组分(即易蒸发的氮气)吸收热量而蒸发,这样多次的部分冷凝和部分蒸发,越往上部,气相中氮组分越浓,越往下部,液相中氧组分越浓。

深冷分离流程

深冷分离流程

四、影响乙烯回收率诸因素
㈠ 影响因素分析 1、乙烯损失的四个方面 2、乙烯物料平衡 3、影响乙烯回收率高低的关键
㈡ 利用冷箱提高乙烯回收率
乙烯物料平衡
4.47
冷箱
2.22
9.88
100
压缩
112.034
脱 甲










2.25
97.00
0.066
107.504
0.284
0.40
冷箱
裂解气的预处理包括碱洗、压缩和脱水过程。 经预处理的裂解气在前冷箱中分离出富氢气 体和馏分,富氢气体甲烷化作为加氢氢气;馏分 经脱甲烷塔和脱乙烷塔分别脱去甲烷和C2馏分。 从脱乙烷塔塔顶出来的C2馏分经过气相加氢脱乙 炔气,脱乙炔以后的气体进入乙烯塔,实现乙烷 与乙炔的分离。
① 顺序分离流程及其特点
脱乙烷塔塔底的液体进入脱丙烷塔,在塔顶 分出C3馏分,塔底的液体为C4以上馏分,液体里 面含有二烯烃,二烯烃容易聚合结焦,所以脱丙 烷塔塔底温度不宜超过100℃,并且必须加入阻聚 剂。
为了防止结焦堵塞,脱丙烷塔一般有两个再 沸器,以便轮换检修使用。脱丙烷塔塔顶蒸出的 C3馏分,加氢脱除丙炔和丙二烯,再进入丙烯塔 进行精馏。脱丙烷塔的塔底液体脱丁烷及进行后 续工作。
① 顺序分离流程及其特点
顺序分离流程的特点: 1)以轻油(60~200℃的馏分)为裂解原料,
常用顺序分离流程法; 2)技术成熟,但流程比较长,分馏塔比较多,
深冷塔(脱甲烷塔)消耗冷量比较多,压缩机循 环量和流量比较大,消耗定额偏高;
3)按裂解气组成和分子量的顺序分离,然后 再进行同碳原子数的烃类分离;即先分离不同碳 原子的烃,最后分离同碳原子。

深冷空气分离法在制氧系统中的应用

深冷空气分离法在制氧系统中的应用

深冷空气分离法在制氧系统中的应用2身份证号码:******************3身份证号码:******************摘要:根据权威机构的数据,氧气占全球天然气市场的30%,在全球天然气产量中排名第二。

它广泛应用于医疗保健、化工、国防、冶金、焊接、金属切削等领域。

为了更深入地了解氧气生产,促进氧气生产的发展,本文围绕深度冷空气分离法在氧气生产系统中的应用进行了具体的研究和探索。

关键词:深冷空气;分离法;制氧系统;应用1深度冷空气分离法1.1原理空气的成分包括氮气、氧气、二氧化碳、惰性气体和水蒸气,其中氧气和氮气的比例最高。

通过分离空气中的其他成分来获得纯氧的常用方法有三种,即深度冷冻法、膜分离法和吸附法。

其中,深冻法简称深冻法。

原理是先压缩净化后的空气,利用热交换法将空气转化为液体,再结合气体沸点的差异进行精馏,最终得到纯氧、氮气、惰性气体等。

通过深度冷却方法获得氧气的步骤如下:首先,对净化后的空气进行制冷和液化;其次,液体空气通过双蒸馏塔进行蒸馏,得到液氧和液氮。

1.2氧气生产能耗氧气生产的能量消耗通常通过生产1m3氧气所需的电能来测量。

生产氧气的低温空气分离方法,如高压工艺,工艺压力是能耗的关键。

当压力范围为6-10MPa时,能耗在1.5-1.7kWh/m3的范围内。

当全低压过程的压力范围为0.45-0.7MPa时,能耗为0.45-0.7 kWh/m3。

因此,采用低压工艺可以降低低温空气分离法冷却过程中的能耗。

因此,大型和特大型空气装置大多采用全低压工艺。

2深度冷空气分离制氧的特点氧和氮的沸点分别为-183℃和-196℃。

为了通过深度冷却产生氧气,需要将空气液化,并使用不同沸点的氧气和氮气将其分离。

低温氧气生产的特点主要包括以下几点。

2.1材料要求高在空气液化处理过程中,风量压缩和换热方法是关键。

因此,要保证低温设备具有良好的耐压性能,对接口焊接也有很高的要求。

通常使用合金材料。

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(二)前端净化系统 1、空气中水分的清除(干燥):
2、清除空气中的水分、二氧化碳和乙炔的方法 清除空气中的水分、二氧化碳和乙炔的方法最常用的是吸附法和冻结法(乙炔是不 能冻结的)。 空气中的水分、二氧化碳和乙炔等采用吸附法清除。吸附法就是用硅胶或分子筛等 作为吸附剂,把空气中所含的水分、二氧化碳和乙炔等杂质分离出来,浓聚在吸附剂的 表面上(没有化学反应),加温再生时再把它们吹走,从而达到净化的目的。
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空气冷却塔工作原理图 水冷却塔的工作原理:温度较高的冷却水(35℃左右),从顶部喷淋向下流动,温 度较低的污氮气(27℃左右)自下而上地流动,二者直接接触,既传热又传质,是一个 比较复杂的换热过程。另一方面,由于污氮比较干燥,相对湿度只有 30%左右,所以水 分子能不断蒸发、扩散到污氮中去。而水蒸汽需要吸收气化潜热,从水中带走热量,这 就使得水的温度不断降低。必须指出,污氮吸湿是使水降温的主要原因,因此污氮的相 对湿度是影响冷却效果的关键,这也是为什么有可能出现冷却水出口温度低于污氮进口 温度的原因。
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(1)规整填料塔技术。 (2)全精馏制氩技术。 (3)膜式蒸发技术。 (4)变压解吸技术。 (5)水冷塔蒸发降温技术。 内压缩流程: 内压缩流程是最近几年新兴的空分流程。来自主冷凝蒸发的液氧被液氧泵压缩到 所需要的压力,然后再换热器中被气化和复热。为了使加压后液氧的低温冷量能够转换 成为同一质量等级(或同一低温级)的冷量,使装置实现能量(冷量)的平衡。必须要 有一股逆向流动的压缩空气在换热器中与加压后的液氧进行换热。在始液氧气化和复热 的同时,这股压缩空气则被冷却和液化,然后送入塔内参与精馏,使加压的液氧的低温 冷凉被吸收后保存下来,如此循环不断,达到最经济运行的目的。由于热动力学的原因, 这股压缩空气必须在增压机中被压缩到高于液氧的压力。 在一些不同的流程中,也可以用氮气作为循环介质来吸收和转移加压液氧的低温 冷量。对高压压力氮有大量需求的工艺过程,常用以氮气作为在循环介质的内压缩流程, 这样可以减少转动设备,因而可以节约投资。
(一)、空气压缩系统和预冷系统: 1、空气中固体杂质的净除: 空气经空气过滤器过滤,清除掉其中的灰尘及机械杂质。过滤后的空气由离心式多 级空气压缩机压缩到所需压力。空气中灰尘等固体杂质的含量一般为 0.005~0.02g/m3, 灰尘的粒度通常在 0.15mm 以下。虽然这些杂质在每立方米中的含量不大,但由于大型 空分设备每小时的加工空气量都在几万甚至十几万立方米,因此,每小时带入空分设备 的总量还是客观的。一般在 0.15mm 以上的粒子由于重力作用会很快降落的。目前作为 固体杂质的除尘对象,其粒度在 0.1~0.0001mm 之间。如果空气不经过除尘直接被空压 机吸入,其中固体杂质会使空压机的气缸、叶片和阀门摩擦加剧。固体灰尘带到冷却器 中会造成换热表面污染,导致传热系数下降。一般要求空气净除后的固体杂质含量应小 于 0.001g/m3。
铝带蓄冷器冻结高低压空分流程: 1968、年前,铝带蓄冷器冻结高低压空分流程是我国大中型空分设备采用的主导流 程,典型产品为 3150m3/h。这是我国第一代产品,流程组织较为复杂,主要由空气过滤 压缩、高压空气压缩、二氧化碳碱洗、氨预冷、膨胀制冷、换热精馏等系统组成。 石头蓄冷冻结全低压空分流程: 随着透平膨胀机技术的开发,蛇管式石头蓄冷器的出现及其自清除技术的改进等, 1968~1969 年出现了石头蓄冷器冻结全低压空分流程。典型产品为 6000m3/h 空分设备, 这是我国第二代产品。流程大为简化,同样主要由空气过滤压缩、空气预冷、膨胀制冷、 换热精馏等系统组成。 切换式换热器冻结全低压空分流程: 随着高效板翘式换热器的研制成功和反动式透平膨胀技术的进一步发展,空分流程 水平又大大向前推进了一步,出现了切换式换热器冻结全低压空分流程。1970~1978 年, 我国采用该流程自行设计了 1000m3/h,6000m3/h,10000m3/h。这是我国第三代产品。同样 主要由空气过滤压缩、空气预冷、膨胀制冷、换热精馏等系统组成。 常温分子筛净化全低压空分流程 1960 年分子筛吸附剂进入市场后,德国林德公司开发出了第一台分子筛吸附器,并 将这种技术应用于空分设备上。 1979 年后,我在引进常温分子筛净化空气设备的设计制造技术后,进过二次开发, 先后设计制造了 6000m3/h,10000m3/h 两种容量分子筛净化空分设备。 常温分子筛净化全低压空分流程和切换式换热器冻结空分流程之根本区别在于,将 切换式换热器的传质和换热两种功能分开,在冷箱外用分子筛吸附器清除空气中的水分 和二氧化碳,在冷箱内的主换热器仅起到换热作用。这是我国的第四代产品。 常温分子筛净化增压膨胀空分流程 在寻求降低能耗的途径上,常温分子筛净化增压膨胀空分流程的出现,是空分流程 技术一大进步。它是常温分子筛净化全低压空分流程的基础上,将膨胀机的制动发电机 该成了增压机。增压机的作用是将膨胀空气在膨胀过程中产生的功,直接用来使进膨胀 机的空气增压,膨胀机前压力的提高,就增加了单位膨胀空气的制冷量,在空分设备所 需一定的情况下,膨胀量就可以减少下来,总的加工空气量也就相应降低,这就是常温 分子筛净化增压膨胀空分流程氧提起率能进一步提高,能耗得以下来的原因。 1986~1989 年,我国成功地为吉林化肥厂研制出了采用常温分子筛净化增压膨胀空 分流程的 6000m3/h 空分设备,这是我国的第五代产品。 常温分子筛净化全填料精馏空分流程 常温分子筛净化增压膨胀空分流程发展至今,已作为主导流程被国内外广泛采用。 但是,为了进一步提高装置效率,降低能耗,国外在常温分子筛净化增压膨胀空分流程 的基础上,对其配套的单元设备部机的设计采用了“各个击破”的战略,进行了深入的 研究和开发,并取得了大幅度增效减耗得整体效应。
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利用高压氮气来使加压液氧气化复热并回收其低温冷量的缺点是: 由于氮气的冷凝温度比空气低,氮气的潜热比空气小,这就意味着为气化同样数量
的加压液氧,需要被压缩的氮气量要比空气气量更多,而且,氮气的压力高于空气的压 力。
由于被压缩的氮气来自冷箱,在冷箱里德氮气流路由压力损失。因此,循环氮压机 的吸入压力要低于相应的增压空气压缩机的吸入压力,这意味着氮压缩机的压缩比要大 于增压增压空气压缩机的压缩比。因此,在同样规模的内压缩流程中,氮压机的尺寸要 比增压控股器压缩机的尺寸大,耗功也要高一些。
深冷分离制氧流程
第一节 深冷分离空分装置的发展历程
一、深冷分离工艺技术:
近 40 年来,我国大中型空分流程已经历了:铝带蓄冷器冻结高低压空分流程;石 头蓄冷器冻结全低压空分流程、切换式换热冻结全低压空分流程、常温分子筛净化全低 压空分流程,常温分子筛净化增压膨胀空分流程等 5 次变革。目前正在实现常温分子筛 全低压填料精馏空分流程的变革,使我国空分设备水平能跟进世界先进水平。
常见除尘方法:
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常见的过滤除尘装置有拉西环式过滤器,链带式过滤器、干式空气过滤器(干带传 动过滤器,袋式过滤器)。
主要设备及工作原理: 空气过滤器(脉冲反吹自洁式空气过滤器): 自洁式空气过滤器是工业发达国家上世纪 70 年代开发的新型设备,其最大的特点 是结构简单,维护使用方便。国内厂家生产自洁式空气过滤器仅有十几年的历史。自洁 式空气过滤器由空气滤筒、脉冲反吹系统、净气室、框架、控制系统组成。反吹系统由 气动隔膜阀、电磁阀、专用喷嘴及压缩空气管路组成。控制系统主要由脉冲控制仪、差 压变送器、控制电路等组成。其结构如图所示。 在空气进入空压级之前清洁介质中的固体颗粒和微尘。自洁式空气过滤器的净气室 出口与空压机入口连接,在负压的作用下,从大气中吸入加工空气。空气径过过滤滤筒, 灰尘被滤料阻挡。无数小颗粒粉尘在滤料的迎风面形成一层尘膜。尘膜可使过滤效果有 所提高,同时也使气流阻力增大。当阻力增至高限 600Pa 时,由压差变送器将阻力信号 传给脉冲控制仪中的电脑,电脑发出指令,直接系统开始工作。电磁阀接到指令后,按 程序控制、驱动隔膜阀,隔膜阀瞬间释放出压缩空气,其压力为 600~800KPa,径喷嘴 整流后,自虑筒内部反吹滤筒,将滤料表面的粉尘吹落,阻力随之下降。当阻力达到滤 料的初始阻力约 150Pa 时,自洁系统停止工作。
常见的吸附剂有:活性碳、硅胶、活性氧化铝、沸石分子筛。 沸石分子筛具有以下特点:有极强的吸附选择性、在气体组分浓度很低的情况下具 有较大的吸附能力,它的比表面达 800~1000m2/g。 (TSA 法)再生的方法有两种,一种是利用吸附剂高温时吸附容量降低的原理,把 加温气体通入吸附剂层,使吸附剂温度升高,被吸组份解吸,然后被加温气体带出吸附 器。再生温度越高,解吸越彻底。这种再生方法叫加温再生或热交换再生,是最常用的 方法。再生气体用于干燥氮气较好,或用空气。 (PSA 法)另一种再生方法叫降压再生或压力交变再生。再生时,降低吸附器内的 压力,甚至抽成真空,使被吸附分子的分压力降低,分子浓度减小,则吸附在吸附剂表 面的分子数目也相应减少,达到再生的目的。 分子筛吸附器利用分子筛变温吸附的工作原理,在常温或低温时分子筛能够吸附大 量比其孔径大的杂质,当温度提高时,它会把吸附的杂质全部脱附,这就是分子筛的再 生。因此分子筛一般设计成两塔结构,能实现连续工作,一塔吸附时,另一塔脱付(再 生),把空气中的水蒸汽、二氧化碳、一氧化二氮和潜在有害的碳氢化合物吸附,从而 使压缩空气得到净化
原理草图
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2、空气压缩系统: 目的:将空气压缩至工艺所需的压力。(见压缩机工作原理。) 3、空气预冷系统: 目的:空分装置希望压缩空气进装置时的温度仅可能低。以降低空气中的饱和水含 量和主换热器的热负荷。而空压机实际上部可能实现等温压缩,末级压缩后的空气温度 可高达 80~90℃。因此空气在空压机后,进空分装置前,要对空气进行冷却。尤其是对 分子筛吸附进化流程,由于分子筛的吸附容量与温度有关,温度越低,吸附量越大。 空气进空分设备的温度升高将会造成: 等温节流效应下降,膨胀空气量增加,产品能耗增大;主换热器的热负荷增大,这 是由于进气温度升高以及空气中水蒸气含量增加的缘故;空分设备的净化工作条件恶 化,由于清除水负荷加重,吸附器工作周期短;使空分设备的工况不温度。氮水预冷器 主要有以下类型: 直接接触式氮水预冷器(关键因素是水气比)、非接触式氮水冷却器、组合式氮水 预冷器。 流程描述:压缩后的空气通过空气冷却塔直接接触洗涤并冷却,冷却水分两段注入 冷却塔。在较低段空气由循环水预冷,在较高段,冷却空气的冷冻水来自蒸发冷却塔, (并经过氨冷却器进一步冷却)。冷却水下降过程中同时也将空气中的可溶性杂质洗涤 掉。当空气经过两个填满分子筛的吸附器时,其他的有害物质如水蒸气、CO2、N2O 以 及碳氢化合物被吸附掉。吸附器再生气为来自分馏塔的污氮气,经由蒸汽加热器加热到 再生所需的温度。 (1) 空气冷却塔、水冷却塔 空气冷却塔的工作原理:从压缩机出来的高温空气自下而上流动,冷却水自上而下 喷淋,如图所示。空气与水直接接触,既换热又受到了洗涤,能够清除空气中的灰尘, 并将一些有腐蚀性的气体溶解于水中,例如 H2S、SO2、SO3 等,避免主换热器等被腐蚀, 延长使用寿命。由于空气冷却塔的容积较大,对加工空气还能起到缓冲的作用。
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