电池组检验标准
电池组件检验标准
透光率≥91%，气泡线度≤2mm不超过3个，极浅划伤L≤15mm不超过3条；崩边向中间延伸≤2mm不超过3个；平整度≤5%
C级
透光率≥91%，气泡线度≤3mm不超过3个，浅划伤L≤20mm不超过3条；崩边向中间延伸≤2mm不超过3个；平整度≤5%
D级
透光率≥90%，气泡线度≤4mm不超过3个，浅划伤L≤25mm不超过3条；崩边向中间延伸≤2mm不超过3个；平整度≤5%
D级
C级芯片，进口或优质国产TPT，国产快固/普通型EVA，D级玻璃，B级铝合金边框，普通型接线盒
三、主原材料检验标准
1.芯片检验标准
芯片级别
检验标准
A1级
转换效率≥14%(单晶）或13.5%（多晶）；正面无挂浆；无裂纹；细棚线断线≤0.5mm不超过3条且不连续分布；缺角和崩口≤0.5mm2不超过3个；层压后无明显色差
表面氧化均匀，表面无划伤、无鼓包；两端线度尺寸相差≤0.3mm
TPT无皱痕，表面干净，拱起点高度≤0.2mm;硅胶均匀；接线盒粘接牢固，表面干净
B级
≤±5%
公差≤1.0mm
两端尺寸相差≤0.5mm
芯片无挂浆，边缘裂纹≤5mm不超过1条，细栅线断线≤1mm不超过3条且不连续分布，缺角和崩口≤1mm2不超过3个，表面无明显色差；玻璃极浅划伤L≤15mm不超过3条；组件气泡≤3mm2不超过3个；芯片间距离不小于1mm，芯片与边框间距离不小于6mm
表面氧化均匀，表面无划伤、无鼓包；两端线度尺寸相差≤0.5mm
TPT少量皱痕，表面干净，拱起点高度≤0.2mm;硅胶均匀；接线盒粘接牢固，表面干净
D级
≤±10%
公差≤2.0mm
两端尺寸相差≤1mm
芯片有极少挂浆，边缘裂纹≤15mm不超过1条，细栅线断线≤1mm不超过5条且不连续分布，缺角和崩口≤1.5mm2不超过3个，表面有比较明显的色差；玻璃极浅划伤L≤30mm不超过3条；组件气泡≤5mm2不超过3个；芯片间距离不小于0.5mm，芯片与边框间距离不小于5mm
《通用锂离子电池验收检验标准》
通用锂离子电池验收检验标准》1目的制定公司锂电池的试验方法，确保所使用的锂离子电池能满足研发设计和生产装配以及客户的要求2适用范围本标准适合于公司采购的钴酸锂、镍钴锰酸锂、磷酸铁锂体系的锂离子电池。
3引用标准GB/T18287-2013移动电话用锂离子蓄电池及蓄电池组总规范UL1642-2012锂电芯检测标准《联合国关于危险货物运输的建议书—试验和标准手册》38.3章要求4测试项目所有测试之前先记录电池OCV、内阻、重量、尺寸，以下测试除特殊要求外，温度控制在20±5°C。
钴酸锂体系：放电终止电压为单体3.0V，组合电池终止电压以串联支数nX3.0V；充电限制电压为单体4.2V，组合电池限制电压以串联支数nX4.2V。
镍钴锰酸锂体系：放电终止电压为单体2.75V，组合电池终止电压以串联支数nX2.75V；充电限制电压为单体4.2V，组合电池限制电压以串联支数nX4.2V。
磷酸铁锂体系：放电终止电压为单体2.0V，组合电池终止电压以串联支数nX2.0V；充电限制电压为单体3.65V，组合电池限制电压以串联支数nX3.65V o4.1容量测试（注：电池充电前必须以0.2C放电至终止电压）0.2C容量测试允许进行5次循环，任意一个循环达到判定标准即可停止测试。
4.5储存性能测试电池或电池组以0.2C充电40%~45%容量，然后在环境温度20±5°C，相对湿度45%~75%的环境中储存12个月后，容量测试允许进行5次循环，任意一个循环达到判定标准即可停止测试。
180分钟时，按第50次循环规定再进行一次循环，如果放电时间仍低于180分钟，则认为寿命终止。
判定标准：单体电池循环寿命三400次，组合电池循环寿命2300次。
4.7安全性能测试5抽样标准5.1单体电池抽样标准。
锂电池检验标准
锂电池检验标准1 范围本标准规定了锂电池的一般检验要求。
在必要时，可以在其他文件中规定更高的检验要求。
本标准适用于我公司所用的锂电池的进料检验。
2 引用标准及检验依据下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
8897.4－2002 原电池第4 部分：锂电池的安全要求2828－87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）设计文件提供的技术参数3 定义3.1 变形电池的尺寸变化超过10%。
3.2 爆炸电池的任何部分瞬间喷射出固体材料，并被推至离电池25cm 以远。
3.3 着火电池或电池组分伴有火焰燃烧。
3.4 漏液电解质、气体或其他材料从电池中意外地逸出。
3.5 泄放设计的释放电池过大的内部压力的方式，以防止发生爆炸。
3.6 过热电池的温度上升超过制造厂规定的温度范围。
3.7 标称电压用来确定原电池电压的一个适当的电压近似值。
3.8 开路电压（OCV）一个电池的外电路没有电流时，它的两个极端间的电压。
3.9 额定容量在有关（适用的）标准规定的条件下测得的并由制造厂或供应者声明的电池容量，有时也称为标称容量。
3.10 伤害对人身或财产的损伤和/或危害。
3.11 危害性伤害的替在源。
3.12 危险发生损伤性伤害的可能性及伤害的严重程度。
3.13 安全没有不可接受的伤害危险。
3.14 质量损失用下式量化定义质量损失：质量损失=(（W1-W2）/W1)×100%式中:W1—试验前质量;W2—试验后质量。
质量损失不超过表 1 中规定的值时,应认为“无质量损失”。
表1 质量损失限4 检验项目具体检验项目和抽样要求见表 2表 2 检验项目和抽样要求4.1 包装与标志包装必须完整，包装箱（盒）内应无异物、污垢，箱（盒）体应牢固，无破损、开裂和散包现象；。
锂电池三级标准化评定标准
锂电池三级标准化评定标准
一、防爆性能
电池应设计为防爆类型，并能够承受内部和外部诱因所产生的热量和压力。
电池的防爆性能应符合相关标准和规定的要求。
二、过充过放保护
电池应具备过充过放保护功能，防止电池过度充电和过度放电，从而保护电池性能和寿命。
过充保护装置应能在电池电压达到设定值时自动切断充电电源，防止电池过充；过放保护装置应能在电池电压达到设定值时自动切断放电电路，防止电池过放。
三、短路保护
电池应具备短路保护功能，防止电池在发生短路时受到损坏。
短路保护装置应能在电池发生短路时迅速切断电流，防止电池过热和损坏。
四、电池组一致性
电池组中的每只电池应具有一致的充放电性能和容量，以确保整个电池组的性能稳定和可靠。
每只电池的容量和性能应经过严格的质量控制和测试，以确保其符合设计要求。
五、电池安全性
电池应符合国家安全标准和相关规定，经过严格的安全测试和检验，以确保其在使用过程中不会发生安全事故。
电池应具有防爆、防漏电、防过热等安全保护功能。
六、电池可维护性
电池应设计为易于维护和更换的类型，以便在需要时方便地进行维修和更换。
电池的结构和设计应便于拆卸和安装，以便于进行充电、放电、维护和保养。
七、电池寿命评估
电池的寿命应经过科学评估和测试，以确保其在使用寿命内能够保持良好的性能和稳定性。
电池的寿命评估应考虑充放电次数、容量保持率、自放电率等因素。
八、电池环境适应性
电池应能够在不同的环境和气候条件下稳定工作。
电池应能够承受高温、低温、潮湿、干燥等环境条件，并能够在这些条件下保持稳定的性能和寿命。
动力电池新国标产品检验试验标准
xxxxxxxxxxxxxxxxx产品检验实验标准文件编号：版本号：发行日期：编制：审核：审批：一、范围本标准适用于xxxxxxxxxxxxxxxx电动汽车动力蓄电池循环寿命、安全及电性能要求及其试验方法二、规范性引用文件1.GB/T31484-2015《电动汽车用动力蓄电池循环寿命要求及试验方法》2.GB/T31485-2015《电动汽车用动力蓄电池安全要求及试验方法》3.GB/T31486-2015《电动汽车用动力蓄电池电性能要求及试验方法》三、内容本标准共分为三篇：电动汽车用动力蓄电池循环寿命标准；电动汽车用动力蓄电池安全标准；电动汽车用动力蓄电池电性能标准第一篇：电动汽车用动力蓄电池循环寿命标准1 范围本标准规定了电动汽车用动力蓄电池的标准循环寿命的要求、试验方法、检验规则和工况循环寿命的试验方法和检验规则。
本标准适用于装在在电动汽车上的动力蓄电池（以下简称蓄电池）2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用时必不可少的。
凡是注日期的应用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T31484-2015《电动汽车用动力蓄电池循环寿命要求及试验方法》3 术语和定义GB/T231484-2015中界定的以及下列术语和定义适用于本文件3.1单体蓄电池直接将化学能转化为电能的基本单元装置，包括电极、隔膜、电解质、外壳和端子，并被设计成可充电3.2蓄电池模块将一个以上单体蓄电池按照串联、并联或串并联方式组合，且只有一对正负极输出端子，并作为电源使用的组合体。
3.3蓄电池包通常包括蓄电池模块、蓄电池管理模块（不包含BCU）、蓄电池箱以及相应附件，具有从外部获得电能并可对外输出电能的单元3.4蓄电池系统一个或一个以上蓄电池包及相应附件（管理系统、高压电路、低压电路、热管理设备以及机械总成等）构成的能量储存装置3.5额定容量室温下完全充电的蓄电池以1I1（A）电流放电，达到终止电压时所放出的容量（Ah）3.6额定能量室温下完全充电的蓄电池以1I1（A）电流放电，达到终止电压时所放出的能量（Wh）3.7初始容量新出厂的动力蓄电池，在室温下，完全充电后，以1I1（A）电流放电至公司规定的放电终止条件时所放出的容量（Ah）。
动力电池出厂检验规范1
1、目的为了规范动力电池参数测试及性能检验工作，使动力电池电池总成符合我国有电池的设计标准及技术条件，保证总成出厂质量，特制定本规范。
2、范围本规范适用于江苏永贵新能源科技有限公司。
3、引用标准GB/T 27930-2015 电动汽车非车载传导式充电机与电池管理系统之间的通讯协议；GB/T 31484-2015 电动汽车用动力蓄电池循环寿命要求及试验方法GB/T 31485-2015 电动汽车用动力蓄电池安全要求及试验方法GB/T 31486-2015 电动汽车用动力蓄电池电性能要求及试验方法QC/T 897-2011 电动汽车用电池管理系统技术条件；4、外观检验4.1 电池箱本体状态正确；电池箱接线盒盖正确，接插件型号及引出线束正确、无损坏；外观无斑点、锈蚀、油污；4.2 电池箱连接器装配正确，且总正，总负有明确的标识或防呆设计；4.3 动力电池安装孔尺寸公差应满足GB/T 6414-1999中的有关规定；4.4 动力电池正负极标识明确，且有铭牌，线束紧固。
4、5电池组内铜排间用螺栓连接按规定的扭力坚固，且有红色标识。
5.电性能检验5.1 开路电压测量使用万用表测量蓄电池的开路电压，不得超过在标称范围的0.5%。
5.2 容量测量在20±5℃条件下，使用0.5C电流放电，至SOC为0（总电压低于 V），以0.5C电流进行充电，至SOC充充满，计量充入的电量是否与电池标称一致。
5.3 内阻测试将电池组充至半电状态，用内阻测试仪测试其内阻，记录内阻测试数据，其内阻值＜200mΩ。
5.4 绝缘电阻测试使用绝缘电阻测试仪分别测试电池总正、总负对地的绝缘电阻，要求>500Ω/V5.5 充放电性能在20±5℃条件下，使用充放电测试仪先恒流充电，并在充电电压达到限制电压后改为恒压充电。
直至充电器指示灯指示充满，电池组充电容量达到额定容量的98％以上为充满电。
如放电时间达不到要求，可允许至多3次充放电循环。
电池及蓄电池的质量标准及检验方法
电池及蓄电池的质量标准及检验方法电池及蓄电池是现代生活中常见的电源设备，其质量直接影响到设备的性能和使用寿命。
为了保障用户的安全和产品的质量，电池及蓄电池需要按照一定的质量标准进行检验。
本文将介绍电池及蓄电池的质量标准及检验方法。
首先，电池的质量标准主要包括以下几个方面：1. 容量：电池的容量是衡量其电能存储能力的重要指标，通常以毫安时（mAh）为单位表示。
电池的容量应符合国家标准或行业规定，在标称容量范围内。
2. 工作电压：电池的工作电压决定了其能否满足设备的电源需求。
电池的工作电压应符合国家标准或行业规定，保证在标称电压范围内的稳定运行。
3. 自放电率：电池在长时间存放时会有自放电现象，即电池自身电能逐渐减少。
自放电率是衡量电池质量的重要指标，应符合国家标准或行业规定，保证在合理范围内。
4. 循环寿命：电池的循环寿命是指电池能够进行多少次放电和充电循环后仍能保持规定容量的能力。
循环寿命是电池的重要性能指标，应符合国家标准或行业规定。
接下来，我们来介绍一下电池及蓄电池的检验方法：1. 外观检查：首先需要检查电池或蓄电池的外观是否完好，无明显损伤或变形现象。
同时，还需要检查电池是否有漏液现象，以及电池或蓄电池连接器是否有异常。
2. 容量检验：容量检验可以使用专业的电池测试仪器进行，根据测试仪器的指示可以准确测量电池的容量。
3. 工作电压检验：工作电压检验可以使用万用表等电子测量仪器进行，将正负极接触万用表的探针，可以测量电池的工作电压。
4. 自放电率检验：自放电率检验可以通过将电池放置静置一段时间后再进行容量检测，比较存放前后电池的容量变化，以此来判断电池的自放电率。
5. 循环寿命检验：循环寿命检验可以通过反复充放电测量来进行。
在一定的充放电条件下，测量电池的容量变化情况，以此来评估电池的循环寿命。
总之，电池及蓄电池的质量标准主要包括容量、工作电压、自放电率和循环寿命等方面。
在检验过程中，可以通过外观检查、容量测量、工作电压测量、自放电率测量和循环寿命测量等方法来评估电池的质量。
成品电池外观检验标准
目测
伤痕长L大于1mm，用手指触摸感觉明显或伤痕L大于2mm，易辨出
√
伤痕长L小于1mm，用手指触摸感觉不明显，且不易辨出
√
单体电池封口不良
目测
单体电池严重封口不良
√
单体电池轻微封口不良
√
单体电池外表有污渍
目测
电池外表有污渍印点，30cm处可见
√
纸套外观不良
目测
纸套破损，有污渍或起皱
√
纸套上端翘起，不能紧包住电池
√
纸套印字漏印或印错字
√
印字模糊，缺划，影响辩认
√
纸套与电池配合过松，电池易脱落
√
纸套不能完全套住电池，露出电池下端≥2mm
√
成品外观：套纸套后，面垫贴歪斜
√
面垫不良
目测
面垫明显翘起、起皱或变形
√
面垫贴歪斜
√
面垫缺角
√
漏贴面垫
√
用错其它面垫
√
面垫贴不牢，易脱落
√
文件类别
3．2严重缺陷（MA）：所有削弱产品性能或严重损害产品正常外观的缺陷。
3．3轻微缺陷（MI）：不会降低产品设定的使用性能，关系产品外观的轻微缺陷。
4．程序：
4．1本标准针对一般客户未有特别要求的按此标准进行判定，若客户有特殊要求，按客户的特殊要求进行判定。
4．2抽样方法按《OQC检验操作标准》进行，若客户有特别要求，按客户要求进行。
文件类别
深圳市xx有限公司
文件编号
标准文件
版别
文件名称:成品电池外观检验标准
页码
1 of 5
1．目的：结合我司生产之各电池，为成品电池检验提供标准、依据，以便于我公司生产的各种电池做出正确判断。
电池组检验标准
电池组电压符合配组电压标准
√
容量
测试柜或放电仪
电池组容量符合订单要求及工艺标准
√
点焊
拉力计
电池组点焊做拉力测试3-5KG，不允许脱落
√
目视
无虚焊、炸焊、漏焊等现象
√
无面垫漏贴、电芯放反、点焊不牢现象
√
无镍带漏放、焊穿等现象
√
PVC膜
试装
PVC膜与电池组配套，宽度不超出10mm，长度应超出50mm
√
目视
PVC膜外表无小洞﹑无破裂
√
√
两头平整、不起皱、超出电池组周边10mm左右
√
两头封胶
目视
两头封胶应无漏洞，无未封现象
√
封胶应均匀，无漏封，缝隙，不严实现象
√
电池组外观
目视
外观检查需在60W日光灯下进行，目测距离：30cm；?工艺标准?
√
电池组尺寸
卡尺
电池组的长、宽、高任何一处不超出?工艺标准?、订单要求
√
上下盖外表无刮痕
√
铝壳〔筒〕
目视
铝筒外表无脏污、无斑点〔如有那么小于1.0mm2〕
√
铝筒无挤压变形
√
铝筒外表无锈迹﹑无刮痕、凹痕﹑无变形
√
铝筒内侧无碎宵，螺丝孔无滑牙、无歪斜
√
电池组检验标准
版次
页码
生效日期
A/00
1/3
检测工程
判定标准
致命
严重
轻微
装壳
检查
核对电池组订单，与订单要求一致
√
手摇
电池组在胶壳内无晃动，无响声
√
内箱、外箱
目视
外箱、内盒无破损、无污渍﹑无受潮
标准锂离子电池的测试要求
标准锂离子电池的测试要求GB/T 18287_2000 标准锂离子电池的测试要求1 范围本规范规定了蜂窝电话用锂离子电池的定义、要求、测试方法、质量评定程序及标志、包装、运输、贮存。
本规范适用于蜂窝电话用锂离子电池(以下简称电池)。
2 引用标准以下标准所包含的条文，通过在本规范中引用而构成本规范的条文。
本规范出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修改，使用本规范的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB191-1990 包装储运图示标志GB/T 2828-1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查)GB/T 2829-1987 周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查)GB/T 2900.11-1988 蓄电池名词术语(eqv IEC 60486:1986)3 定义本规范采用GB/T 2900.11中的规定的术语和下列定义。
3.1 蜂窝电话用锂离子电池lithium-ion battery for cellular phone指由一只或多只锂离子单体蓄电池及附件组合而成的，用于蜂窝电话的电池。
3.2 充电限制电压limited charge voltage按生产厂规定，电池由恒流充电转入恒压充电时的电压值。
3.3 额定容量rated capacity生产厂标明的电池容量，指电池在环境温度为20℃±5℃条件下，以5h率放电至终止电压时所应提供的电量，用C5表示，单位为Ah(安培小时)或mAh(毫安小时)。
3.4 标称电压nominal voltage用以表示电池电压的近视值。
3.5 终止电压cut-off voltage规定放电终止时电池的负载电压，其值为n×2.75V(锂离子单体电池的串联只数用“n”表示，下同)。
4要求4.1外观a) 电池外表面应清洁，无机械损伤，触点无锈蚀；b) 电池表面应有必须的产品标示(见7.1)；c) 与蜂窝电话或模拟装置配合，开机应工作正常，锁扣可靠。
锂电池成品检验标准
锂电池成品检验标准一、引言。
锂电池是一种重要的储能设备，广泛应用于移动电源、电动汽车、储能系统等领域。
然而，由于其化学特性和工艺制造的复杂性，锂电池在生产过程中存在一定的安全隐患。
因此，建立和实施严格的成品检验标准对于确保锂电池产品的质量和安全至关重要。
二、外观检查。
1. 外壳检查，检查电池外壳是否存在裂纹、变形或者其他损坏情况。
2. 标识检查，检查电池标识是否清晰、完整，是否符合国家标准要求。
三、电性能检测。
1. 容量测试，使用标准充放电设备对电池进行容量测试，确保其容量符合设计要求。
2. 循环寿命测试，对电池进行多次充放电循环测试，评估其循环寿命。
3. 内阻测试，通过内阻测试仪对电池进行内阻测试，确保其内阻在合理范围内。
四、安全性能检验。
1. 过充保护测试，对电池进行过充保护测试，确保在过充情况下能够正常断电保护。
2. 过放保护测试，对电池进行过放保护测试，确保在过放情况下能够正常断电保护。
3. 短路保护测试，对电池进行短路保护测试，确保在短路情况下能够正常断电保护。
五、环境适应性测试。
1. 温度适应性测试，将电池置于高温、低温环境下，测试其在不同温度条件下的性能表现。
2. 湿度适应性测试，将电池置于高湿度、低湿度环境下，测试其在不同湿度条件下的性能表现。
六、结论。
建立和实施严格的锂电池成品检验标准，对于确保锂电池产品的质量和安全至关重要。
通过外观检查、电性能检测、安全性能检验和环境适应性测试等多方面的检验内容，可以全面评估锂电池产品的质量和性能表现，为产品的质量控制提供有力的保障。
同时，不断完善和更新成品检验标准，也是提高锂电池产品质量和安全性的重要手段。
电池检验标准与规范
万用表
匹配试验
1PC
将电池插入其对应的器件
电池和器件配合顺畅
电池和器件配合紧、松、无法插入
√
元器件
XXXX股份有限公司
文件编号
版 次
原材料检验标准与规范
修 订 码
生效日期
2016
原材料名称：电池
页 码
4/4
4.特殊项目检验标准及检验方法
4.1电池材质保证：同一材质物料,供应商须向我司提供原胶料出厂材质证明书；每年核查一次，无材质证明书按MA判定处理。
XXXX股份有限公司司
文件编号
版 次
原材料检验标准与规范
修 订 码
生效日期
2016
原材料名称：电池
页 码
1/4
修订记录
修订页
修订码
修订内容
修订
确认
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ修订日期
文件盖红色“受控文件”印章，随时保持最新版本；未经总经理批准，不得外借、复印或用于其他目的。
文件正式审批
编制部门
编 制
审 核
批 准
品质部
XXXX股份有限公司司
文件编号
版 次
原材料检验标准与规范
修 订 码
生效日期
2016
原材料名称：电池
页 码
2/4
1.引用标准
GB2828.1-2003《逐批检验计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检验）》
2.合格质量充收水准
1. 抽样方案：根据GB2828.1-2003一般检验Ⅱ级水平（LEVEL）及正常检验一次抽样方案。
外包装完好,无破损、散乱
外包装破损、散乱
√
1.0以上视力
包装标识内容无误
电池检验标准
电池类检验标准
制定：审核：批准：
会签工厂
会签部门
会签者
版本修订历史记录
版本号
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修订时间
1.目的
明确电池类材料的来料检验依据，确保来料品质符合我司工艺及客户要求。
2.适用范围
适用于本公司所有电池类（含可充式镍镉、镍氢、锂离子、锂聚合物电池等）材料的来料检验。
3.抽样标准依据MIL-STD-105E正常检验一次抽样方案II级水平，其它根据抽样标准书执行。电气特性：严重缺陷（CR）AQL＝0；主要缺陷（Maj）AQL＝0.4；次要缺陷（Min）AQL＝0.65。外观：严重缺陷（CR）AQL＝0；主要缺陷（Maj）AQL＝0.65；次要缺陷（Min）AQL＝1.5。
4.检验/测试环境:
室内温度：25±10℃；光照亮度：300～700Lux；
目视条件：正常视力,1.0以上；(每个表面来回观看5秒)
目视位置：产品放置检验者正前面的30cm距离处,检验者于产品成水平垂直±30°
5.检验总览
NO.
项目
检验内容
检测治具
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ不良类别
CR
Maj
Min
1
外观检查
整体外观整洁、无锈蚀、破损、漏液、变形，表面褶皱。
目检
★
极性标识正确、引线无裸露
目检
★
本体丝印清晰可辨（电池塑胶外壳参照塑胶检验标准）
目检
★
2
尺寸
尺寸与规格是否相符(实装无干涉)
(在承认书中标注出IQC须检验尺寸，每次进料每个尺寸IQC须记录5个数据)
卡尺
★
3
电性能
电性能参数符合标准，充放电测试正常，电池容量，电流,电压，内阻符合要求（每批检验4个测试容量）
电动车电器件检验标准
电动车电器件检验标准目录一、电动车蓄电池检验标准 (1)二、电动车转换器检验标准 (3)三、电动车充电器检验标准 (4)四、电动车电机检验标准 (6)五、电动车调速把检验标准 (8)六、电动车控制器检验标准 (9)七、电动车仪表检验标准 (12)八、电动车电缆线检验标准 (14)九、电动车灯具检验标准 (16)十、电动车喇叭检验标准 (18)十一、电动车开关检验标准 (19)十二、电动车闪光器检验标准 (21)一、电动车蓄电池检验标准1、适用范围：本标准适用于电动车用铅酸电池的入厂检验，以及其他检验场合。
2、引用标准和参考文献：摩托车用铅酸电池技术要求和实验方法，JB4282.1-86。
《电动自行车》崔万安编著，机械工业出版社出版。
3、蓄电池的性能指标和参数。
3.1、外观要求：3.1.1、极性与外观极性正确，外观符合制造厂有关规定。
3.1.2、表面色泽均匀，光滑平整，无明显飞边和划伤。
3.1.3、商标、型号、生产厂家、生产日期等标识完整、清晰、正确。
3.1.4、接线柱无锈蚀和焊锡。
3.1.5、密封性好，无渗漏现象。
3.2、性能参数3.2.1、电动车用铅酸蓄电池，应采用阀控式密封免维护铅酸蓄电池，对安全阀的要求是在规定的压力下能可靠地打开和关闭。
3.2.2、蓄电池的密封性要求在正常安装位置和使用条件下，充放电时不应有渗漏现象。
3.2.3、耐振动性蓄电池在完全充电后，在13—35℃环境温度条件下，振动频率为32—35HZ的正弦波，加速度为5g，振动2小时，电池应保持额定容量，不得有损伤和漏液。
3.2.4、贮存期电池在厂遵守制造厂规定的运输、保管条件下，自制造之日起计算保管期，在保管期内其容量和放电能力应符合国家标准规定。
3.3、主要参数3.3.1、外观尺寸3.3.2、适用环境温度为-20℃—60℃。
3.3.3、容量3.3.3.1、额定容量电动车蓄电池额定容量用5小时率放电容量C5（Ah）表示，C5=I5*5。
锂电池安全测试标准(安规)
检测电池的安全性能。
2、内容:
随机抽检且抽检比例不大于1%。
2.1新型号电池投产,化成结束随机抽检20pcs做安全性实验。
工步
检验项目
抽检数量
备注
1
容量
20pcs
2
振荡
20pcs
3
寿命
8pcs
跌落
6pcs
4
过充
3pcs
在跌落实验6pcs中抽取3pcs
过放
3pcs
在跌落实验6pcs中抽取3pcs
2.3检测电压。
3、品质要求：
电池外观无损伤、无漏液、冒烟、起火、爆炸现象。
过放测试
1、使用仪器:
路华、瑞能、新威检测仪，安全测试桶。
2、使用方法：
2.1将接有引出片的电池置于安全测试桶内，连接正负极于检测仪。
2.2.5C、1C放电，电压限制为50mV。
2.1环境温度15℃-25℃的条件下，以1C5A充电，电压达到4.20V时，恒压充电10min。
2.2使用电压内阻测试仪测试电压内阻。
2.3电池从一米高度，三个不同的方向。正、反各跌落1次。
2.4重新测试电压内阻。
3、品质要求：
电池电压内阻无明显变化，电池外观无损伤、无漏液、冒烟、起火、爆炸现象。
过充测试
2.2以4.20V恒压充电,电流限制20mA。
2.3静置5min。
2.4以1C5A恒流充电，电压下限2.75V。
2.5静置5分钟。
2.6重复1至5工步。
3、品质要求：
方形电池循环次数不低于500次。
圆柱形电池循环次数不低于300次。
跌落测试
1、使用仪器:
直尺、跌落平台、电压内阻测试仪。
蓄电池装配检验标准与规程
蓄电池装配检验标准与规程A：铅零件1、检验要求1.1检验员要按要求进行首检(操作者、检验员双方认可)、巡检(生产中途巡回检查)和生产完后要进行验收检验。
1.2验收检验时按生产数的2-5%进行抽样检查，不合格数低于抽样数3%为合格。
2、控制项目2.1外观主要控制裂纹、冷合金层、充型不满、缺肉、毛刺、砂眼等。
2.2重量与外形尺寸(要符合图样工技术要求)。
2.3浇铸铅零件所用的合金应符合技术要求。
2.4铅零件无时效期，FM、DZM铅零件的贮存期为两个月，超期需复验合格后才能使用。
表(8)铅零件外观质量要求B：电池装配1、相关要求1.1配组前要先确认极板的规格型号和产品的标识状态(是否是上工序的合格产品)。
1.2配组岗位和包片岗位要随时清扫工作台上的铅粉(减少电池的自放电、微短路、保护员工身体健康)。
1.3当天未生产完的负极板要退回干燥室。
1.4生产合格的电池在气密性检验合格后必须带上安全阀,堆放到指定地方并进行标识、防护。
1.5蓄电池的槽盖颜色要一至，特定情况另作要求。
1.6焊接用铅条必须符合工艺要求。
1.7装配用所有材料必须经过检验合格后才能投入使用。
1.8生产过程中严格执行工艺文件要求。
2、检验要求2.1检验员要求对每一个岗位的首件产品进行检验，生产过程中要不间断巡查。
2.2生产过程中要求对铅渣、极群组的焊接和外观、电压、电池外观、气密性和极性逐检验。
(现场生产岗位操作者执行，检验员按要求进行抽查)2.3检验员对生产的半成品和成品按生产数的20%进行抽查(首先是要求操作人员全部100%的自检)，不合格数为0为合格(可根据实际情况扩大抽样数量)。
极群外观质量检验标准成品入库检验项目入抽样频次。
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充电测试：用直流电源与电池组/控制器光伏充电端连接，能正常充电、正负极无接反
√
放电测试：用LED灯板与控制器LED放电端连接，能正常放电、亮灯、正负极无接反
√
控制器测试：与电池组连接，确认无误后，应能正常对电池组充电，电池组通过控制器能放电
√
控制器参数：按订单要求对每批电池组进行调整客户所需参数、时间等
PVC膜与电池组配套，宽度不超出10mm，长度应超出50mm
√
目视
PVC膜表面无小洞﹑无破裂
√
热缩过两头无露内部物料
√
两头平整、不起皱、超出电池组周边10mm左右
√
两头封胶
目视
两头封胶应无漏洞，无未封现象
√
封胶应均匀，无漏封，缝隙，不严实现象
√
电池组外观
目视
外观检查需在60W日光灯下进行，目测距离：30cm；《工艺标准》
7.2特殊情况下，经公司领导确认可以特采放行的存在一定程度品质缺陷的不良品;
8.判定标准
检验项目
检测方法
判定标准
致命
严重
轻微
保护板
外观
表面无污物、锡尖、少元件、短路，线路间绝缘良好，无明显划伤断路，原件标示清晰无缺角、断裂等现象，导电片（焊盘）无氧化、电镀层无掉落现象，所有贯穿孔须完整，不可有残缺；
√
电池组尺寸
卡尺
电池组的长、宽、高任何一处不超出《工艺标准》、订单要求
√
保险管
目视
无漏放保险管
√
保险管的规格型号符合《工艺标准》
√
保险管表面无碎裂痕迹
√
保险管两头无锈迹
√
开关
目视
开关锁外壳或上盖组合必须稳合
√
手按
开关灵活（反复开启2-3次）
√
同批产品开关位置统一
√
目视
开启后能导通，关闭后能切断电源
√
√
目视检查
电池与订单要求符合，无误装其它型号电池组
√
标签内容，与订单要求一致
√
物料，无少件、漏放等现象
√
电池与订单要求符合，无误装其它型号电池组
√
尺寸
依据订单及本公司规格书及《工艺标准》
√
电池组喷码
目视
喷码内容与订单或《组合喷码工艺标准》要求一致，无印错字或漏印字；
√
电芯型号+组合电压+组合容量+生产日期
√
尺寸
依据本公司所受控的规格书及《工艺标准》
√
可焊性
将恒温电烙铁设定在360±10℃，焊接时间＜1-3秒，最佳＜1.5S，无虚假焊、无电镀层脱落现象；
√
功能
过充、过放、过流、短路、温控、均衡功能
√
文件名称：
电池组检验标准
文件编号
版次
页码
生效日期
A/00
2/3
检验项目
检测方法
判定标准
致命
严重
轻微
内阻
分选机、内阻仪
√
字迹无重影、无墨点、缺笔少划、断笔，印字字体无歪斜；
√
喷码内容无毛刺，空心，弯曲，（在正常光线下，眼睛离物体距离为30cm字迹可辨别，无明显弯曲）
√
内箱、外箱
目视
外箱、内盒无破损、无污渍﹑无受潮
√
测量
外箱、内箱规格符合《工艺标准》
√
包装物料
目视
无漏放气泡袋、配线﹑其它指定辅助原材料
√
装箱方式
目视
装箱、装盒方式与订单符合《工艺标准》
√
内箱有要求印字时，印字无模糊不清、印字错误
√
文件编号
版次
页码
生效日期
A/00
1/3
检测项目
检测方法
判定标准
致命
严重
轻微
装壳
检查
核对电池组订单，与订单要求一致
√
手摇
电池组在胶壳内无晃动，无响声
√
目视
电池装壳有密封条需装到位，无则打密封胶
√
目视
组装电池组上下盖处螺丝要上到位
√
手拧
组装电池组上下盖螺丝无滑丝
√
目视
组装电池组上下盖无少上螺丝
√
成品测试
电池组内阻符合配组内阻工艺标准
√
电压
分选机、万用表
电池组无零电压
√
电池组电压符合配组电压标准
√
容量
测试柜或放电仪
电池组容量符合订单要求及工艺标准
√
点焊
拉力计
电池组点焊做拉力测试3-5KG，不允许脱落
√
目视
无虚焊、炸焊、漏焊等现象
√
无面垫漏贴、电芯放反、点焊不牢现象
√
无镍带漏放、焊穿等现象
√
PVC膜
试装
√
内盒和外箱务必统一
√
装箱数量符合《工艺标准》，无多装或少装电池组；
√
装箱的电池与订单要求符合，无误装其它型号电池组；
√
电池组开关处于锁定状态
√
内无外物（无危害安全性）
√
检查订单是否有配件、无漏放、少放等现象
√
封箱方式和胶纸统一
√
箱唛
目视
箱唛与订单要求一致
√
箱号无重复或不连续，导致无法追溯
√
箱唛无破损，以致无法辩认或严重贴斜、倒贴。
4.3轻微缺陷(MI):不会降低产品设定的使用性能,关系产品外观的轻微缺陷；
5.抽样计划：
按照AQL/GB：2828单次正常抽样（一般检验水准Ⅱ级）
6.允收水准：
CR(致命缺陷)0
MAJ（主要缺陷）0.65
MIN（次要缺陷）1.5
7.以下几种情况下:
7.1当本通用标准与顾客接收标准出现争议时，优先采用顾客接收标准;
上下盖
目视
上下盖表面外观无刮花，边上披锋小于0.3mm
√
上下盖颜色无严重色差
√
上下盖表面无缺口
√
无用错上下盖
√
上下盖表面无刮痕
√
铝壳（筒）
目视
铝筒表面无脏污、无斑点（如有则小于1.0mm2）
√
铝筒无挤压变形
√
铝筒表面无锈迹﹑无刮痕、凹痕﹑无变形
√
铝筒内侧无碎宵，螺丝孔无滑牙、无歪斜
√
文件名称：
电池组检验标准
3.1外观检查需在60W日光灯下进行，目测距离：30cm；
3.2检测视角为45°，缺陷在10秒内发现；
3.3检测方式包括目测、工具及仪器测量；
4.定义：
4.1致命缺陷(CR):所有出现功能失效可能导致不安全之缺陷,严重损害公司声誉之不良现象；
4.2严重缺陷(MA):所有削弱产品性能或严重损害产品正常外观的缺陷；
文件名称：
电池组检验标准
文件编号
版次
页码生效Βιβλιοθήκη 期A/001/31.目的：
规范公司电池组外观判定标准及其缺陷等级的划分，为成品电池组生产过程、出货检验提供标准、依据，更加合理、有效地满足顾客及市场需求；
2.范围：
适用于博大新能源有限公司产品生产部电池组生产过程、出货检验的所有半成品及成品；
3.检测条件：