塑胶制品常见不良

合集下载

塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解

塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解塑胶件在制造过程中常常会出现一些缺陷和不良现象，这些问题可能会导致产品性能下降，甚至无法正常使用。

因此，及时发现和解决这些问题至关重要。

本文将就常见的塑胶件缺陷进行不良分析，并给出相应的对策，希望能对相关从业人员提供帮助。

一、短射短射是指注塑过程中塑料材料未充满模具导致出现部分或全部缺料的现象。

短射主要由以下几个原因引起：1.温度不合适：塑料材料的温度过低或过高都会导致短射。

2.塑料材料不合适：塑料材料的熔融指数低或料温不合适都会造成短射。

3.模具设计问题：模具的流道设计不合理，流道太窄或太长都可能导致短射。

对策：1.调整温度：根据塑料材料的熔融指数和要求的表面质量，合理调整注塑机的温度，保证塑料材料能够完全熔融。

2.更换合适材料：选择熔融指数适宜的塑料材料，并将其预热到适当的温度。

3.优化模具设计：合理设计模具流道，保证塑料材料在进入模腔前能够充分熔化。

二、气泡气泡是指塑胶件表面或内部出现的小气孔或气泡。

气泡可能导致产品外观不良或性能下降。

气泡的产生主要有以下几个原因：1.塑料材料中含有挥发性成分：一些塑料材料中含有挥发性成分，如果注塑温度过高，这些挥发性成分就会挥发出来形成气泡。

2.模具表面不洁净：如果模具表面不干净或有油污等杂质，气泡就会在塑料注入过程中被吸附在塑料中形成。

3.注塑机压力过高：注塑机压力过高会导致空气被压进模具中，形成气泡。

对策：1.调整注塑温度：根据塑料材料的特性，合理调整注塑温度。

温度过高易导致气泡产生，温度过低则容易短射。

2.模具清洁：保持模具表面干净，定期对模具进行清洗，去除杂质和油污。

3.控制注塑机压力：根据塑料材料的特性和模具的要求，合理控制注塑机的压力，避免空气进入模具。

三、热处理不当塑胶件经过热处理后，如果处理不当，可能导致产品性能下降或出现变形等问题。

常见的热处理问题有：1.温度不合适：热处理时，温度不合适会导致产品硬度不均匀或过硬。

塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法

塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。

解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。

2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。

解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。

3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。

解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。

4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。

解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。

二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。

解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。

2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。

解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。

3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。

解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。

三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。

解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。

2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。

解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。

可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。

3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。

塑胶产品不良及对策

产品成型缺陷及其对策∙一、填充不足∙二.模腔划痕和擦伤∙三、毛刺过大∙四、缩孔∙五、翘曲、弯曲和扭曲∙六、开裂、裂纹、微裂和发白∙七．熔接痕∙八、波纹∙九、银丝∙十、烧伤∙十一、黑色条纹∙十二、晕色膜(发暗)、光泽不佳∙十三、颜色不匀∙十四、气泡和空洞∙十五、透明度不好∙十六、混入异物∙十七、嵌件镶嵌不良∙十八、脱模不良∙十九、冷料凹痕(蛇行纹)∙二十、脆弱∙二十一、层状剥离一.填充不足一般情况下，填充不足是因塑料流动性不足，不能填充满整个型腔所造成的。

当然也不单纯是这个原因，造成填充不足还可能有多方面的原因。

1.注射成型机注射能力不足这是对注射机的能力估计过高而产生的，由于塑化能力不足或者注射量不足也会发生。

其中，塑化能力不足可通过延长加热时间、增加螺杆转数、提高背压来提高塑化能力。

而注射量不足，如果不换成大注射量的机床就不能解决问题。

2.多型腔有局部填充不足尽管成型机床的能力足够，这种缺陷是因浇口不平而产生的。

有时只是主浇道附近或者浇口粗而短的型腔可加工出合格制件，其余型腔的制件有缺陷。

达到浇口平衡即可消除这种缺陷，也就是加粗浇道直径，使流到浇道末端的压力降减小，同时加大离主浇道较远型腔的浇口。

如果，是由于型腔未完全闭合所致，这时就必须减少每次注射成型的数目。

3.塑料流动性不佳如果塑料流动性不佳，未等流到型腔末端或者未流到溢料槽就已冷凝，因而往往造成填充不足。

为了消除这种缺陷可提高溶料温度，并在熔料冷凝前使熔料流到型腔末端，也可加快注射速度。

也就是说提高料筒温度、提高注射压力，加快注射速度，也可提高模具温度。

在这种场合，塑料良好的流动性特别重要，所以更换流动性好的塑料也是一种解决方法。

4.流动阻力过大阻碍熔料流动的部位有喷嘴、主浇道、浇道、浇口和制件的薄壁处等。

采用如下方法可减小喷嘴流动阻力：加大喷嘴直径，提高喷嘴温度，使用流动阻力较小的喷嘴。

对于主浇道可增大其直径：对于浇道应避免采用流动阻力大的半圆形浇道，而采用圆形或梯形浇道，若增大直径则更好。

塑胶常见不良及解决方法

塑胶常见不良及解决方法塑胶是一种常见的材料，广泛应用于各种行业和领域。

然而，由于塑胶的特性以及制造过程中的一些问题，常常会出现一些不良现象。

本文将重点介绍一些常见的塑胶不良及其解决方法。

1.氣泡：塑膠制品中常見的一種不良現象是氣泡，這會在成品表面或内部形成小气囊。

气泡的形成是由于塑胶熔融时含有的空气或挥发物没有充分释放出来。

解决方法包括降低加工温度、增加熔体压力、增加注射速度和使用抗气泡添加剂等。

2.热胀冷缩：塑胶制品在温度变化下会发生热胀冷缩，导致尺寸变化。

这可能会导致配件无法正常连接或安装。

为了解决这个问题，可以采用材料改性或加工工艺改进，如增加冷却时间、降低注射温度等。

3.白化：白化是指塑胶制品表面或内部出现白色斑点或条纹。

这种现象通常是由于塑胶在注射过程中发生气泡聚集或制品未达到均匀熔融所致。

解决方法包括优化注射工艺、增加熔体压力、使用抗白化添加剂等。

4.热裂纹：热裂纹是指在塑胶产品成型过程中出现的裂纹现象。

这通常是由于塑胶在成型过程中存在过大的应力集中，导致塑胶产生裂纹。

解决方法包括改变模具设计、增加冷却时间、预混塑胶料等。

5.变色：变色是指塑胶制品在使用或储存过程中出现颜色变化。

这可能是由于塑胶材料受到光、热、氧化等外界因素的影响所致。

解决方法包括选择适当的防褪色添加剂、合理储存塑胶制品等。

6.毛刺：毛刺是指塑胶制品表面出现不平整、刺状的小颗粒。

这通常是由于模具表面不平整或注射工艺不当所导致的。

解决方法包括优化模具设计、控制注射压力、调整注射速度等。

7.缩水：缩水是指塑胶制品在冷却过程中发生体积收缩。

这可能导致尺寸偏离设计要求。

解决方法包括优化塑胶成型工艺、增加冷却时间和选择合适的材料等。

8.潜伏期延长：有些塑胶在使用一段时间后会发生不良现象，如变形、断裂等。

这可能是由于塑胶受到环境因素、应力或热老化的影响导致的。

解决方法包括选择合适的材料、控制加工温度、降低应力等。

总结起来，塑胶制品的不良现象可能是由于材料、工艺或环境等多种因素造成的。

塑料件常见不良

烧焦
十三、破损/缺口：尤其是对插口不可以有。
破损/缺口
十四、油污：外观件、浅色件特别明显
油污NG！
披锋
毛边
六、多胶：
多胶 NG
七、黑点/异色点：在零件表面有不同的颜色
黑点NG!
八、变形：
平面中间拱起变形
柱子弯曲变形
九、披锋丝（拉丝）：
披锋丝（拉丝）NG
十、顶高（顶白）：顶针把零件表面顶起
顶高（顶针印）
十一、顶穿（顶破）：顶针把零件表面顶出深坑甚至零件被顶穿破
顶穿
十二、烧焦：通常表面有细微孔状，色泽发暗
品质培训教材
塑胶件的24种常见分
缩水（凹痕）缩水（凹痕）
二、气纹：塑料件表面明显的光泽差异
气纹
三、缺料：零件不完整
缺料
四、水口(进胶口)不平整：所有塑料件都有进胶点，通常高度小于0.1mm
水口不平
五、披锋（毛边）：所有的分型线都会存在，通常高度小于0.1mm

塑胶不良常见原因

塑胶不良常见原因塑胶不良是指塑料制品在制造、加工或使用过程中出现的问题或缺陷。

塑料制品在生产过程中有许多因素可能导致不良，下面将详细介绍塑胶不良的常见原因。

1. 塑料材料质量不良：塑胶不良的一个主要原因是塑料材料本身的质量问题。

塑料材料具有各种不同的特性和性能，如果选择了不适合的材料，或是材料本身存在缺陷，例如含有杂质或异物等，都会导致塑胶制品出现不良。

2. 加工参数不恰当：塑料制品的加工过程中，如挤出、注塑、压延等操作，如果加工参数设置不当，例如温度、速度、压力等参数不恰当，都会导致制品质量不良。

加工温度过高或过低、挤出速度过快或过慢等都会影响塑胶制品的品质。

3. 模具质量问题：模具是生产塑胶制品的重要工具，模具的设计和制造质量直接影响着塑胶制品的成型质量。

如果模具设计不合理、模具材料质量差或制造工艺不良，都会导致制品出现缺陷，例如毛刺、气泡、收缩等。

4. 操作不当：塑胶制品加工过程中的操作也是影响产品质量的重要因素。

操作员的技术水平和操作态度都会对制品的成形质量产生重要影响。

例如模具装配不严密、注塑操作不规范等都会导致制品出现不良现象。

5. 环境条件：塑料制品加工过程中环境条件的好坏也会影响塑胶制品的质量。

例如温度和湿度的变化都可能导致塑胶不良，特别是对于对湿度敏感的塑料材料而言，湿度的变化会影响材料的性能和加工质量。

6. 设备磨损或故障：塑胶制品加工所使用的设备如果出现磨损或故障，都会影响制品的质量。

例如挤出机的螺杆磨损会导致材料不均匀、温度不稳定等问题，注塑机的压力传感器故障会导致注射压力不准确等现象，都会影响制品的质量。

7. 生产管理不规范：生产管理的规范性和科学性也是影响塑胶制品质量的重要因素。

如果生产工艺控制不严谨、品质检查不完善、工序操作不规范等，都会导致制品的不良率增加。

8. 人为因素：在塑胶制品的生产过程中，操作员的操作态度和水平是决定产品质量的关键因素之一。

如果操作员不重视产品质量，工作敷衍塞责，容易出现操作不当、错误等情况，导致塑胶制品不良。

塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法

塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法1.原材料质量问题：塑胶件常见的原材料问题包括原材料中含有杂质、原料失效、原料配比不正确等。

这些问题会导致塑胶件的质量下降和性能降低。

解决方法是对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的纯度和质量。

2.模具设计问题：模具设计不合理可能导致塑胶件的缺陷，例如模具壁厚不均匀、模腔表面粗糙等。

解决方法是对模具进行合理设计，确保模具的结构和尺寸满足产品要求，并提高模具的制造工艺和加工精度。

3.注塑工艺问题：注塑过程中的工艺参数设置不当会导致塑胶件出现缺陷，例如温度不稳定、压力不均匀、注射速度过快等。

解决方法是优化注塑工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的稳定和均匀。

4.模具磨损和损坏：长时间使用会导致模具磨损和损坏，影响塑胶件的质量和外观。

解决方法是加强模具的保养和维护，定期进行模具清洁和润滑，并进行必要的修复和更换。

5.后道工艺问题：塑胶件的后道加工也可能引发缺陷，例如焊接不牢固、喷涂不均匀等。

解决方法是加强后道工艺的控制，提高工艺的稳定性和一致性。

综上所述，要解决塑胶件常见缺陷的问题，需要从原材料选择、模具设计、注塑工艺、模具维护和后道工艺等方面入手，通过优化和控制各个环节，提高产品的质量和性能。

同时，还需要建立健全的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和检测，及时发现和解决问题。

最后，还应该加强员工的培训和技能提升，提高操作技术和质量意识，提高产品的一致性和稳定性。

只有通过不断改进和严格控制，才能有效降低塑胶件的缺陷率，提高产品的质量和市场竞争力。

塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法

塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法一、材料问题1.材料选择不当：选择不适合的塑胶材料或材料质量不达标，容易导致塑胶件的缺陷。

解决方法是根据具体要求选择合适的塑胶材料，并进行必要的材料测试和质量控制。

2.材料批次差异：不同批次的塑胶材料可能存在差异，如流动性、收缩率等，导致成型件的缺陷。

解决方法是进行材料测试和合理的材料配方设计，确保不同批次的材料性能稳定一致。

二、工艺问题1.注塑工艺参数不合理：注塑工艺参数（如注射速度、保压时间等）不合理会导致成型件的缺陷，如短流、气泡等。

解决方法是通过优化注塑工艺参数，使之更加合理和稳定。

2.注塑模具设计和制造问题：模具结构不合理、尺寸精度不达标等问题会导致成型件的缺陷，如模具表面瑕疵、尺寸偏差等。

解决方法是进行合理的模具设计和制造，并进行必要的模具修整和维护。

3.注塑材料温度控制不当：材料温度过高或过低都会导致成型件的缺陷，如熔接线、气泡等。

解决方法是通过调整料筒温度、模具温度等进行合理的温度控制。

4.模具开合不良：模具开合不良或夹模力不足会导致成型件的缺陷，如模具压痕、塌陷等。

解决方法是保持模具开合顺畅，并确保夹模力适当。

三、设计问题1.设计尺寸不合理：设计尺寸过大或过小、壁厚不均匀等问题会导致成型件的缺陷，如尺寸偏差、变形等。

解决方法是根据塑胶件的使用要求和成型工艺特点进行合理的尺寸设计，并进行必要的尺寸优化。

2.设计结构不合理：设计结构复杂、壁薄部位过多等问题容易导致成型件的缺陷，如留痕、焊痕等。

解决方法是简化设计结构、增加加强筋等措施，提高塑胶件的强度和表面质量。

3.装配接口设计不当：塑胶件的装配接口设计不当会导致装配困难、配套件脱落等问题，影响整体使用效果。

解决方法是合理设计装配接口，确保装配紧固可靠。

以上是塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法的概述。

在实际生产中，还需要根据具体情况进行详细分析和解决。

为了确保塑胶件的质量，需要在材料选择、工艺控制和设计优化等方面进行全面的控制和改进。

塑胶产品常见注塑不良（图片）

塑胶产品常见注塑不良（图片）【01】起疮：（银色条纹）其实这个现象，就是我们常说的料花，一般都是原料没有烘干而形成的。

这种现象出现频率最高的是在产品T0的时候，后续进入正常生产阶段，通常很少会发生这样的不良【02】会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一面温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。

这个就是我们常说的结合线，通常出现在多点进胶的产品上，当左右2个进胶点走胶流向汇合处时，就会产生结合线。

一般都是由于模温不同，或者原料温度太低造成的。

目前此问题在大件素材产品上出现几率最高，也很难完全解决，只能弱化此现象。

【03】气泡成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到.壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡。

产生气泡，造成外观不良，通常在透明件上面最为明显，电子产品中透明镜片类透明导光类最易产生。

当然，在设计的时候将壁厚控制成型可控范围内，还是可以改善的，要是太厚，比如超过平均5mm的整体厚度，气泡的产品几率就非常大。

【04】翘曲射出时模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。

翘曲变形，这个就不用说了，很容易检查出来。

通常在很单薄又很长的塑胶产品上最易产生，只有在设计的时候将产品厚度加厚，或者做加强筋才能避免此问题的产生。

【05】流痕原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE为中心的年轮状细小的邹纹现象。

这个就是我们常说的太阳纹，以进胶点往外扩散，素材雾面产品最为明显，也是最难克服调整的外观死穴难题。

所以大部门模厂都会要求把进胶点放在外观面上，这样就可以减少此问题。

【06】缺胶成品未充填完整，有一部分缺少的状况。

这个就是缺胶，缺料，成型压力太小没有填满，此类问题基本上是可以改善的，除非模具设计时候没有考虑好。

塑胶制品常见不良及其原因

（1）无主流道冷料穴或分流道冷料穴（2）脱模时刮胶，冷胶留在模具上与下一啤材料融合时产生冷胶印。脱模时刮胶，冷胶留在模具上与下一啤材料融合时产生冷胶印。
3、塑料问题：塑料问题：
（1）塑料有混入杂质（2）混入不同品种或不同品级塑料
变形
产生发生变形通常是由于冷却收缩时各部位收缩大小不一造成。产生发生变形通常是由于冷却收缩时各部位收缩大小不一造成。
喷嘴注诞
主要由于物料过热粘度变小，流动性过大造成。主要由于物料过热粘度变小，流动性过大造成。
1、成形条件方面
（1）提高注射速度（2）提高射出压力（3）提高料筒温度（4）脱模剂禁用（5）提高背压及螺杆转速不建议采用）（不建议采用）（6）模温提高
2、模具方面
（1）浇口太小（2）冷料穴太小（3）排气不良
3、塑料问题：塑料问题：
（1）材料干燥不好。材料干燥不好。
3、设备问题：设备问题：
喷嘴孔太小/ 喷嘴孔太小/堵塞
银丝纹
主要是塑料含挥发物太多，及料筒温度高，主要是塑料含挥发物太多，及料筒温度高，或材料干燥程度不够在产品上形成放射状亮纹。品上形成放射状亮纹。
1、塑料问题：塑料问题：
(1)塑料污染 (1)塑料污染 (2)塑料未干燥或干燥不好 (2)塑料未干燥或干燥不好 (3)塑料低分子物质太多 (3)塑料低分子物质太多
1、塑料问题：塑料问题：
原料含水份，（ 1 ）原料含水份，溶剂或易挥发物质太多（2）原料加润滑剂太多
3、模具问题：模具问题：
（1）模具温度太低（2）模具排气不良
4、产品结构问题：产品结构问题：
（1）产品太厚（2）产品厚薄悬殊
2、操作问题：

塑胶制品常见不良

yan.sun
2020/7/10
2
8.油污:多為深褐色
9.手痕:表面出現光澤較差的影跡,多為圓形或半圓形
10.毛邊:在分模面,滑塊或斜銷邊多出一少許之塑膠
11.毛絲:在分模面,滑塊或斜銷邊多出一少許之塑膠絲
12.灌點未修剪:灌點沒有修剪
13.毛絲殘留:修毛邊後,毛絲殘留在產品上
14.跳刀:修毛邊時,產生高低不一的現象
22.咬花凹凸點:咬花出現局部的高點或低點
23.色差:目視有顏色不同
24.撞(壓)傷:表面出現明顯的凹痕
yan.sun
2020/7/10
4
25.刮傷:表面出現明顯的細凹痕且末端較細
26.亮痕:細微的小刮傷
27.灌點暈狀:常發生於針狀膠口的背面出現圓形約兩個現象
28.黑(黃)紋:表面出現細條狀之深色(黃色)紋1.焦黃: 表面出現焦黃變色,嚴重有變黑的現象
塑膠制品常見不良
成形原理: 原料粒加熱至融融狀態,以壓力注入模具內以成形狀
yan.sun
2020/7/10
1
不良現象
1.缺料:表面多球狀或端面為不規則狀 2.多料:表面為模具形狀端面多為不規則狀
3.脆化:耐衝擊強度變低 4.龜裂:表面出現裂痕 5.斷差:出現高低結合不平得現象 6.拉裂:出現白色及裂痕及變形 7.去油漬痕跡:表面出現光澤較差的影跡形狀多為水的行狀
15.頂白:在頂針的背面出現白化的現象
16.頂凸: :在頂針的背面出現凸出的現象
yan.sun
2020/7/10
3
17.頂針影跡: 在頂針的背面出現頂針形狀的現象
18. 拉白:塑膠出現白化的現象
19.頂針毛絲: 在頂針的四周出現毛絲的現象

塑胶常见不良及解决方法

塑胶常见不良及解决⽅法⼀.注塑常见不良缺陷：缺胶、缩⽔、熔接线、射胶纹、光泽不⼀致、⿊点、溢边、翘曲变形、料花，银纹、拉模，烧焦、冷料、⽓泡等以上缺陷成因：模具温度，冲孔⼑、流道温度，注射速度、注射压⼒，保压⼒、保压时间，转换点，锁模⼒、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等⼆.解决⽅法：(⼀)熔接线（Weld line）熔接痕是由于来⾃不同⽅向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合⽽产⽣的。

熔合出现在树脂合流之处。

两股树脂流相遇时便会出现熔合。

此时，两者的温度越低，熔合就越明显。

由于熔合处的两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中⼀边半固化⼀边前进），因此如果温度偏低，表层就会变厚，纹路很明显，⽽且强度也会降低。

这是因为两者的粘合⼒变弱所致。

相反，如果两股树脂流的温度较⾼，粘合⼒便会增强，外观也就变得不很明显。

在熔合处，两种熔化了的树脂受到挤压，此处的粘合状况取决于施加在该处的压⼒。

保压越低，熔合就越明显，强度也就越低。

如果不仅要考虑保压的设定，⽽且要考虑实际施加在熔合处的压⼒会降低这⼀条件，则上述（i）～（iv）都⼏乎同样适⽤。

这是因为随着固化的进⾏，压⼒传递会变得更加困难。

此外，如果浇⼝尺⼨变⼩，浇⼝位置变差的话，则熔合的外观和强度都会恶化。

熔合是树脂的合流点，同时也可能是流动末端。

此时，如果不在该位置很好地设置⼀个排⽓⼝来排出⽓体，则会使熔合的外观和强度恶化。

⼀般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产⽣影响。

严重时，对制品强度产⽣影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。

可参考以下⼏项予以改善：l）调整成型条件，提⾼流动性。

如，提⾼树脂温度、提⾼模具温度、提⾼注射压⼒及速度等。

2）增设排⽓槽，在熔接痕的产⽣处设置推出杆也有利于排⽓。

3）尽量减少脱模剂的使⽤。

4）设置⼯艺溢料并作为熔接痕的产⽣处，成型后再予以切断去除。

5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。

或者将熔接痕产⽣的部位处理为暗光泽⾯等，予以修饰。

塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解

塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解塑胶件常见缺陷不良分析及对策在塑胶制造行业中，常常会出现一些塑胶件的缺陷和不良现象。

这些问题可能会导致产品的质量下降，造成生产中断和不必要的浪费。

因此，对于常见的塑胶件缺陷不良问题，我们需要进行分析，并采取相应的对策来解决这些问题。

常见的塑胶件缺陷不良问题可以分为以下几类：1.尺寸偏差：塑胶件的尺寸偏差是指产品的实际尺寸与设计尺寸之间的差异。

这可能是由于模具设计、注塑工艺参数、材料性能等因素引起的。

对于这个问题，我们需要进行详细的分析，找出问题的具体原因，并采取相应的措施来改善。

例如，可以对模具进行修正，调整注塑工艺参数，或更换合适的材料。

2.表面缺陷：塑胶件的表面缺陷包括痕迹、气泡、白点、水波纹等。

这些问题可能会影响产品的外观质量和使用寿命。

对于这个问题，我们可以通过调整注塑工艺参数，优化模具设计，选择合适的材料等方式来改善。

此外，还可以通过增加模具冷却系统、控制环境温度等方法来减少表面缺陷的发生。

3.成型缺陷：塑胶件的成型缺陷包括翘曲、变形、拉伸、脱模不良等。

这些问题可能会导致产品无法正常使用。

对于这个问题，我们需要仔细检查模具的结构和尺寸，调整注塑工艺参数，以及选择合适的材料来解决。

4.色差：在塑胶注塑过程中，可能会出现颜色不一致的问题，这会影响产品的外观质量。

对于这个问题，可以通过更换颜料供应商，调整注塑工艺参数，以及改善材料的质量来解决。

针对以上常见的塑胶件缺陷不良问题，可以采取以下对策：1.加强质量管理：建立完善的质量管理体系，加强对原材料、模具、设备和工艺参数的控制。

通过严格的检验和测试，及时发现和解决潜在的问题。

2.优化模具设计：对模具进行合理的设计和改进，减少塑胶件的成型缺陷。

同时，考虑到产品的使用需求和注塑工艺的特点，选择合适的模具材料和加工工艺。

3.优化注塑工艺参数：通过试验和实验，确定合适的注塑工艺参数，如注射压力、注射速度、保压时间等。

优化工艺参数可以改善尺寸偏差、表面缺陷等问题。

塑胶件常见不良状况及形成原因、改善对策

5、模具排气不良
6、模温低
7、注塑时间速度太快
8、模具型腔内有水分，油脂或脱模剂不当
9、加料端空气混入
10、料气死角
1、烤干原料里水分
2、降低料温
3、加大压力
4、螺杆不得过早退回
5、改善模具之排气条件
6、增加模温
7、减小注塑速度
8、保证模具型腔不得有水分，油脂。使用适当脱模剂
9、禁止加料端空气泄入
10、在贮气死角处增加排气口
1、工模离隙配合不良
2、工模强度或刚性不良
3、模具平行度不良
4、受力不当或未压紧
5、压力太大、锁模力不足、注塑机模板不平行
6、塑料流动性太好、料温或模温高
7、射胶速度太快
8、加料量大
1、使模具配合良好，不得有离隙
2、检验模具强度及刚性是否好
3、检验模具平行度是否良好
4、安装时必需使模具压紧
5、减小压力检查注塑机模板是否平行
4、改善进度口的平衡度
5、增加喷嘴温度，防止喷嘴堵塞，检验其孔径是否恰当增加料筒温度。
6、增大注塑压力、延长冷却及保压时间，控制融料之回流量。
7、减小飞边溢量。
8、增加模温
9、改良入水位置，改善模具之排气条件
10、恰当使用脱模剂
11、烘干原料里之水份
12、控制空气泄入原料
2、锐边：因工模合模不良、间隙过大、塑料流动性太好、加料过多使啤件边缘出现多馀溥翘
2、原料尚未烤熟
3、模温或啤塑温度低
1、烘干原料里水分
2、烤虑原料
3、增加模温及啤塑温度
10、顶白：指因部分顶针伸展太快或顶力太大，造成胶件表面呈圆形或半圆形白条称为“顶白”。
1、顶针伸展太快
2、顶力太大

常见塑胶不良现象介绍

常见塑胶不良现象介绍
1.扭曲：指塑料件的外型发生改变，形状扭曲、横截面直径变形、厚
度变薄或变厚，部分件表面有突起等扭曲现象。

2.变形：指塑料件在其原有形状基础上发生局部变形，一般由于原因
模具内部有异物、模具作加热不均匀或受到冷却介质不良影响等，使塑料
件出现局部变形等现象。

3.气胀：指塑料件由于模具温度和封闭度不够等原因，使塑料件在其
模具内一定时间范围内发生吸入或放出空气现象，使塑料件表面出现气泡、凹陷现象。

4.表面质量不佳：指塑料件表面出现毛刺、模纹、星状斑点、泡状表
面等现象，从而影响整体外观质量。

5.松紧度不佳：指塑料件的模具夹紧力度不够，让塑料件发生缩短变形，形状会发生失真，或者在塑料件中出现裂纹。

6.低熔点：指塑料件由于模具模具温度过分高而产生的，此时塑料件
的表面会出现晶质结构，表面变得光滑，严重的话外观可能会出现变形、
裂纹等缺陷。

7.多料：当模具温度过高时，塑料件表面会有料壳，或者压出来的塑
料件表面有多叠的状态，这种情况就是多料现象。

8.色差：指塑料件的表面色泽有异色现象，一般是由于模具温度不均匀。

塑胶制品不良及处理方法

塑胶制品不良及处理方法塑胶制品在工业和日常生活中广泛应用，但在制造过程中可能会出现一些质量问题。

本文将讨论几种常见的塑胶制品不良及处理方法。

1.塑胶制品外观不良外观不良是塑胶制品质量问题中最常见的问题之一、外观不良可以包括划痕、凹陷、色差、气泡等。

外观不良可能会影响产品的美观性以及使用寿命。

处理方法如下：-质量控制：操作人员应该定期对生产设备进行维护和清洁，以确保产品不受机器所带来的污染。

-原料筛选：选择优质的原料，确保原料没有杂质，可以减少外观不良的可能性。

-温度控制：应严格控制注塑机的温度，以确保塑料可以完全熔融，并避免过热或过冷引起的不良问题。

-模具维护：定期检查和维护模具，确保模具表面平整，避免刮伤或凹陷的问题。

2.塑胶制品尺寸不良塑胶制品尺寸不良是另一个常见的质量问题。

尺寸不良可能会导致产品无法正确组装或无法正常工作。

处理方法如下：-注塑机参数调整：通过调整注塑机的参数，如压力、速度和时间，可以控制产品的尺寸。

-模具调整：通过调整模具的设计和尺寸，可以改善产品的尺寸控制。

-质量检测：建立严格的质量检测流程，包括产品尺寸的测量，及时发现尺寸不良问题并及时采取措施进行修正。

3.塑胶制品强度不良塑胶制品的强度不良可能出现在注塑过程中未完全熔融，或者原料选择不当造成的问题。

处理方法如下：-材料选择：选择适合产品要求的塑料材料，确保材料具有足够的强度和硬度。

-模具温度控制：通过控制注塑机的温度，确保塑料可以完全熔融，并避免产品强度不足的问题。

-模具设计：合理设计模具，确保产品厚度均匀，并避免薄弱区域的出现。

4.塑胶制品耐腐蚀性不良一些塑胶制品需要具有一定的耐腐蚀性，以应对特殊环境下的腐蚀问题。

如果塑胶制品的耐腐蚀性不良，可能会导致产品的性能下降甚至失效。

处理方法如下：-材料选择：选择具有较高耐腐蚀性的塑料材料，如聚酯、聚酰亚胺等，以确保产品具有较好的耐腐蚀性。

-表面处理：对产品进行表面处理，如镀膜、喷涂等，以增加其耐腐蚀性。