1表面预处理工艺
粉末静电喷涂工艺流程的工序
粉末静电喷涂工艺流程的工序1.表面预处理。
主要是脱脂、除锈，其方法与涂液态漆的预处理相同。
2.刮腻子。
根据工件缺陷程度涂刮导电腻子，干燥后用砂纸磨平滑，即可进行下道工序。
3.保护（也称蔽覆）。
工件上若某些部位不要求有涂层，在预热前可采用保护胶等掩盖起来，以避免喷上涂料。
4.预热。
一般可不需预热。
如果要求涂层较厚，可将工件预热至180～20℃，这样可以增加涂层厚度。
5.喷涂。
在高压静电场下，将喷粉枪接负极，工件接地（正极）构成回路，粉末借助压缩空气由喷枪喷出即带有负电荷，按异性相吸原理喷涂到工件上固化。
6.喷涂后的工件，送入180～200℃的烘房内加热，使粉末固化。
7.清理。
涂层固化后，取下保护物，修平毛刺。
8.检验。
检查工件涂层，凡有漏喷、碰伤、针气泡等缺陷的，都应返工重喷.9.缺陷处理。
对被检出的有漏喷、针孔、碰伤、气泡等缺陷的工件，进行返修或重喷。
一、原理：工作时静电喷涂的喷枪或喷、喷杯部分接负极，工件接正极并接地，在高压静电发生器的高电压作用下，喷枪（或喷盘、喷杯）的端部与工件之间就形成一个静电场。
涂料微粒所受到的电场力与静电场的电压主和涂料微粒的带电量成正比，而与喷枪和工件间的距离成反比，当电压足够高时，喷枪端部附近区域形成空气电离区，空气激烈地离子化和发热，使喷枪端部锐边或极针周围形成一个暗红色的晕圈，在黑暗中能明显看见，这时空气产生强烈的电晕放电。
涂料中的成膜物即树脂和颜料等大多数是由高分子有机化合物组成，多成为导电的电介质，溶剂形涂料除成膜物外还有有机溶剂、助溶剂、固化剂、静电稀释剂、及其他各类添加剂等物质。
这类溶剂性物质除了苯、二甲苯、溶剂汽油等，大多是极性物质，电阻率较低，有一定的导电能力，它们能提高涂料的带电性能。
电介质的分子结构可分为极性分子和非极性分子二种。
极性分子组成的电介质在受外加电场作用时，显示出电性；非极性分子组成的电介质在外加电场作用下，显示电极性，从而对外来的导性电荷产生亲合力，使电介质在外加电场中其外表面能局部带电。
喷涂中的表面预处理方法
喷涂中的表面预处理方法喷涂是一种广泛应用于各行各业的涂装工艺，它可以为原材料和制品提供美丽的外观以及卓越的防腐功能。
然而，由于涂装表面的缺陷，如油脂、污垢、氧化、水分、尘埃等，这些缺陷会在涂装过程中引起很多问题，如涂层附着力不佳、涂层表面质量不好、漏涂、鱼眼和气泡等问题，这些问题不仅会影响涂装产品的使用寿命和质量，而且也会浪费大量的材料和人力。
因此，在喷涂之前进行一定的表面处理是非常必要的。
表面预处理的主要目的是清除表面缺陷，使得涂料能够更好地附着在表面上，并且保证涂层的表面质量好。
在工业方面，表面预处理的方法多种多样，常用的包括机械除锈、化学清洗、磷化处理、静电喷涂以及激光清洗等。
1. 机械除锈机械除锈是一种物理方法，通过特殊的机械设备对金属表面的生锈、污垢和其他缺陷进行切割、研磨、打磨、铲除等机械处理方法。
机械除锈的优点是速度快、效果好、成本低、掌握方便、对环境无污染。
但是，由于机械力的切割和研磨作用，机械除锈通常会让金属表面毛糙，在涂装中还需要进行进一步的表面处理，很难达到极致的表面平滑度。
2. 化学清洗化学清洗是一种化学方法，通过一定的化学药剂作用于金属表面，清除掉表面上的油脂、氧化物、尘埃、污垢等，保证表面清洁。
化学清洗的好处是成本低、效果好、清理彻底，有助于涂料的附着和耐久性。
然而，这种方法并不适用于所有的金属表面，因为一些表面材料会对清洗剂产生不良反应，从而导致表面出现一些问题，而且还会对环境造成污染。
3. 磷化处理磷化处理是一种电化学方法，将金属表面放入磷酸水溶液中，施加一定的电流，使得表面和溶液中的磷酸结合，将磷离子沉积在表面上，形成一种磷化物质，此时金属表面得到了更好的附着力、锈蚀性更好等特点。
此方法广泛应用于复杂的表面，如镀银、镀锌，还包括燃气管道、电气设备等。
但是，磷化处理准确性要求较高，一些细微的错误操作可能会对表面质量产生很大影响。
4. 静电喷涂静电喷涂是一种现代化的喷涂方式，属于高科技技术，它使用静电场吸附涂料颗粒，从而均匀分布在被处理的表面。
表面预处理
表面预处理表面预处理是为了得到良好的涂层，由于工件在加工制造、搬运、保存期间会有油脂、氧化物锈皮、灰尘、锈及腐蚀产物等在表面上，若不除将直接影响到涂膜的性能，外观等，所以前处理在涂装工艺中占有极为重要的地位。
表面前处理为材料表面处理的必经阶段，其是表面处理的基础工序。
表面前处理对整个镀层或涂层的质量、使用寿命、外观均有重要影响。
表面预处理的工艺流程依次为：除油、水洗、除锈、水洗、表调、水洗、磷化（活化）、热水洗、冷水洗、（烘干）。
1、除油：主要有矿物油、润滑油、动植物油脂，比如操作与搬运过程中用手摸等油脂使绝大部分涂层或镀层的附着力严重下降，并影响它的干燥，也使涂层或镀层的硬度和光泽度降低。
脱脂除油主要采用碱性脱脂剂或水性脱脂剂，以浸泡或喷淋的方式，在一定的温度和时间下进行的。
碱性脱脂剂常由NaOH、等混合而成，利用皂化作用使工件表面的油脂脱离材料表面的过程。
NaHCO32、水洗：以清水或蒸馏水漂洗，以免前一工序中的溶液污染到下一工序，而且清水一般采用流动方式清洗工件。
3、除锈：工件表面的氧化物锈皮及腐蚀产物会在涂层或镀层下进一步发生腐蚀蔓延，使涂层或镀层失去屏蔽性和不透湿性。
在高温下能导致涂层和金属的早期破坏，松散的锈皮附着力差，会与涂层一起脱落。
而降低涂层或镀层的附着力。
除锈的方式很多，如碱液法、酸液法、机械法、电解法等。
常见为碱液法或酸液法，采用化学溶液利用化学反应使工件表面的锈皮溶解于除锈液中。
对于电镀而言，其对表面的要求较为严格，故而在溶液除锈后会采用电解除油的方式对工件的表面进行进一步的处理来达到要求。
4、表调（中和）：以酸（或碱）溶液除去除锈工序中表面多余的碱（或酸），调整酸碱度以适应后续工序的进行。
5、磷化：磷化是一种化学与电化学反应形成的磷酸盐化学转化膜的过程。
所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属的腐蚀和用于涂漆前的打底层，以提高漆膜的附着力与防腐蚀能力，并在金属冷加工工艺中起减摩润滑的作用。
镀锡标准工艺流程
镀锡标准工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!Download Tip: This document has been carefully written by the editor. I hope that after you download, they can help you solve practical problems. After downloading, the document can be customized and modified. Please adjust and use it according to actual needs. Thank you!镀锡标准工艺流程：①表面预处理：首先对金属基材（如铜、铁）进行除油、除锈和粗化处理，以去除表面油脂、氧化皮等杂质，提高镀层附着力。
②酸洗：使用酸液浸泡或喷淋，去除基材表面的氧化层，露出新鲜金属表面，为镀锡提供清洁的镀覆基础。
③活化：通过浸渍活化液，如氟硼酸盐溶液，使金属表面微蚀，形成活性层，有利于锡的沉积。
④镀锡：将处理好的工件浸入电镀液中，通电进行电镀，锡离子在阴极还原成锡原子并沉积于基材表面形成镀层。
电镀液成分通常包括硫酸亚锡、硫酸等。
⑤镀层厚薄控制：通过调节电流密度、电镀时间和添加剂使用，精确控制镀锡层的厚度，以满足不同应用的需求。
⑥冷却与清洗：镀锡完成后，将工件移出电镀槽，用清水冲洗，去除残留的电解液，然后进行冷却，防止镀层氧化或变形。
⑦干燥：使用风干或烘干的方式，去除工件表面水分，确保镀层光洁度，防止水斑形成。
⑧检验：对镀锡成品进行外观检查、镀层厚度测量及耐腐蚀性测试等，确保镀层质量符合标准要求。
⑨包装与储存：合格产品进行防潮、防碰撞包装，存放在干燥通风的环境中，避免镀层受损。
表面预处理
一、碱液清洗1、普通碱液清洗2、电解碱液清洗二、溶剂清洗1、擦洗用棉纱或旧布蘸溶剂擦除工件表面油污。
该方法简单，不需要专用设备，操作方便；但劳动强度大、劳动保护差，脱脂效果不好，只适用于生产条件较差、脱脂要求不高的场合。
2、浸洗将工件沉浸于有机溶剂中脱脂。
该方法设备简单，操作方便，室温下施工，适合于中小型工件的脱脂清洗。
为了去干净工件表面油污，可将工件依次浸人两个或三个以上的有机溶剂槽中，并用毛刷刷洗。
最后一个槽中应盛有不断更换的完全洁净的溶剂。
为了加快脱脂速度和提高清洗效果，还可采用溶剂超声波清洗法。
3、超声波清洗超声波是指频率高于16kHz的高频声波，常用频率范围为16~24kHz。
当它照射到液体上时，瞬间交替产生正、负压力并反复进行。
当产生负压时，溶液中生成真空空穴，溶剂的蒸汽或溶解于溶剂(液)中的气体进入其中形成气泡，气泡形成的下一瞬间，由于正压力的压缩作用，气泡被破坏而分散，这种形成空穴的现象称气蚀，而气泡破裂的一瞬间所产生的冲击波，形成冲刷工件表面油污的冲击力。
气泡破裂时，公众号：KP8661028瞬间的温度极高，压力极大。
超声波的脱脂作用，主要是利用冲击波对油污层的冲刷破坏，以及由于气蚀引起的激烈的局部搅拌。
同时，超声波反射引起的声压对液体也有搅拌作用。
此外，超声波在液体中还具有加速溶解和乳化作用等。
因此，对于那些采用常规清洗法难以达到清洗要求，以及几何形状比较复杂的零件的清洗，超声波清洗效果会更好。
4、蒸汽清洗溶剂蒸汽清洗可归纳为四种类型：单一蒸汽清洗、喷淋蒸汽清洗、热熔剂蒸汽清洗、沸腾熔剂+热熔剂蒸汽清洗。
1)单一蒸汽清洗：工件单纯在蒸汽区经受蒸汽冷凝作用清洗。
该方法适用于清洗形状简单、重、断面厚的工件和黏附力较小的油污。
2)喷淋蒸汽清洗：工件在蒸汽区中受溶剂喷淋后，停留至蒸汽在其表面不再冷凝为止。
该方法适用于清洗形状较复杂，如带沟槽和不通孔的工件，能清洗黏附力较强的油污。
3)热溶剂蒸汽清洗：工件通过蒸汽区进人热溶剂中浸洗后，升至蒸汽区停留至蒸汽在其表面不再冷凝为止。
静电喷漆工艺流程
静电喷漆工艺流程
静电喷漆工艺流程：
1.表面预处理。
这一步主要是去除工件表面的油污、灰尘和锈迹。
在某些
情况下，还会在工件表面形成一层磷化层，以增强涂层与工件的附着力。
2.刮腻子。
根据工件的具体缺陷程度，涂刮导电腻子，干燥后用砂纸磨平
滑。
3.保护。
对于一些不需要涂层的工件部位，使用保护胶等材料进行掩盖，
以避免在喷涂过程中被涂料覆盖。
4.预热。
这一步通常不是必需的，但如果涂层要求较厚，可以将工件预热
至180～200℃，以增加涂层厚度。
5.静电喷涂。
在高压静电场的作用下，使用静电喷枪将粉末涂料均匀地
喷涂到工件的表面上。
粉末涂料带有负电荷，因此在电场作用下会吸附到带有正电荷的工件表面。
6.固化。
喷涂后的工件进入高温固化炉，在180～200℃的温度下加热，
使粉末涂料熔化、流平和固化。
7.清理和检验。
固化后的工件需要去除保护材料，修平毛刺，并进行质量
检查。
对于有缺陷的工件，如漏喷、碰伤、针气泡等，需要进行返工或重喷。
化学镀工艺流程详解汇编
化学镀工艺流程详解汇编化学镀是一种利用化学反应进行的金属镀层制备方法。
其通过在金属物体表面与金属溶液之间发生的化学反应，使金属溶液中的金属离子被还原沉积在金属物体表面上，形成一层均匀、致密、结合力强的金属镀层。
下面将详细介绍化学镀的工艺流程。
1.表面预处理：首先对金属物体表面进行清洗，以去除油脂、污垢和氧化层。
通常使用浸泡在碱性溶液或酸性溶液中清洗的方法，如碱洗、酸洗、电解清洗等。
清洗完成后，进行水洗，以去除清洗液中的残留物。
3.镀液调节：为了保持镀液的稳定性和镀层质量，我们需要定期对镀液进行调节。
主要包括加入补充剂、酸碱度调节等。
补充剂可起到促进镀液中金属离子的还原和镀层的沉积作用，提高镀层的均匀性和致密性。
酸碱度的调节可控制镀液的pH值，以适应不同金属的镀涂。
4.电镀设备准备：选择适合的电镀设备，如钢筒、金属盆等。
保证设备的干净和电镀区域的良好通风，以提高镀层的质量。
5.镀液搅拌：将配制好的镀液倒入电镀设备中，开启搅拌装置，保持镀液的均匀性。
搅拌有助于维持溶液中金属离子的均匀分布，避免局部过浓或过稀而导致的镀层缺陷。
6.物体固定：将需要镀涂的金属物体固定在电镀设备中，通常使用夹具或镀模进行固定。
固定时要确保物体与装置接触良好，以保证电流的稳定传递。
7.饱和镀液：在电镀过程中，溶液中的金属离子将被还原并沉积在金属物体上。
为了保证沉积效率和镀层质量，需要保持镀液饱和状态。
可通过加热、气泡搅拌、电位控制等方式进行镀液的饱和处理。
8.电流密度控制：根据镀涂要求和物体尺寸，确定合适的电流密度。
电流密度过大会导致镀层粗糙，过小则会出现较差的镀层质量。
通过调节电流大小，保证电流在镀液和物体表面的均匀分布。
9.镀涂时间控制：根据镀层厚度要求，确定合适的镀涂时间。
时间过短可能导致镀层过薄，时间过长则容易出现镀层分层和易脱落的问题。
通过实验和经验确定合适的镀涂时间。
10.镀层后处理：经过一定时间的电镀后，根据需要可对镀层进行后处理。
03-教案-表面技术概论-表面预处理工艺-1
等离子喷涂应有防噪音措施，如戴耳塞。
2对涂装环境的要求
场地干净无飞尘；
对环境的温度、湿度有一定要求；
加强通风，防止异味损害工人健康；
要有防火措施等。
特点：清理效率高，适用于大批量的小型零件。
磨料的选择
滚光磨料有浮石、石英砂、花岗石，皮革角、贝壳、铁屑，钢砂和陶瓷碎片等。
(3)喷砂（丸）
喷砂：用压缩空气将砂子喷射到工件表面，利用高速砂流，除去工件表面锈蚀、氧化皮及其他污物。
喷砂清理的也有粗化零件表面的作用，可提高涂层结合强度。
喷砂对金属表面还有强化的作用。
喷砂分干喷和湿喷两种。
特点：效率高，污染小，可清理各种形状零件，清理质量好。
3.1.2脱脂处理
去除被处理零件表面的油污。
(1)溶剂法
有机溶剂：如汽油、苯、四氯化碳等。一般在常温下脱脂。
水溶性清洗剂:由表面活性剂、缓蚀剂等组成。用超声波清洗效果更好。
（2）化学法
利用碱溶液对皂化性油脂的皂化作用和表面活性物质对非皂化性油脂的乳化作用，除去工件表面上的各种油污。
授课学时：1学时
章节名称
第三章表面工程技术预处理
备注
教学目的
和要求
通过学习了解表面预处理的作用和目的，掌握除油、除锈、喷砂粗化等常用的表面预处理方法
重点
难点
（1）机械清理
（2）脱脂处理和浸蚀处理
教学方法
教学手段
1、教学方法：课堂讲授法为主；用精讲的方法突出重点，
用分析证明、分类举例（特别要分清“复合层次”，以免漏层）的方法突破难点。
（1）机械打磨：
砂轮：粗磨加工，除毛刺、铸件的表面、焊缝周围等。
布轮：精磨抛光，使处理后的零件表面光滑美观。
除锈转化喷漆工艺流程
除锈转化喷漆工艺流程1. 表面预处理
- 彻底除去工件表面的锈蚀、污垢和油污
- 采用机械打磨、化学除锈或热处理方法
2. 转化处理
- 对金属表面进行化学转化处理
- 形成一层稳定的氧化膜或磷化膜
- 提高底材与涂层的adherence性
3. 喷涂前处理
- 对转化处理后的工件进行脱脂除尘
- 确保表面清洁无污染
4. 涂料配制
- 根据工艺要求选择合适的涂料
- 按比例调配固化剂、稀释剂等添加剂
- 充分搅拌确保均匀
5. 喷涂
- 采用无气喷涂、气喷涂或电泳涂装等方式
- 控制喷枪移动速度、距离和模式
- 涂覆均匀、无斑点、厚度合理
6. 固化
- 将喷涂后的工件置于固化窑或自然固化 - 控制固化温度和时间
- 确保涂层充分固化
7. 检验
- 目测检查涂层外观、色泽和光泽度
- 测试附着力、耐磨性、耐腐蚀性等性能 - 对不合格产品进行返修或报废
8. 入库保存
- 对合格产品进行标识、包装
- 存放于阴凉通风处，避免日晒雨淋。
防氧化涂层的处理工艺
防氧化涂层的处理工艺防氧化涂层是一种可以延长材料寿命、保护材料表面免受氧化和腐蚀的涂层。
它可以应用于各种金属、合金和陶瓷等材料的表面，以提高其使用寿命和性能。
防氧化涂层的处理工艺通常可以分为以下几个步骤：1. 表面预处理：表面预处理是防氧化涂层工艺的关键步骤之一。
首先，需要清洗材料表面以去除油脂、灰尘和其他污染物。
可以使用溶剂、清洗剂或超声波清洗等方法进行清洗。
然后，使用酸洗或鹰钠处理等化学方法，去除材料表面的氧化物和表面腐蚀。
2. 涂层制备：在表面预处理后，可以开始制备防氧化涂层。
常见的涂层制备方法有热浸镀、物理气相沉积、化学气相沉积和离子镀等。
其中，热浸镀是最常用的方法之一，它通过将材料浸入含有防氧化剂的液体中，在高温下使防氧化剂与材料表面反应，形成致密的防氧化膜。
物理气相沉积和化学气相沉积则是在真空环境中，通过加热或使用高能量离子束沉积材料形成防氧化膜。
离子镀是在低压和高温等条件下，通过离子轰击材料表面，使材料表面发生化学反应，形成防氧化膜。
3. 热处理：在涂层制备完成后，还需要进行热处理来提高涂层的性能。
热处理可以通过加热材料至高温，使涂层与材料表面更好地结合，并增强涂层的致密性和抗氧化性能。
通过控制热处理的温度和时间，可以调节涂层的厚度和性能。
4. 表面处理：完成热处理后，可以进行表面处理来改善防氧化涂层的外观和性能。
常见的表面处理方法包括抛光、研磨和焊接等。
抛光和研磨可以使涂层表面更加光滑，提高涂层的美观度和表面质量。
焊接可以将涂层与材料表面连接在一起，确保涂层的完整性和可靠性。
5. 检测和评估：最后一步是对防氧化涂层进行检测和评估，以确保其质量和性能符合要求。
常用的检测方法包括电化学测试、X射线衍射和扫描电镜等。
通过这些测试方法，可以评估涂层的抗氧化性能、结构和厚度等指标，以保证涂层的质量和稳定性。
总之，防氧化涂层的处理工艺包括表面预处理、涂层制备、热处理、表面处理以及检测和评估等步骤。
表面准备与预处理
蒸汽除油是清除工件表面和开口缺陷处的油 和油脂类污物的较好方法。 蒸汽除油不能清除无机型污物（例如夹渣、 腐蚀、盐类等）。 蒸汽除油不能清除树脂类污物（例如塑料、 涂层、清漆、油漆等）。 当与工件接触的时间较短，而无法将深缺陷 中的油脂全部清除干净时，建议采用溶剂浸泡 法。 三氯乙烯蒸汽除油是一种较好的方法，见书 介绍。
2
表面处理工艺（喷漆、镀层、阳极化、涂层、氧化、喷丸和研磨）的操作，渗透检测应在这些工序前进行，表面处理后需机加工的，对该加工部位再次进行渗透检测。
3
工件要求腐蚀检测时，应在腐蚀工序后进行。
4
在役工件的渗透检测应去除表面积炭和油漆层。但阳极化层可不去除。
渗透检测的时机选择
意义 PT成功与否，取决于被检表面的污染程度和表面粗糙度。污物会阻碍渗透剂的渗入，表面粗糙度影响渗透检测效果。
表面准备和预清洗-预清洗
内容：清理液体污物 基本要求： 任何可能影响渗透检验的污物杂质必须清除干净。 注：它是所有渗透检验方法得以成功的关键。 不得损伤受检零件的工作功能。 例如：密封面不得进行酸蚀处理等。
表面准备和预清洗--污物的害处
渗透探伤前，必须清除干净任何可能影响渗透检 验的污物杂质，以保证渗透探伤得以成功。 污物的害处，至少有如下几点： ① 所有污物，都会妨碍渗透液对受检零件的润 湿，妨碍渗透液渗入缺陷，甚至完全堵塞缺陷。 ② 所有污物，都会妨碍显像剂对缺陷中的渗透液 的吸附，影响缺陷迹痕显示的效果。 ③ 缺陷中的污物，会与渗透液混合，甚至发生作 用，降低渗透液的灵敏度及其性能；有些污物，例如 酸和铬酸盐，会影响荧光染料的发光作用。 ④ 有些污物，会引起虚假显示；有些污物，会掩盖显示；所有污物，都会污染渗透液、显像剂等渗透探伤剂。
表面预处理工艺
表面预处理工艺目前生产中常用的预处理工艺通常分为以下几个步骤：1.表面整平表面整平是指通过机械或化学方法去除材料表面的毛刺、锈蚀、划痕、焊瘤、焊缝凸起、砂眼、氧化皮等宏观缺陷，提高材料表面平整度的过程。
表面整平除保障表面质量外，还起到装饰的作用。
2.脱脂脱脂是指用化学或电化学方法除去表面油脂。
表面油脂是影响金属表面处理质量的重要因素，它会使表面涂层与基体的结合力下降，甚至使涂层起皮或脱落。
3.除锈（酸洗）除锈是指用化学或电化学方法除去金属表面的氧化皮或锈迹。
常用的除锈方法有机械法、化学法和电化学法。
4.浸蚀用电化学方法露出基材表面的过程称为活化。
活化的实质就是弱浸蚀，其目的就是露出金属的结晶组织，以保证涂层与基体之间结合牢固。
基体预处理在表面处理中具有非常重要的地位和作用，具体表现如下：1）为涂层加工做准备。
例如，大型钢结构热喷涂锌和铝涂层制备时对预处理的要求是：喷砂处理、干燥，要求无灰尘、无油污、无氧化皮、无锈迹。
化学镀镍涂层制备时对预处理的要求是：除油—除锈—水洗—闪镀，基体表面无油污、无锈迹、无铅、无锌等污染即可。
2）基体预处理能增加涂层的功能（防腐蚀、防磨损及特殊功能）。
例如，对有磷化和无磷化处理的同一涂层进行盐雾试验，结果大约相差一倍。
可见，除油、磷化等预处理对涂层的防锈能力起非常关键的作用。
3）增强涂层与基体的附着力。
例如，某些涂料涂层及热喷涂层，基体的结合以机械力为主，这就要求预处理不仅要除油、除锈，还要表面粗化。
表面粗化的目的有两个：一是增大涂层与基体的接触面积；二是增加涂层材料与基体表面的胶合作用，以加强涂层与基体的附着力。
一、表面整平表面整平的方法有磨光、抛光、滚光及振动磨光、刷光、塑料整平和成批光饰。
1.磨光磨光工具包括磨光轮和磨光带。
磨光轮或磨光带上粘有磨粒，利用粘有钢砂或氧化铝等磨料的磨轮在高速旋转下以10～30m/s的速度磨削金属表面，除去表面的划痕、毛刺、焊缝、砂眼、氧化皮、腐蚀痕和锈斑等宏观缺陷，提高表面的平整程度。
常用零件表面处理工艺(一)
表面处理的概念
表面处理技术的分类 常见的表面处理方法 常用材料的表面处理方法
一、表面处理概念
利用现代物理、化学、金属学和热处理等学科的边缘性新技术来 改变零件表面的状况和性质，使之与心部材料作优化组合，以达到预 定性能要求的工艺方法，称为表面处理。
二、表面处理技术的分类（按工艺特点）
注意：
无论是发黑处理还是磷化处理，在处理之前均首先需对零件表面 要预处理（彻底的除锈），对于未预处理的零部件即使发黑处理或者 磷化处理也会在后续工作中使零件表面出现生锈或腐蚀的现象。
3.3.2 不锈钢着色 随着不锈钢的应用普及，不锈钢着色工艺需求逐步得到重视，目前不锈钢
不仅可以着黑色，还可以得到蓝色、绿色、褐色、橙色等颜色。 3.3.2.1 不锈钢着黑色
不锈钢着黑色主要应用于光学小光场合，着色方法有铬酸浴熔融法、铬酸盐 化学氧化法、硫化法。
3.3.2.2 不锈钢着彩色
不锈钢表面去除氧化膜厚，采用铬酸-硫酸等溶液处理，可以得到不同的颜色，膜的颜色随厚 度变化而变化，同时与材料的成分和表面处理方法有一定关系。
常用不锈钢中，奥氏体不锈钢最适合着色处理；而铁素体由于着色溶液有腐蚀倾向，得到的 色彩不如前者鲜艳；马氏体耐腐蚀性能更差，仅能得到灰黑或黑色的表面。
彩色奥氏体不锈钢
彩色铁素体不锈钢
马氏体不锈钢
奥氏体不锈钢
其显微组织为奥氏体，它是在高铬不锈钢中添加适当的镍（镍的质量分数为8％~25%）而形 成的，具有奥氏体组织的不锈钢。奥氏体型不锈钢以1Cr18Ni9Ti合金为基础，在此基础上随着不
同的用途，发展成铬镍奥氏体不锈钢系列,这类不锈钢的国家标准牌号有1Cr17Mn6Ni15N、
灰白色至黑色
表面工程技术预处理工艺课程思政
表面工程技术预处理工艺课程思政
作为一门与实际生产密切相关的技术课程，表面工程技术预处理工艺课程必须注重思想政治教育。
通过对学生进行思想政治教育，可以使学生们更好地领会课程的重要性和必要性，同时也能培养学生的职业道德和社会责任感。
首先，教师要引导学生深入思考表面工程技术预处理工艺的社会意义。
作为一项重要的制造工艺，表面工程技术预处理工艺可以提高产品的质量和性能，同时也有助于节约资源，保护环境。
学生应该认识到，他们所学习的技术不仅仅是为了自己的职业发展，更是为了推动社会进步和可持续发展做出贡献。
其次，教师要强调职业道德的重要性。
学生们应该明确，作为表面工程技术预处理工艺的从业者，他们必须恪守职业道德，保护客户利益，遵守法律法规，防止损害社会公共利益。
只有具备良好的职业道德，才能获得客户和社会的信任和支持，获得更好的职业发展。
最后，教师要带领学生了解表面工程技术预处理工艺的最新发展动态。
作为一门技术课程，表面工程技术预处理工艺的发展是不断更新的。
学生们需要了解最新的技术发展趋势和行业发展动态，以便更好地适应社会发展的需要，提高自己的职业素养和竞争力。
总之，表面工程技术预处理工艺课程思政教育的重要性不容忽视。
只有注重思想政治教育，才能培养出具备职业道德和社会责任感的优秀表面工程技术预处理工艺从业者，为我国的经济发展和可持续发展做出更大的贡献。
铝合金电镀工艺流程
铝合金电镀工艺流程
《铝合金电镀工艺流程》
铝合金电镀是一种常见的表面处理工艺，用于改善铝合金件的表面性能和外观。
以下是铝合金电镀的工艺流程：
1. 表面预处理：首先，将铝合金件进行表面清洗，去除油污、灰尘和其他杂质，以保证电镀涂层的附着力。
通常可以采用碱洗、酸洗和去垢等处理方法。
2. 化学处理：通过化学处理可以为铝合金表面形成一层化学膜，提高其耐腐蚀性和附着力。
常见的化学处理方法包括阳极氧化、化学镀铝等。
3. 脱脂处理：将铝合金件进行脱脂处理，去除表面残留的油脂，以保证后续的电镀过程能够均匀进行。
4. 电镀：将铝合金件浸入含有金属离子的电镀液中，利用电解的原理将金属离子沉积到铝合金表面，形成一层金属镀层。
根据需要，可以选择镀铜、镀镍、镀铬等不同的电镀涂层。
5. 表面涂装：在电镀完成后，可以进行表面涂装，增加铝合金件的耐腐蚀性和装饰性。
常见的涂装方法包括喷涂、喷粉涂装等。
6. 检验包装：最后，对电镀完成的铝合金件进行检验，确保其表面质量达到要求。
然后进行包装，以便运输和使用。
通过上述工艺流程，铝合金件可以得到具有良好耐腐蚀性、装饰性和机械性能的表面涂层，满足不同领域的需求。
防腐涂装施工工艺要点
防腐涂装施工工艺要点1、施工工艺表面预处理→表面预处理检验→钢管内壁涂料涂装→钢管内壁涂装检验→钢管外壁水泥浆涂装与检验2、施工要点（1）表面预处理① 压力钢管内外壁金属表面采用喷射除锈，在相对密封房内进行施工。
其除锈等级符合GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准中规定的212Sa 级。
埋管外壁金属表面除锈等级符合GB8923-88中规定的Sa1级。
表面粗糙度符合招标文件技术条款第11.7.2条规定。
② 对于涂层缺陷的局部修理可采用手工和动力除锈，其表面清洁度等级应达到GB8923中规定的St3级。
③ 采用干燥清洁且有棱角无杂质的棱角钢砂，粒径均为0.8～1.5mm 。
④ 表面预处理施工气候条件要求：a ．空气相对湿度不得低于85%。
b ．基体金属表面温度不得低于露点以上3℃。
c ．在不利的气候条件下，采用有效措施，如遮盖、采暖或输入净化、干燥的空气等措施，以满足对工作环境的要求。
⑤ 喷射除锈所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理。
并定期清理油水分离器。
⑥喷射除锈前预备工作：a．金属表面上的焊渣、焊疤、毛刺等缺陷应清理完毕。
b．彻底清洗钢管表面上的油脂等有机杂质。
⑦喷射处理工艺参数：a．距离：喷嘴到基体金属表面宜保持100～300mm的距离。
b．角度：喷射方向与基体表面法线的夹角以15°～30°为宜。
c．喷嘴：因为磨损，孔口直径增大了25%时宜更换喷嘴。
⑧喷射处理操作完毕后，不得用手触摸已处理过的钢管金属表面。
并用吸尘器或干燥、无油的压缩空气清除钢管金属表面上的浮尘和碎屑。
（2）表面预处理检验①表面清洁度和表面粗糙度的评定，均应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行。
②涂层质量检验按照施工设计图纸和招标文件技术条款11.7.4条的要求。
③认真做好表面预处理的质量检验工作，并填好质量记录。
（3）钢管内壁涂料涂装①钢管内壁表面预处理质量评定合格后应及时进行涂装施工，涂料涂装宜在4h内完成，晴天或不太潮湿的天气，涂装工作应在8h内完成。
金属表面常用预处理工艺流程
金属表面常用预处理工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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表面处理工艺概述——前处理工艺篇
表面处理工艺概述——前处理工艺篇在对材料或制品进行表面处理之前，应有前处理或预处理工序，以使材料或制品的表面达到可以给以表面处理的状态。
前处理的质量好坏是能否获得优质表面处理效果的重要环节。
实践证明，经过表面处理获得的镀层、涂层或化学处理膜，有时会出现防蚀性差、结合力低、耐用寿命短、表面不平滑光亮、起泡或剥落等现象，这常常是由于前处理不当而造成的后果。
因此，在表面处理前，必须有保证质量的前处理工序。
从通用材料或一般制品使用的材质来看，前处理可分为金属表面的前处理、塑料表面的前处理和木材表面的前处理等。
一、金属制品的表面前处理金属制品的材料品种繁多，它们的原始表面状态各不相同，而且不同的表面处理对其前处理的要求也不一样，因此金属制品表面的前处理工艺和方法很多。
其中主要包括有金属表面的机械处理、化学处理和电化学处理等。
由于机械处理方法在概述中已有介绍，因此本节仅讨论黑色金属的一般化学处理和电化学处理，以及铝和铝合金制品的化学处理等。
化学处理的作用主要是清理制品表面的油污、锈蚀及氧化皮等。
其中包括制品在有机溶剂和无机试剂中的除油，在适当的化学试剂中的化学强浸蚀和化学弱浸蚀。
电化学处理则主要用以强化学除油和浸蚀的过程，有时也可用于弱浸蚀时活化金属制品的表面状态。
1．黑色金属制品的除油由于金属制品在机械加工和中间过程防锈的需要，一般其表面上都黏附或涂有各种压延油、切削油、抛光膏和防锈油等油脂性物质，在进行各种表面处理之前，应将这些油污清洗干净，以免影响表面处理的效果。
油污按其性质可分为皂化油和非皂化油两类。
皂化油是来源于动植物的油脂，能与碱液起化学反应生成皂，非皂化油是不与碱液起化学反应的矿物油脂，如凡士林、润滑油和石蜡等。
两类油脂都不溶解于水，因此无法直接用水把它们清洗干净，一般是采用有机溶剂处理、碱液处理或电化学处理的方法除油或脱脂。
(1)有机溶剂除油。
使用有机溶剂除油可同时除去皂化油和非皂化油。
对于溶剂要求其溶解力强，不易燃易爆，毒性小，挥发较慢，且价格低廉。
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1表面预处理工艺（关键因素）指标:（1）表面清洁度（2）表面粗糙度2机械性清理：滚光和刷光、机械磨光和抛光、喷砂或喷丸3.脱脂：化学脱脂、有机溶剂脱脂溶剂、水剂脱脂、电化学脱脂1.表面淬火层的组织：淬硬层、过渡区及心部组织2.表面淬火原理：采用特定热源将钢铁材料表面快速加热到Ac3（对亚共析钢）或者Ac1（对过共析钢）之上，然后使其快速冷却并发生马氏体相变，形成表面强化层的工艺过程。
分类：依据热源不同，分为感应加热淬火、火焰淬火、激光淬火、电子束淬火。
3.表面淬火技术与常规淬火技术的区别：1）提高加热速度将使钢的相变点温度A c3与Ac cm大幅度提高，但使A c1温度升高有限；快速加热可使A晶粒及其中亚结构细化；2）快速加热条件下渗碳体难以充分溶解，形成的奥氏体成分也相当不均匀（不均匀A包括未溶碳化物、高碳偏聚区和贫碳区，淬火后形成高碳和低碳马氏体区域，造成显微硬度的微观不均匀。
因此需要预先热处理（调质、正火、球化退火处理））5.影响淬硬层性能的影响因素：（1）材料成分（通过影响材料的淬硬性和淬透性来影响激光淬硬层深度与硬度；随钢中含碳量增加，淬火后马氏体的含量也增加，激光淬硬层的显微硬度也越高）（2）激光工艺参数（3）表面预处理状态（两个方法：a表面组织准备：通过调质处理等手段使钢铁材料表面具有较细的表面组织，以保证激光淬火时组织与性能的均匀、稳定; b表面“黑化”处理：提高钢铁表面对激光束的吸收率。
黑化方法：磷化法，氧化法，喷刷涂料法，镀膜法等。
7.受控喷丸技术原理：又称喷丸强化技术，利用高速喷射的细小弹丸在室温下撞击受喷工件的表面，使材料在再结晶温度下产生弹塑性变形，并呈现较大的残余压应力，从而提高工件表面强度、疲劳强度和抗应力腐蚀能力的表面工程技术。
1.热扩渗技术的突出特点：渗层与基体金属之间是冶金结合，结合强度很高，渗层不易脱落或剥落。
2.热扩渗层形成的基本条件（1）渗入元素必须能够与基体金属形成固溶体或金属间化合物；（2）欲渗元素与基材必须直接接触；（3）3被渗元素在基体金属中要有一定的渗入速度；（4）该反应必须满足热力学条件（靠化学反应提供活性原子）置换反应 A+BCl2(气)→AlCl2 (气) +[B] 还原反应 BCl2(气) +H2→2HCl(气)+[B]分解反应 BCl2(气) →Cl2 (气) +[B]3.渗层形成机理(1)产生渗剂元素的活性原子并提供给基体金属表面;(活性原子提供方式（热激活能法和化学反应法）)(2)渗剂元素的活性原子吸附在基体金属表面上，随后被基体金属所吸收，形成最初的表面固溶体或金属间化合物，建立热扩渗所必须的浓度梯度；（3）渗剂元素原子向基体金属内部扩散，基体金属原子也同时向渗层中扩散，使扩渗层增厚。
扩散机理（间隙式扩散机理、置换式扩散机理和空位式扩散机理）4.热扩渗速度的影响因素热扩渗初始阶段，溶入元素原子的扩渗速度受产生并供给渗剂活性原子的化学反应速度控制；渗层达到一定厚度后，扩渗速度则主要取决于扩散过程的速度。
影响化学反应速度的主要因素有反应物浓度、反应稳定和活化剂（催化剂）等。
5.热扩渗工艺分类（1）对于钢铁材料：高温扩散，高于910℃；中温扩散，720~910℃；和低温热扩散，低于720℃（2）按渗入元素：非金属元素热扩渗，金属元素热扩渗，金属-非金属元素多元热扩渗，通过扩算减少或消除某些杂志的扩散退火，即均匀化退火（3）根据渗剂在工作温度下渗剂的物质状态可分为：气体热扩渗，液体热扩渗，固体热扩渗，等离子体热扩渗和复合热扩渗6.气体渗碳（1）定义：在增碳的活性气氛中，将低碳钢货低碳合金钢加热到高温（一般为900~950℃），使活性碳原子进入钢的表面，以获得高碳渗层的工艺方法（2）特点：1固体渗碳老爹条件差，生产效率低；液体渗碳稳定性差，工件质量波动大；等离子渗碳设备造价高，且不完善。
2应用范围广泛，生产量大，研究最深入透彻，生产量占整个热扩渗工艺的60%~70%，可计算后精确控制。
（3）影响因素：1、温度与时间当工件材质、渗碳温度和碳势确定后，渗碳时间渗碳层深度确定，浅层2~3h，常规5~8，深层16~30h； 2、渗碳气氛评价气氛的渗碳能力，碳势：给定温度下，刚健表面碳含量（奥氏体状态）与炉中气氛达到动平衡时，钢件表面的实际碳含量；3、钢的化学成分碳化物形成元素能提高渗层表面的碳含量，增大碳的含量梯度，非碳化物形成元素则降低渗层表面的碳含量。
Cr，Mo，Ni，Ti等促进韧性，国内常用20CrMoTi和国外20CrNiMo。
（4）气体渗碳主要方式A滴注式气体渗碳：把含碳有机液体滴入或注入气体渗碳炉内，含碳有机液体受热分解产生渗碳气氛，对工件进行渗碳；设备简单，多用煤油做 B吸热式气氛渗碳：在连续式作业炉和密封式箱式炉中进行气体渗碳时，常用吸热式气体加含碳富化作为渗碳气氛；C氨基气氛渗碳：一种以纯氮作为载气，添加碳氢化合物进行气体渗碳的工艺方法；按渗层深度：浅层（<0.7mm）、常规（0.7~1.5mm）和渗层渗碳（>1.5mm）连续炉产量大、效率高、质量稳定炉内一般分为四区。
a加热区：冷零件计入炉内要吸收大量的热量，功率要比较大，以使零件淬透；880~900℃ b渗碳区：在此区内基本达到渗碳层深要求，920~940℃，气氛根据工件要求而定，碳势控制在1.1%左右 c扩散区：调整和控制零件表面碳含量，使其沿渗层深度均匀下降，即碳含量梯度平缓，900℃，碳势控制在0.9%。
d预冷淬火区：降低淬火温度，使工件淬火后的变形量和残余奥氏体含量减少，830~850℃，碳势控制在0.8%。
7.液体热扩渗：盐浴法、热浸法、熔烧法8.低温盐浴共渗法发展阶段高氰盐浴氮碳共渗→中氰盐浴氮碳共渗→低氰盐浴氮碳共渗冷却方式：空冷，油冷，水冷，专用盐浴中冷9.热浸锌的工艺与性能湿法热浸锌、干法热浸锌、氧化还原热浸锌、铅锌法热浸锌、单面热浸锌。
10.热浸锌的工艺参数：锌液温度、浸锌时间及抽出速度（从锌液中抽出速度低，纯锌层薄；2 抽出速度高，纯锌层厚）11.热浸铝影响因素：工件基体的化学成分、铝液的成分、浸铝的温度和时间等（钢中碳、硅含量增加，热浸铝厚度减少；钢中铬、锰等元素也使浸铝层的厚度减少；锌提高铝液与钢基的反应速度与渗层的附着力；硅提高铝液的流动性、降低合金层的厚度和硬度；铁会增大铝液粘度、影响渗(镀)层厚度和耐蚀性）12.固体热扩渗中影响渗层深度和质量的因素：固体渗剂的成分（主要）、温度和时间固体渗剂分类：供渗剂、催渗剂(活化剂)、填充剂13.固体渗硼渗剂活性越强，渗层越厚，其中的FeB 比例越大；反之，渗层薄，FeB少，甚至渗层中无FeB*FeB和Fe2B硬度高，脆性大，其中FeB的脆性比Fe2B的更大14.渗硼件的性能渗硼件硬度极高，耐磨、耐蚀、抗氧化性能好，且摩擦系数小。
1.热喷涂原理采用各种热源涂层材料加热熔化或半熔化，然后用高速气体使涂层材料分散细化并高速撞击到表面形成涂层的工艺过程2.热喷涂技术特点（1）可在各种基体上制备各种材质的材料（2）基体温度低（3）操作灵活（4）涂层厚度范围宽3.涂层材料要求：（1）热喷涂材料最好有较宽的液相区，因为涂层材料需要熔化后才能喷涂到基体上去，而较宽的液相区可以使熔滴在较长时间内保持液相。
（2）对喷涂材料的形状与尺寸也有要求，一般喷涂用材料都必须是线材或粉末材料，线材的规格一般为Φ1~3mm，粉末为Φ1~100μm之间。
4.涂层形成过程涂层材料经加热熔化和加速→撞击基体→冷却凝固→形成涂层5.涂层结构涂层由大小不一的扁平颗粒、未熔化的球形颗粒、夹杂和空隙组成。
6.涂层结合强度涂层与基材的结合机理主要为机械结合或称“抛锚作用”，即最先形成的薄片状颗粒与基体表面凹凸不平处产生机械要和，随后飞来的颗粒敷在先到的颗粒表，依照次序堆叠镶嵌，形成以机械结合为主的喷涂层。
喷涂过程中颗粒在撞击到基体时释放出大量能量，使基体表面局部达到瞬时高温，导致涂层材料与基体之间发送局部扩散和焊合，形成冶金结合。
结合强度比较差：机械结合，母材的5%~30%,最高只能达到70MPa。
7.涂层的后处理包括：封孔处理和致密化处理。
8.封孔处理目的（1）防止或阻止涂层界面处的腐蚀；（2）延长铝和锌防护涂层的寿命；（3）在某些机械部件中防止液体和压力的密封泄露；（4）防止污染或研磨屑碎片进入涂层（5）保持陶瓷涂层的绝缘强度。
9.热喷涂工艺方法火焰喷涂工艺、电弧喷涂工艺、等离子喷涂工艺、爆炸喷涂和超音速速火焰喷涂工艺方法10.热喷涂技术的应用:喷涂耐腐蚀涂层;喷涂耐磨涂层；喷涂耐高温涂层；喷涂功能涂层；喷涂成型。
11.热喷涂涂层质量评定（1）涂层厚度的测定；（简单几何形状的：游标卡尺或千分尺测量；复杂几何形状的：磁性法和涡流法）（2）孔隙率测定；阿基米德方法和金相法（3）结合强度测定；拉伸法。
（4）涂层显微结构观察：金相分析、SEM、TEM。
1.电镀目的改善基体材料的外观，赋予材料表面的各种物理化学性能，如耐蚀性、装饰性、耐磨性、钎焊性以及导电、磁、光学性能等2.镀层分类：防护性镀层、防护装饰性镀层、功能性镀层3.任一电镀层须满足三个基本条件：（1）与基体金属结合牢固、附着力好；（2）镀层完整、结晶细致、空隙少；（3）镀层厚度分布均匀。
4.金属电沉积过程：（1）液相传质步骤；（2）电化学还原步骤；（3）电结晶步骤金属原子在阴极表面形成新相，包括晶核的形成和生长。
5.电镀溶液的基本组成（1）主盐析出金属的易溶于水的盐类；（2）能与析出的金属形成络盐的成分；（3）提高镀液导电性的盐类（4）能保持溶液的pH 值在要求范围内的缓冲剂；（5）有利于阳极溶解的助溶阴离子（6）影响金属离子在阴极上析出的成分-添加剂。
7.电镀的工艺过程：镀前处理→电镀→镀后处理8.影响镀层质量的因素镀液的影响/电镀规范的影响/析氢的影响/基体金属的影响9.合金电镀的条件:1）两种金属中至少有一种金属能单独从其盐的水溶液中沉积出来：在大多数情况下，形成合金的两种金属都能单独从其盐的水溶液中沉积出来，但有些不能单独沉积的金属如钨、钼等，它们可以在铁族金属的诱导下与之共沉积；2）要使两种金属共沉积，他们的析出电位要十分接近或相等。
11.电镀层的质量评价镀层外观；镀层厚度；镀层的耐蚀性;镀层的结合力。
1.将有机涂料涂覆于物体表面并干燥成膜的过程称为涂装，有机涂料简称为涂料或油漆，2.涂料组成：成膜物质、颜料、溶剂、助剂。
3.涂料分类（1）按涂料形态分：固态、液态涂料。
（2）按成膜机理分：转换型、非转换型涂料（3）按涂料施工方法分：刷涂涂料、辊涂涂料、喷涂涂料、浸涂涂料、淋涂涂料、电泳涂料（阳极电泳、阴极电泳）（4）按涂膜干燥方式或使用层次分类：常温干燥涂料（自干漆）、加热干燥涂料（烘漆）、湿固化涂料、蒸汽固化涂料、辐射能固化涂料（光固化涂料和电子束固化涂料）；按涂料使用层次可分为：底漆（包括封闭漆）、腻子、二道底漆、面漆（包括调和漆、磁漆、罩光漆等）（5）按涂膜外观分类：清漆、透明漆、色漆。