窑尾预热器结皮堵塞的原因及预防措施

窑尾预热器结皮堵塞的原因及预防措施
1、堵塞原因
1.1 操作判断不及时；
1.2 浇注料脱落卡在下料管处；
1.3 分解炉温度偏高。

2、原因机理解析
原因多且复杂，从工艺、原燃料、设备、热工制度、操作管理方面讲大致有：
2.1 结皮
结皮是高温料在窑尾烟室、上下管道、各级（主要是最后两级）旋风筒锥体内壁上粘结的硬皮，粘结与熔融交替，使皮层数量和厚度渐渐增加，严重时呈圈状缩口，阻碍物料正常运行，影响通风，改变系统物料与气流运行速度，导致堵塞。

1）局部高温
系统温度偏高，煤粉二次燃烧，操作不稳定导致局部高温，液相提前出现，来料不稳，忽大忽小，打乱了烧成系统的正常工作，操作滞后，加减煤不及时，甚至出现断料；点火时部分煤粉跑到预分解系统，温度升高后发生燃烧，导致局部高温；操作上片面强调入窑分解率；分解炉用煤过大，两把火比例失调，造成温度偏高，过早出现液相；炉内物料切线运行速度偏高，离心力大易融物附着在炉壁上形成结皮；炉内煤粉来不及燃烧（炉内物料停留时间短）被带到旋风筒内，导致旋风筒内温度过高结皮。

2）有害成分
原料中K、Na、Cl、S等含量高，循环富集到旋风筒后冷凝在内壁上。

3）漏风
锁风阀烧坏（失灵）使下一级气体直接入上一级旋风筒，将收集下来的生料粉重新带起，造成内循环增加，一旦物料过多，具备沉降条件便大股落下，造成下料不均，分散不好，导致堵塞。

4）操作不当
投料初期或临时停窑，风、煤、料配合不好，使炉、筒温度过高。

因故需停料时，排风量不能大幅度减少，否则，会使物料因风速过小沉积在管道内，造成堆积。

重新开窑时，开始排风量过小，堆积的物料增多，严重时导致堵塞。

正常操作时，操作员对管、炉、筒及窑尾温度、压力变化不敏感，对异常情况判断调整不及时或无效。

下料与窑速不同步，窑运转不正常，热工制度不稳定，预打小慢车或满转窑时，减料不及时，物料在窑尾堆积，部分物料受高温熔融粘附在窑尾烟室内壁，在烟室与窑连接处形成棚料，造成烟室及上一级预热器堵塞。

（黄河同力
5）外来物
掉砖、旋风筒、分解炉顶盖浇注料剥落，内筒或撒料板烧坏掉下，排灰阀烧坏或转动失灵，检修时耐火材料或工具遗忘在预热器内。

3、预防措施
1）做好开窑前检查
系统检修后一定要对系统详细检查，清理系统杂物，确认耐火材料内衬是否牢固，巡检人员检查所有检查门、法兰、测温孔、排灰阀等是否密封，所有排灰阀转动是否灵活，各级阀板配种是否合适。

2）加强操作管理
加强操作管理，严格执行操作规程，落实工艺管理制度，规范操作行为，稳定工艺制度，
落实工艺责任，科学有效合理提高工艺管理和操作水平。

正常生产时，保持温度、压力分布合理，前后兼顾，密切协调，操作人员要有良好的责任心和预见性，加减料要及时，风、煤、料配合得当，窑速与喂料要同步；勤检查、勤联系、勤观察。

投料初期，宜采用大风操作，以保证物料通畅密切注意炉、筒及各级下料管及窑尾温度、压力变化。

若下料溜子温度下降过快，应果断止料，重新投料时通知经验丰富的现场巡检人员进行检查，确认下料溜子下料顺畅，防止锥部棚料。

出现异常情况，立即通知现场巡检人员进行检查，以防出现工艺、设备事故。

C5下料管、炉出口及窑尾温度正常情况下建议分别控制在870℃、890℃、<1100℃，以防止局部高温引起结皮。

对C5下料管温度及差压、分解炉出口温度设定电气连锁保护，具体为：当C5锥体压力≥-1KPa时，生料喂料系统报警；达到0KPa时跳停；下料管溜子及炉出口温度≥900℃时，设定延时时间炉喂煤秤跳停，延时时间各单位要根据实际情况决定。

加强配料管理，做到没了对口，稳定生料入窑成分满足工艺要求，不宜过分提高入窑分解率，正常情况控制在88~93%，以防。

加强操作技能培训，定期组织研讨、相互交流经验，共同提高操作水平，中控操作员要提高操作预见性和对操作参数的敏感性，遇到突发事件要果断处理，及时汇报，保持设备、工艺和系统安全稳定。

3）把好原燃料质量关
对原燃料有害成分严加控制，生料中K、Na、Cl含量，熟料中硫碱比控制在0.5~1.0左右，合理搭配，防止有害成分短期波动过大。

优化配料方案，合理调整熟料率值，1450℃熟料液相量控制在24%~27%，采用两高一中，使烧成物料软而不结，硬而不散。

根据煤质情况合理调整煤粉细度和水分控制指标，当煤质发生变化时，做好调整适应工作，避免造成工艺制度紊乱。

4）完善工艺措施
对经常出现堵塞的部位，应加强与完善该部位的检测系统，为操作员提供准确的参考数据，便与工艺过程的诊断，找出可能造成结皮的因素，有效治理，为检查与清理方便，旋风筒锥部可增设清料孔和检查平台，一旦堵塞，应急时查出原因并处理，以防结硬块，增加处理难度。