模具制造工艺讲义
简易模具结构讲义
简易模具结构讲义1. 引言本讲义旨在介绍简易模具的基本结构和使用方法。
简易模具是一种用于制作零件的工具，它可以通过给定的材料和形状来制造出特定的产品。
在本讲义中，我们将重点介绍简易模具的结构和功能。
2. 模具的构成部分简易模具通常由以下几个主要部分组成：2.1 模具底座模具底座是模具的基础部分，它通常由坚固的材料如铸铁或钢制成。
模具底座用于支撑和固定其他模具部件，以确保模具的稳定性和可靠性。
2.2 模具芯模具芯是用于产生孔洞或内部形状的部分。
它通常由金属或塑料制成，具有特定的形状和尺寸。
模具芯被放置在模具底座内，并与其他模具部件一起工作。
2.3 模具腔模具腔是用于制作外部形状的部分。
它也通常由金属或塑料制成，并与模具芯一起协同工作。
模具腔内的形状和尺寸决定了最终制造出的产品的形状和尺寸。
2.4 模具导向系统模具导向系统用于确保模具的准确定位和运动。
它通常包括导柱、导套和导向销等部件，以确保模具在使用过程中的稳定性和精度。
2.5 其他辅助部件除了以上主要部件外，简易模具还可能包括一些辅助部件，如顶杆、顶针和顶板等。
这些部件在模具的工作过程中起到辅助作用，帮助实现一些特殊的操作或功能。
3. 简易模具的使用方法在使用简易模具时，一般需要按照以下步骤进行操作：3.1 准备工作准备工作包括选择合适的材料和制作模具所需的工艺。
首先，根据产品的要求选择合适的材料，并准备好相应的模具芯和模具腔。
然后，根据具体的制作要求，制作模具底座和其他辅助部件。
3.2 安装模具将模具芯和模具腔安装到模具底座上，并使用导向系统进行准确定位。
确保模具的稳定性和可靠性，以避免模具在使用过程中出现问题。
3.3 进行加工将待加工的材料放置在模具腔内，并进行相应的操作。
通常，操作方式包括压力加工、注塑加工等。
根据具体的加工要求，选择合适的工艺和操作方法。
3.4 完成加工完成加工后，将制造出的产品从模具腔中取出，并进行必要的检查和修整。
根据产品的要求，可以对产品进行去毛刺、打磨等后续处理工作，以提高产品的质量和外观。
冷冲模基础知识讲义
冷冲模基础知识讲义冷冲模是一种用于金属冷冲压工艺的专用模具。
它被广泛应用在汽车、电子、家电等行业中，用于制造各类金属零部件。
本讲义将介绍冷冲模的基础知识，包括冷冲模的定义、结构和工作原理等方面。
一、冷冲模的定义冷冲模是一种用于冷冲压工艺的专用模具。
它由多个零部件组成，包括上模、下模、导柱、导套、导柱套等。
冷冲模可以根据具体的加工要求进行定制和设计，能够满足不同形状和尺寸的金属零部件的制造需求。
二、冷冲模的结构1. 上模：冷冲模的上部零件，用于加工压制金属材料；2. 下模：冷冲模的下部零件，与上模配合使用，用于固定和支撑金属材料；3. 导柱：安装在模具上下两部分之间的零件，用于保持模具的定位和精度；4. 导套：套在导柱上，起到减少摩擦和保护导柱的作用；5. 顶针：安装在上模上的一种零部件，用于加工凹陷和内部腔体形状的金属零件。
三、冷冲模的工作原理冷冲模的工作原理基于金属在室温下的冷冲压工艺。
具体工作过程如下：1. 金属材料的准备：将金属板材装入冷冲模的上下模之间，确保位置正确且材料平整；2. 模具闭合：上模与下模通过导柱的配合精度，闭合并锁定在一起；3. 压制加工：上模下压，施加压力将金属材料加工成所需的形状；4. 模具开启：上模和下模分离，使加工好的金属零部件可以从冷冲模中取出；5. 后续处理：对加工好的金属零部件进行清洗和表面处理等。
四、冷冲模的优势相比于其他金属加工工艺，冷冲模具具有以下优势：1. 精度高：由于冷冲模采用专用模具，其加工精度可以达到较高水平；2. 可批量生产：冷冲模能够快速高效地加工金属材料，提高生产效率；3. 造价低：冷冲模具制作周期短，成本相对较低；4. 适用性广：冷冲模能够加工各种形状和尺寸的金属零部件。
五、冷冲模的应用领域冷冲模广泛应用于汽车制造、电子设备、家用电器等行业中，具体应用领域包括汽车零部件、家电外壳、电源插座等。
冷冲模能够满足不同行业对于各类金属零部件的制造需求。
模具制作工艺讲义ppt课件(共84张PPT)
⑴ 起模方便
• 在起模方向留有结构斜度〔包括内腔），铸 件外壁的凸块，突出部分，凹缘和凹槽要合 理布置。
斜度 突出
凹槽
箱体结构
筋板结构
⑵ 减少沙芯和模型活块的数量
• 尽量少用“箱形〞构造，用“筋骨形〞结构 来代替。把内凸台移到外壁上，将凸块，凹 槽设在分型面处。
凸台
⑶ 分型方便
• 分型面尽量减少，最好是一个单面。
减少分型面方案
⑷ 合箱方便
• 有利于沙芯的固定和排气， • a 尽量避免采用吊芯， • b 悬臂芯， • c 以及少用芯撑。必要时采用工艺孔来加
强沙芯的固定和排气。
不利于排 气和固定
吊芯
悬臂芯
芯撑 工艺孔
工艺孔
⑸ 有利于铸件的凝固
• ◆ 铸件的壁厚尽可能均匀，用来减少和消 除 应力，以防止缩孔和裂纹缺陷产生。
⑶ 当铸件需要冒口补缩时，最好使补缩的部位处于铸件补缩的上部，便于安装冒口补缩。 ⑴ 分析零件，毛坯是由哪几种几何体构 成？如长方体，圆柱体，圆锥，凸台，加强筋及相互连接的相关部分等。
面朝下。当不可能朝下时可放在侧面，这 最小孔眼直径（mm）
◆浇冒系统的结构与分布 分型面尽量减少，最好是一个单面。
样可以减少主要部分较大平面出现气孔， 是为了防止铸件产生裂纹或变形的一个附加结构，获得铸件后一般都要去除。
对下述的一般原则，应该在对具 体的零件进行综合分析的基础上 灵活应用。当产生矛盾时，应按 其中的主要矛盾来确定。
一般原则 当不可能朝下时可放在侧面，这样可以减少主要部分较大平面出现气孔，砂眼，夹砂，缩孔，缩松等缺陷。
尺寸小，结构简单--小 第一讲 工艺设计的内容和过程
⑴ 必须使铸件上最主要的部分或较大的平 ◆ 木模
模具制造工艺基本概念课件
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二、课程目标
1．掌握模具制造工艺的基本知识； 2．掌握模具零件一般机械加工方法及模具的特种加工方法， 重点掌握模具典型零件的加工工艺，会编制一般模具零件的 工艺规程； 3.熟悉数控加工的编程方法和数控加工工艺； 4.掌握冷冲模及塑料模的装配方法及装配工艺和检验方法， 会编制冷冲模及塑料模的装配工艺规程； 5.初步具备解决模具制造现场及管理方面问题的能力。
原材料准备
结构分析 模
毛坯制造
产
技术信息
工艺分析 具
零件加工
品
模具装配
价格信息
模具调试
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第一章 机械加工工艺规程的制定
1.1 概述
1.1.1工艺过程
1.生产过程， 将用户提供的产品信息和制件的技术信息，通过结构分
析、工艺性分析，设计成满足用户需要的模具。
模具生产过程分以下五个阶段：
复合中心钻
钻孔、锪锥面复合工步
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工步
• 钻4个孔
对 4 个 10mm 的 孔进行钻削加工。 虽然加工时分4 次完成，但在工 序中可以写成一 个 工 步 — 钻 410mm孔。
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复合工步
• 用几把刀具或者用复合刀具，同时加工 同一工件上的几个表面。
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（模具 CAD/CAM)
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2.模具制造的特点
（1）制造质量要求高,.
（2）形状复杂： （3）模具生产为单件、多品种生产 （4）材料硬度高： （5）要求模具生产周期短； （6）模具为单件成套性生产
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3.模具制造基本要求
叠层模具相关知识讲义
叠层模具相关知识讲义1. 简介叠层模具是一种常用于制造复杂形状产品的模具类型。
它具有多层叠加组成的结构，可以实现更高的复杂度和精度要求。
本讲义将介绍叠层模具的基本概念、设计原则、制造工艺以及优缺点等相关知识。
2. 叠层模具的基本概念叠层模具是由多个独立模块组成的模具系统，每个模块负责制造产品的一个部分。
这些模块可以在垂直方向上叠加，并通过定位装置进行精确定位。
叠层模具允许每个模块独立设计、制造和维修，提高了模具的灵活性和可维护性。
3. 叠层模具的设计原则3.1 模块化设计原则叠层模具的核心思想是模块化设计，即将模具划分为多个独立的模块，并遵循统一的接口规范。
这样，每个模块可以独立设计和制造，便于组装和维护。
同时，模块的尺寸和定位装置的设计也需要考虑到优化装配精度和稳定性。
3.2 兼容性设计原则叠层模具需要考虑多种产品的制造需求，因此在设计时应尽量保持兼容性。
这可以通过设计标准接口和通用组件来实现，使得同一套叠层模具可以适应不同产品的制造。
3.3 原材料选择原则叠层模具的制造材料应根据具体产品的要求进行选择。
通常情况下，模具的主体部分可以选择优质的工具钢或铝合金，并在需要加工复杂曲线的部位采用高硬度的刚性材料。
4. 叠层模具的制造工艺4.1 模块设计与加工叠层模具的模块设计需要考虑产品的几何形状、加工精度和装配要求等因素。
通常，模块的加工工艺包括数控加工、线切割、电火花加工等，以确保模块的精度和质量。
4.2 定位装置设计与制造叠层模具的定位装置非常重要，它决定了模块的组装精度和稳定性。
常用的定位装置包括销子定位、夹具定位、油压定位等，具体的选择应根据产品的要求和模块的特点来决定。
4.3 组装和调试叠层模具的组装需要严格按照设计要求进行，确保各个模块之间的精确配合。
同时，需要对模具进行调试和试模，以验证模具的性能和准确性。
5. 叠层模具的优缺点5.1 优点•灵活性高：叠层模具可以根据不同产品的需求进行组装和调整，实现批量生产和个性化定制。
模具制造工艺基本概念(ppt)
2.生产类型
⑴单件生产 模具工作零件的生产。
⑵成批生产 模具的标准件（半成品）的生产。 同一产品或零件每批投入生产的数量称为批量
(3)大量生产 产品数量很大，
这些零件加工工艺过程的组成包括以下内容：
模具制造工艺过程
1.1.2 模具的加工工艺过程
工艺过程的组成
工艺过程 的组成
工序
安装
工位
工步
进给（走 刀）
工序
指一个或一组工人，在一个固定的工作地点（如机
床或钳工台），对同一个或同时对几个工件进行加
工所连续完成的那部分工艺过程。
工序是组成工艺过程的基本单元。
划
分 工作地（设备）
工
序 加工对象（工件）
的 依
加工过程是否连续完成
据
否 多道工序
满足 三者？
是 同一工序
直径为10的H7
钻孔
铰孔
钻孔 铰孔
钻孔
工序
压入式模柄
阶梯轴的生产过程.swf
阶梯轴工序 加工工序
工序号 1 2 3
工 序 内 容（单件小批量）
设备
车 一 端 面 ， 钻 中 心 孔 ；车 床 I 调头，车另一端面，钻中心孔
刀具从被加工表面每切下一层金属层称 为一次进给（走刀）。
3.划期内应当生产的产品
产量和进度计划。
N0=N×n(1十α十β) 式中：N0—机械零件的生产纲领（件）；
N—机械产品在计划期内的产量(件)； n—每台机械产品中该零件的数量(件)； α—该零件的备品率（%）； β—该零件的废品率（%）。
工步， 工序进一步划分即为工步。 工步:一个工序中，在加工表面和加工工具（转速与进
给量均不变）不变的情况下，所连续完成的那一部分工 序，称为工步。
模具制造工艺PPT课件
械加工的复杂型腔模具的制造，同时还可以用于有文字、花纹、多型腔模具的加工。
1.冷挤压方式
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第三节
挤 压 成 形
2.工作压力与设备的选择
型腔冷挤压所需的工作压力与冷挤压方式、模坯材料及其性能、挤压时的润滑情况等许多因素有关，
绝缘)。压电陶瓷片的自振频率与其厚薄、上下端块的质量及夹紧力等成正比。
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第一节
超声波加工
镍、钴、铁及其合金的长度能随其所处磁场强度的变化而伸缩的现象称为磁致伸缩
效应。在生产实际中，可利用叠合纯镍片制成封闭磁路的镍换能器，如图 4 -5 所示。
在两芯柱上同向绕以线圈，通入高频电流可使之伸缩。
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第三节
挤 压 成 形
4.工艺凸模和模套
冷挤压工艺凸模的基本结构如图 4 -20 所示，分为工作部分L1、导向部分L2及过
渡部分。
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第三节
(2)模套
挤 压 成 形
模套的作用是限制金属的流动方向 ,以提高材料的塑性和成形精度。模套的结构有两种，分别为单
1.模具超塑成形的特点
某些金属材料在特定的条件下具有特别好的塑性，其伸长率 A可达到100 % ～20 00 % ，甚至更高，这种现
象称为超塑性。
2.常用的超塑性材料及其性能
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第三节
挤 压 成 形
凡伸长率A超过100％的材料均为超塑性材料。到目前为止，共发现一百多种超塑性金属，大部
模具制造工艺基本概念
模具制造工艺基本概念1. 引言模具是工业生产中常用的工具，用于制造各种产品。
模具制造工艺是指制造模具所采用的一系列工艺和流程。
掌握模具制造工艺的基本概念对于提高模具的质量和生产效率具有重要意义。
本文将介绍模具制造工艺的基本概念，包括模具制造的流程、常用的模具制造工艺以及模具制造中常用的材料。
2. 模具制造流程模具制造一般包括设计、加工和组装三个基本流程。
具体流程如下：2.1 设计模具设计是模具制造的第一步，也是最为关键的一步。
模具设计需要根据产品的要求和工艺要求来确定模具的结构和尺寸。
设计过程中需要考虑材料的选择、模具的结构合理性以及模具的可制造性等因素。
2.2 加工加工是指根据设计图纸将模具的零件进行加工和制造的过程。
加工包括车削、铣削、钻孔、磨削等工艺。
加工的目的是将材料加工成具有特定形状和尺寸的模具零件。
2.3 组装组装是指将模具的零件按照一定的顺序和方法进行组合和装配的过程。
组装的目的是将各个零件组装成一个完整的模具，以便于进行下一步的测试和使用。
3. 常用的模具制造工艺模具制造工艺有许多种，常用的模具制造工艺包括以下几种：3.1 灰铁模具工艺灰铁模具工艺是一种常用的模具制造工艺。
它的特点是制造成本低、强度高、刚度好、耐热性好。
其缺点是重量较大、易产生气孔和表面粗糙等缺陷。
3.2 铝合金模具工艺铝合金模具工艺是一种新型的模具制造工艺。
它的特点是重量轻、导热性好、强度高、成本低。
其缺点是密度低、易变形、加工难度大。
3.3 塑料模具工艺塑料模具工艺是一种专门用于制造塑料制品的模具工艺。
它的特点是加工工艺简单、成本低、制造周期短。
其缺点是强度低、耐磨性差。
4. 模具制造常用材料模具制造中常用的材料有很多种，常见的材料包括以下几种：4.1 铸钢铸钢是一种常用的模具制造材料，它具有强度高、刚度好、耐磨性好的特点。
铸钢具有良好的可塑性和可焊性，适合于制造大型和复杂的模具。
4.2 铝合金铝合金是一种常用的轻型合金材料，具有密度低、导热性好、成本低的特点。
五金冲压连续模具设计讲义全
五金冲压连续模具设计讲义全一、引言五金冲压连续模具设计是制造五金冲压件的重要工艺之一、连续模具是五金冲压件的生产工具，具有高效、精确、稳定的特点。
本设计讲义将介绍五金冲压连续模具的设计原理、设计要点以及注意事项，以指导读者正确地设计出优质的连续模具。
二、设计原理连续模具是由多个冲压工位组成的，通常包括送料、剪断、冲孔、成形等工序。
设计连续模具时，需要根据冲压件的尺寸、形状和工序要求，确定冲头、模具、送料装置等关键部件的结构和尺寸。
同时，还需考虑冲压机的技术参数，以保证模具在冲压过程中的稳定性和精度。
三、设计要点1.冲头设计：根据冲孔工序的要求，选择适当的冲头形状和尺寸。
通常情况下，冲头应具备良好的导向性、切削性和抗疲劳性能，以保证冲孔的质量和寿命。
2.模具设计：根据冲压工序的要求，确定模具的结构和尺寸。
模具应具备良好的刚性和稳定性，以抵抗冲压时的应力和压力。
同时，还需考虑方便拆卸和更换模具。
3.送料装置设计：根据冲压机的技术参数和冲压工序的要求，选择适当的送料装置。
送料装置应能够精确和稳定地将工件送入模具，以保证冲压的准确性和连续性。
四、注意事项1.安全性：在设计连续模具时，应充分考虑安全因素。
需要确保模具的各个部件均能在工作过程中有效保护操作人员的安全。
同时，还需对模具的使用过程进行风险评估和控制。
2.降低生产成本：在设计模具时，应力求减少材料和零部件的浪费，提高模具的使用寿命。
同时，还需考虑降低设备的维护成本和加工工艺的复杂程度。
3.提高冲压效率：设计连续模具时，应尽可能减少冲压工序的数量和时间。
通过合理布局和优化工艺参数，提高冲压机的运行效率和产量。
五、总结连续模具设计是五金冲压件生产的重要环节，对产品质量和生产效率具有重要影响。
本设计讲义介绍了五金冲压连续模具设计的原理、要点以及注意事项，希望读者能够通过学习和实践，掌握连续模具设计的基本方法和技巧，设计出更加优质和高效的连续模具。
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模具制造工艺模具专业讲义系别：机械系绪论0．1中国模具工业的发展现状中国模具工业以15%的增长速度发展。
冲压模已能生产2微米精度多工位级进模，工位数达160个，寿命1~2亿次，在大型塑料模已能生产51英寸6.5KG大容量洗衣机内桶模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具，还能生产手机外壳模具等。
但同国外相比存在差距，精密加工设备的应用，CAD/CAE/CAM技术的普及不高等等。
0．2模具制造技术的基本要求及特点0．2．1模具制造的基本要求1、制造精度高2、使用寿命长3、制造周期短4、模具成本合理0．2．2模具加工程序模具加工的一般程序：模具标准件准备→坯料准备→模具零件形状加工→热处理→模具零件精加工→模具装配。
一副模具的零件多达100个以上。
其中除了标准件可以外购，其他零件都要进行加工。
0．2．3传统模具制造向现代模具制造的过渡传统模具技术主要是根据设计图样，用仿形加工、成型磨削以及电火花加工方法来制造模具。
现代模具制造能够利用CAD/CAE/CAPP/CAM技术和数控加工技术。
0．2．4现代模具制造技术的特点0．3模具先进制造技术的发展0．3．1模具先进制造技术的应用♦1．信息技术在现代模具制造中的应用♦①CAD技术。
♦②CAE技术。
♦③CAPP技术。
♦④CAM技术。
♦⑤仿真技术。
♦⑥虚拟现实（V irtual Reality，VR）技术。
♦⑦网络通信技术。
♦⑧多媒体技术。
♦⑨智能化技术。
♦2．自动化技术在现代模具制造中的应用♦①数控机械加工技术。
♦②数控电加工技术。
♦③数控特种加工技术。
♦3．现代系统管理技术在现代模具制造中应用♦①集成化思想。
♦②并行化思想。
♦③协同设计思想与团队精神。
0．3．2中国模具工业的技术的发展前景♦1．巨大的市场需求将推动中国模具工业发展♦中国经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求。
♦例，2005年国内汽车年产量已经接近300万辆，需要的各种塑料件达36万吨。
♦1989年，国务院将模具被列为机械工业技术改造序列的首位。
♦2．国内模具技术的发展方向♦①提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平。
♦②CAD/CAE/CAM技术。
♦③快速制造原型和快速制造模具技术。
♦④热流道、气辅注射成型、高压成型技术。
♦⑤模具标准化和标准件的使用。
♦⑥优质模具材料和先进表面处理技术。
♦⑦高速铣削技术的应用。
♦⑧模具光整加工制备。
♦⑨高速测量技术与逆向工程，新的工艺和模具。
0．3．3学习本课程的基本要求模具设计与制造专业的主要专业课之一，是已学课程的综合应用。
第1章模具制造工艺规程基础知识1.1 模具制造工艺过程♦模具生产过程——通过设计、加工、装配，转变为具有使用性能的成型模具的全过程。
分为6个阶段：♦①模具方案策划。
♦②模具结构技术设计。
♦③生产准备。
♦④模具非标准件加工。
♦⑤装配与试模。
♦⑥验收与试模具。
1.1 模具制造工艺过程1．模具制造工艺过程——从生产准备到模具验收之前的3个阶段。
是模具生产过程的主要部分2．模具制造工艺过程的组成工艺过程可以分为若干个工序，1个工序可以分为1个或若干个工步，而1个工步又可以分为1次或若干次进给。
（1）工序工序是一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那一部分工艺过程。
♦表1-1 模柄加工工艺过程（2）工步工步是在加工表面和加工工具都不变的情况下所连续完成的那一部分工序内容。
用几把刀具或复合刀具同时加工同一工件上的几个表面，称为复合工步。
（3）进给——刀具从被加工表面每切下一层金属被称为一次进给。
1.1 模具制造工艺过程1、定义——将模具制造工艺过程及其中各工序的内容，采用表格或卡片形式规定下的文件，称为模具制造工艺规程。
2、模具制造工艺规程的内容1）模具及其零件图分析2）零件毛坯的选择与确定3）工艺基准及其选择与确定4）设计、制定模具成型件制造工艺过程5）设计、制定模具装配、试模工艺6）确定工序的加工余量7）计算、确定工序尺寸与公差8）选择、确定加工机床与工装9）计算、确定工序、工步切削用量10）计算、确定工时定额3、模具制造工艺规程的特点1）单件生产。
2）重点为：模具成型件制造和模具装配。
应合理提高成型件的成型加工精度及其型面粗糙度，力求减少手工作业工时。
3）现代模具制造工艺技术多采用CNC机床与计算机技术组成模具CAD/CAM、FMS制造技术。
1.2 模具零件工艺分析分析产品零件图及装配图，了解零件在产品结构中的功用和装配关系，从加工的角度出发对零件的技术要求进行审查。
经过分析，找出主要的技术要求和关键技术问题，为合理制定工艺规程作好必要的准备。
①零件的几何形状及其结构工艺要素力求简化、合理；力求减少加工面和加工面积，以减少加工量、节约工时，缩短制造工艺过程，减少刀具等工装配置。
②零件的结构刚度好，使在装夹和加工时，能避免夹紧力和切削力导致的变形误差，从而影响加工精度。
③零件上的过渡圆角、退刀槽尺寸与结构、槽形宽度和孔径等应当按规范和标准进行设计。
④零件结构要素的加工可行性好，使之能够加工、便于加工；力求减少或避免斜孔、深孔、过小孔、过深或过窄的槽及缝形结构。
1.3 工艺路线的拟定♦工艺路线的主要任务是选择零件表面的加工方法、确定加工顺序、划分工序。
♦1.3.1 表面加工方法的选择♦对于精度要求较高的表面，先是根据各种工艺方法所能达到的加工经济精度和表面粗糙度等因素来选定它的最后加工方法。
然后再选定前面一系列准备工序的加工方法和顺序。
♦每一种加工方法，加工的精度越高，其加工成本也越高；反之，加工精度越低，其加工成本也越低。
一种加工方法的加工精度达到一定的程度后，即使再增加加工成本，加工精度也不易提高；反之，当加工精度降低到一定程度后，即使加工精度再低，加工成本也不随之下降。
常见的加工方法所能达到的经济精度及表面粗糙度可以查阅有关工艺手册。
表1-5 外圆柱表面的加工方法及加工精度（摘录）选择零件表面加工方法应着重考虑以下问题。
1．被加工表面的精度和零件的结构形状例：1）孔径大时宜选用镗孔和磨孔，孔径小时采用铰孔较为适当。
2）多型孔宜采用数控线切割、坐标镗床或坐标磨床加工。
2．零件材料的性质及热处理要求3．生产率和经济性要求4．现有生产条件选择加工方法应充分利用现有设备，合理安排设备负荷，同时还应重视新工艺、新技术的应用。
1.3 工艺路线的拟定1．粗加工阶段——粗加工阶段主要任务是切除加工表面上的大部分余量，主要考虑如何提高劳动生产率。
2．半精加工阶段——半精加工阶段主要任务是为表面的精加工作好必要的精度和余量准备，并完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻螺纹、切槽等）。
3．精加工阶段——精加工阶段主要任务是提高并达到规定的表面质量要求。
4．光整加工阶段——光整加工阶段主要任务是提高被加工表面的尺寸精度和减小表面粗糙度，一般对尺寸精度和表面粗糙度要求特别高的表面才安排光整加工。
将工艺过程划分阶段有以下作用：①保证产品质量。
②合理使用设备。
③便于热处理工序的安排。
④便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面。
应当指出拟定工艺路线一般应遵循工艺过程划分加工阶段的原则，但是在具体运用时又不能绝对化。
工艺路线划分加工阶段是就零件加工的整个工艺过程而言，不是以某一表面的加工或某一工序的加工而论。
一个零件的加工可集中在少数几道工序内完成，则称为工序集中；一个零件的加工分散在很多道工序内完成，则称为工序分散。
工序集中具有以下特点。
①工件在一次装夹后，可以加工多个表面，能较好地保证表面之间的相互位置精度；可以减少装夹工件的次数和辅助时间；减少工件在机床之间的搬运次数，有利于缩短生产周期。
②可减少机床、操作工人数量，节省车间生产面积，简化生产计划和生产组织工作。
③采用的设备和工装结构复杂、投资大，调整和维修的难度大，对工人的技术水平要求高。
工序分散具有以下特点：①机床设备及工装比较简单，调整方便，生产工人易于掌握。
②可以采用最合理的切削用量，减少机动时间。
③设备数量多，操作工人多，生产面积大。
在一般情况下，单件小批量生产采用工序集中，大批、大量生产较多地采用工序分散。
具体情况需通过技术经济分析来决定。
1．切削加工工序的安排①―先粗后精‖的加工顺序——先进行粗加工，再进行半精加工，最后进行精加工和光整加工。
②先加工基准表面，后加工其他表面。
③先加工主要表面，后加工次要表面。
④先加工平面，后加工内孔。
2．热处理工序的安排①退火、正火和调质等，一般安排在粗加工前后。
②淬火、正火和调质等，一般安排在半精加工之后，精加工、光整加工之前。
③渗氮处理温度低、变形小，且渗氮层较薄，渗氮工序应尽量靠后，安排在工件粗磨之后，精磨、光整加工之前。
④时效处理在粗加工之后，精加工之前进行。
对于高精度的零件，在加工过程中常多次时效处理。
3．辅助工序的安排辅助工序主要包括检验、去毛刺、清洗、涂防锈油等。
检验工序是主要的辅助工序，检验工序应作如下安排：①零件粗加工或半精加工结束之后。
②重要工序加工前后。
③零件送外车间（热处理）加工之前。
④零件全部加工结束之后。
钳工去毛刺常安排在易产生毛刺的工序之后，检验及提高硬度的热处理工序之前。
1.4 工件的定位、基准与夹紧基准是用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
分为设计基准和工艺基准。
1．设计基准——在设计图样上所采用的基准称为设计基准。
图1-5 设计基准2．工艺基准在工艺过程中采用的基准称为工艺基准。
工艺基准按用途不同又分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
（1）工序基准在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基准。
图1-6 工序基准（2）定位基准在加工时，为了保证工件相对于机床和刀具之间的正确位置（即将工件定位）所使用的基准称为定位基准。
（3）测量基准测量时所采用的基准称为测量基准。
如图1-7所示，用游标深度尺测量槽深时，平面A为测量基准。
图1-7 测量基准（4）装配基准装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准称为装配基准。
图1-8 装配基准1．六点定位原理任一刚体，在空间都有6个自由度，即沿直角坐标系x、y、z3轴方向移动的自由度，以及绕3轴转动的自由度，如图1-9所示。
限制工件在空间的6个自由度，使之完全定位，即为工件的六点定位原理。
例：如图1-10所示。
即采用相应的定位零件支承其6个固定点，使每个固定点限制成型件的一个自由度，则工件的6个自由度将完全被限制，此工件在机床上或夹具中将既不能移动，也不能转动，即在空间获得了正确定位。
六点定位原理是进行夹具设计与制造的技术基础理论。
2．工件的完全定位与不完全定位（1）完全定位及其条件当3个支承点布置在xOy平面上时，则限制了工件不能沿z轴移动和绕x、y轴转动3个自由度。