涂装基础理论培训课件教材

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目录第一章涂装品质检验 8.5.1 海格客车涂层品质要求车身颜色和图案符合客户的指定要求漆膜光泽（60。

） 90 硬度 HB 附着力 1 级耐腐蚀性（中性盐雾试验）168 小时单边腐蚀不大于 2mm 耐水性 240 小时不起泡漆膜总厚度95m 漆膜外观无明显的涂装缺陷，表面平整防腐层满足工艺要求或客户的特殊要求 8.5.2 涂装表面前处理应达到的要求涂装前表面预处理是直接影响涂层使用寿命和装饰效果的重要环节，目的是去除被涂件构成物之外的所有异物，提供适合于涂装要求的良好基底，以保证涂层有良好的防腐蚀性能和装饰性能。

涂装前处理完成后，被涂件表面应打磨均匀，无氧化皮，无油污无锈蚀，焊接部位无焊渣无残胶，用擦拭纸进行检查时，擦拭纸应无明显污迹。

8.5.3 检查工作及检验人员素质有哪些要求涂装检验工作包括原材料检验和产品品质检验。

原材料检验是指与涂装生产过程相关的原辅材料在使用前必须按照相关的原材料检查标准进行检查，检查方式根据需要采用抽检、全检。

检查项目有：
外包装检查（材料名称、生产批号、有效期、包装的完好性等），材料的外观品质检查、使用性能品质检查等。

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涂装过程检验工作主要包括：
过程巡检、关键工序检验、转序检验。

过程巡检：
检查生产过程中作业方式、使用的量器具、原辅材料、工具是否符合工艺规范要求，纠正不正确的作业方式，抽查过程产品的品质是否符合相关技术工艺要求，关键工序检查：
对工艺规定和特殊设定的工序按照要求进行检查。

转序检查：
接制造部报检后，过程检验员按《涂装过程检验指导书》对每台在制产品进行检验，检出缺陷记录于《产品品质缺陷记录表》，同时根据《产品分类标准》对缺陷进行分类，并按对应的分值扣分；所有项目检查完毕后，汇总扣分值，判定是否合格。

若不合格必须返工/返修并复检。

经检验合格的产品转出进入下一个制造部继续加工。

其它的品质检查工作还包括：
新材料新产品的品质跟踪、相关品质问题的跟踪改善、生产中发生的异常品质问题的处理与后续跟踪、作业员工的日常品质教育等。

涂装检验人员的素质要求：
熟悉涂装作业各个工序的工艺流程、品质要求，有能力对涂装品质问题进行分析改进，生产现场的品质管控意识和能力强，工作态度仔细认真，坚持工作原则，有良好的团队合作意识。

身体要求：
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 对化学品不过敏，没有色盲。

8.5.4 常见涂装缺陷的特征及分布涂装缺陷分为：
涂装原材料缺陷、涂装过程中产生的缺陷、涂装制品使用过程中产生的缺陷。

涂装原材料缺陷：
1) 、增稠、结块、胶化：
涂料在储存运输期间的粘度逐渐增高，超出技术条件规定的原涂料粘度上限的现象称为增稠。

增稠有时有触变性，一经强烈振动能恢复原来的粘度。

涂料变稠呈脑装或块状的现象，称为结块。

清漆或含少量颜料的涂料，不是因溶剂挥发失去流动性，而成胶质状称为胶化。

预防措施：
保证涂料桶的完全密封；在储运过程中注意温度的影响，避免高温；在涂料的有效期内使用。

2) 沉淀：
涂料在储运过程中产生沉淀，在使用前能搅开，细度也合格，属于正常现象。

如果沉淀结块搅拌不起来，就属于沉淀缺陷。

预防措施：
在涂料中添加防沉淀剂；缩短储存时间，使用前进行充分的搅拌。

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3) ：
结皮：
涂料在储运过程中与空气接触的涂料表面易氧化固化的现象称为结皮。

主要形成在涂料的表层、暴露在空气中的涂料桶内壁表面。

预防措施：
保证涂料桶的完好密封；缩短涂料的储存期；添加抗结皮剂。

涂装过程中产生的缺陷：
1) 流挂：
在涂覆和固化期涂膜出现的下边缘较厚或流淌的现象。

面漆表面均可产生，更易在边角形成。

预防措施：
选择正确的溶剂，严格控制涂料的施工粘度和温度；提高喷漆作业的熟练度。

2) 颗粒：
涂膜中的凸起物呈颗粒状分布在表面生的现场。

有涂料颗粒、金属颗粒、杂质。

预防措施: :保证涂装环境的洁净度；保证被涂面洁净；对调好的涂料进行过滤；操作人员穿戴不掉纤维的工作服和手套。

3) 露底：
由于漏涂而使被涂面上没有涂上涂料的现象。

主要产生在仓门边、灯孔内面、门框内面、结构复杂不易喷涂到
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 的表面。

预防措施; ;选用遮盖力强的涂料；增加涂层的厚度或喷涂的遍数；提高涂料的施工粘度；选用高固体份的涂料；提高喷涂作业的熟练度；底涂层的颜色尽可能和面漆的颜色相近。

4) 盖底不良：
因涂得薄或涂料遮盖力差未盖住底色的现象。

预防措施：
同露底 5) 咬底：
涂面漆后底涂层被咬起脱离，产生皱纹、胀起、起泡的现象。

主要分布在底层是单组分油漆涂刷的部位。

预防措施：
底涂层干透后再涂面漆；改变涂料体系，选用合适的底面漆。

6) 缩孔：
受被涂物表面存在（或混入涂料中）的异物（如油、水）的影响，涂料不能均匀附着，产出抽缩而露出被涂面的现象。

这种缺陷产生在刚涂装完的湿涂膜上，有时在烘干后的干涂膜上才发现。

预防措施: :涂料中添加抗缩孔剂；涂装所用的设备、工具、原辅材料不能带有对涂料有害的物质，如硅酮；确保压缩空气无油无水；确保涂装环境清洁；确保被涂面清洁。

7) ：
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针孔：
在涂膜上产生针状小孔或象皮革毛孔样的现象。

孔的直径在 100m。

整个涂层表面均可产生，更易出现在油漆厚涂的部位。

预防措施: :确保被涂物的温度和清洁度，消除被涂物表面的小孔；涂装后应按工艺要求干燥，添加挥发慢的溶剂使湿涂膜表干减慢；确保涂料的容器和涂装工具的清洁。

8) 气泡：
在涂装过程中，涂膜表面呈泡状鼓起，或在涂膜中有产生气泡的现象。

涂层表面均可产生，更易出现在裸手接触的部位。

预防措施：
按工艺要求使用合适的溶剂，正确的喷漆粘度；涂层烘干时升温不能过急；被涂物表面清洁，不含有水分和溶剂。

9) 发花：
涂膜的颜色不均匀，出现斑印、条纹、和色相杂乱的现象。

易出现在涂层喷涂较大的面积，如侧围、前后围。

预防措施：
选用分散性和互溶性良好的颜料；选择合适的溶剂，采用符合工艺要求的喷涂粘度和膜厚；使用同厂家同批号的涂料；提高喷涂熟练度；采用合适的喷涂方法。

10) 渗色：
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 在一种涂膜上涂另一种颜色的涂料，底层涂膜部分渗入面层涂膜中而使面层涂膜变色的现象。

图案、线条、改色车易出现此问题。

预防措施：
为防止渗色，喷涂面漆前增涂一层封底涂料；彻底去除底层的颜色后再涂装。

11) 光泽不良：
有光泽的涂层干燥后没有达到应有的光泽或涂装后不久涂层出现光泽下降的现象。

任何位置的涂层表面均易出现此问题。

预防措施：
选择合适的涂料和溶剂；先涂一层封闭涂料；被涂面细心打磨，提高被涂面的粗糙度；按工艺要求进行烘干，保证烘干室的换气；使用正确的喷漆方法，保证喷涂厚度；在涂层干透后再进行抛光；控制涂装环境。

12) 桔皮：
在喷涂时不能形成平滑的涂膜面，而出现类似桔皮状的皱纹表层，皱纹的凹凸度约为 3m。

预防措施：
选用合适的溶剂，选择合适的压缩空气压力、喷漆设备，保证涂料雾化良好；调整喷涂距离；一次喷涂到工艺要求的厚度；不能在热
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的被涂物表面进行喷涂。

13) 砂纸纹: :面漆涂装和干燥后仍能清楚看到砂纸打磨纹，影响涂层外观的现场。

预防措施；按工艺要求使用砂纸，涂层干透和冷却到室温后再进行打磨；用湿打磨代替干打磨；提高被涂物表面质量。

丰满度不良：
涂膜虽然涂得很厚，但从外表看仍然很薄而显得干瘪的现象。

预防措施: :选用丰满度高的涂料；选用高固体份的涂料；打磨以消除被涂面的粗糙度，先涂一层封闭底漆。

烘干不良：
涂膜干燥后未达到完全干固，手摸有发湿感觉，涂膜发软，未达到规定的硬度或存在表干里不干的现象。

预防措施：
按工艺要求进行烘干；烘干设备应满足工艺要求；涂层厚度应符合工艺要求，一次不能太厚。

14) 漆雾：
喷涂过程中漆雾飞溅在被涂面，影响涂膜光泽和外观装饰性的现象。

如果落上异色漆雾则称为漆雾污染。

主要在补漆部位的周边出现。

预防措施: :纠正错误的喷涂方式；被涂件之间保留足够的距离，防止飞溅；喷漆室的气流应有一定的速度和方向。

---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 15) 腻印：
涂层表面刮过腻子的部位产生段痕印或失光的现象。

预防措施：
对刮腻子部位充分打磨；在刮腻子部位涂封闭底漆；选用收缩性小的腻子。

16) 色差：
刚涂装完的涂膜的色相、明度、彩度与标准色板有差异，或在补漆时与原漆色有差异。

预防措施：
加强涂料的进厂检验；使用同厂同批号的涂料；按工艺要求进行烘干；尽量少补漆；整个部件或有明确分界线的表面进行补漆。

17) 掉色：
在用蜡和擦布擦拭涂层面时，布上粘有涂层颜色的现象。

预防措施：
选用不掉色的涂料；对掉色的涂层进行罩光。

18) 遮盖痕迹：
遮盖用的胶带纸痕迹照原样残留在涂层表面上，或分色线呈锯齿形。

预防措施：
使用涂装专用的胶带；选用边端整齐的胶带；按工艺要求进行遮蔽；涂层烘干后冷却至室温再粘帖胶带。

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涂装制品使用过程中产生的缺陷：
1) 起泡：
涂膜的一部分从被涂面或底涂层上浮起，其内部还充满着液体或气体的现象。

预防措施：
保证被涂面清洁，不允许有亲水的物质残存；涂膜应干透；确保喷涂环境的温度和湿度符合工艺要求。

2) 沾污、斑点：
在涂膜表面上发生与大部分表面颜色不相同的色斑或粘附着尘埃赃物等异物的现象。

预防措施：
选用使用中不受热返粘、不软化的涂料；涂层表面隔离污染源。

3) 涂膜剥落：
由于附着力不良，受外力作用产生涂膜脱离的现象。

预防措施：
涂装前被涂表面应清洁，提高涂层的附着力；防止过烘干；涂层间的配套性应良好。

4) 褪色：
在使用过程中，涂膜的颜色变浅的现象。

易发生在阳光直接照射的部位。

预防措施：
选用耐候性良好的涂料。

---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 5) ：
裂纹：
涂膜出现部分断裂的现象。

根据裂纹的形态，可分为丝状裂纹、浅裂纹、龟裂等。

预防措施：
提高涂层间的配套性；选用耐候性耐温变性好的涂料；底层干透后再涂面漆。

6) 生锈：
：
金属表面产生氧化物和氢氧化物。

易发生在结构复杂前处理不容易处理到的部位，以及边角棱线等部位，如轮翼板、裙底边、门槛。

预防措施：
涂装前保证被涂面清洁，不允许带锈涂装；采用正确的前处理；保证涂层的完整性。

7) 粉化：
涂膜表面受大气中的光、氧气、水分的作用，老化呈粉状脱离的现象。

预防措施：
使用耐候性好的涂料；使用正确的涂料；加强涂层的保养。

8) 返粘：
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已干燥的涂膜表面又出现粘滞状态的现象。

预防措施：
加强烘干室的通风；底涂层的挥发分应挥发完后再涂面漆；正确使用涂料品种。

9) 变色：
在使用过程中涂膜的颜色发生变化，其色相、明度、彩度明显地偏离标准色板的现象。

易发生在车身外表面。

预防措施：
选用符合使用环境的涂料；选用耐候性好的涂料；正确使用涂料助剂。

10) 失光：
由于涂料不良，涂膜光泽低于标准样板光泽的现象，以及在使用过程中最初由光泽的涂膜表面上出现光泽降低的现象。

预防措施：
按工艺要求进行涂装；选用耐候性好的涂料；对涂层表面进行抛光恢复光泽。

11) 雨水痕迹：
由于下雨或清洗被涂物时，在被涂面上残留的水迹，使涂膜表面产生白色痕迹。

预防措施：
保证涂料和涂层的耐水性耐潮湿性符合要求；加强被涂面的保护
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 保养。

12) 划伤：
涂膜受外力作用产生涂膜伤痕，点状的称为啄伤，线状伤痕称为划伤。

预防措施：
注意被涂面的保护；选用耐划伤性好的涂料；对划伤的表面进行修补。

8.5.5 涂装检验的程序涂装下线检查的顺序是: 1) ：
流程卡核对：
车型、车号、特殊配置、颜色图案是否与车身实际状态相符；标注所用的原辅材料是否与工艺要求相同；作业人员的填写是否规范等。

2) ：
车身外观检查：
包括涂层表面的喷漆质量、平整度，车身图案是否正确，漆膜干燥性、色差等。

3) 密封胶层检查：
打胶部位是否正确、打胶完整、无残胶，所使用的胶是否符合工艺要求。

4) 发泡层检查：
发泡的部位、厚度外观、气味、致密性是否符合工艺要求。

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5) 阻尼胶层检查：
阻尼胶层的部位、厚度、外观、干燥性是否符合工艺要求。

6) 密封性检查：
工艺规定的检查部位无漏光、漏气现象，密封良好。

7) 随车配件检查：
随车部件是否齐全，是否按工艺要求进行相应的涂装作业。

8) 杂漆、杂物检查：
车身内外可见表面无杂漆，车身内外没有无关的杂物。

车辆在装配完毕到修整班后，需要继续检查的项目有：
9) 底盘黑漆、防腐层检查：
底盘黑漆是否喷涂完整，非喷涂部位是否有杂漆污染，要求喷防腐胶的部位是否按要求进行喷涂。

喷涂的厚度是否符合工艺要求等。

10) 车身标志检查：
车身内外黏贴的标志位置、型号是否正确、齐全。

11) 其它特殊要求项目核对：
车身、底盘、发动机是否需要喷防护蜡等。

8.5.6 常用的涂层性能检测的项目和仪器检测项目检测内容检测仪器备注硬度干燥涂层的表面硬度中华铅笔/硬度计漆膜性能检测光泽度漆膜表面的光泽度光泽仪漆膜性能检测色差校对标准色板和实际使用材料之间的色差标准色板、色差仪漆膜性能检测附着力涂层附着底层面上抵抗剥离的能力划格
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