管材下料守则
下料工艺守则
下料工艺守则1、压力容器下料工人必须按照图样和GB150中第10章制造、检验与验收部分，压力容器安全技术监察规程以及有关技术条件熟悉领会。
2、下料时做到“三不四检”。
“三不”：图纸或工艺不清楚不得下料，才知不清楚不下料，代料没有材代通知单不下料。
“四检”：检查规格和材质，检查样板尺寸，检查下料尺寸，检查工件数量。
3、对需要制作样板的零件，如放样后与图纸尺寸有出入，一般以放样为准，但应提前通知技术人员对图样进行核对。
4、零件下料后，应按照“压力容器标记管理制度”进行钢号、材检号的移植，钢号、材检号移植时，除低温核不锈钢容器设备表面外，应在收集元件上标记钢印标记。
5、根据钢板宽度确定容器下料筒节长度，筒节最短一节长度应大于300mm。
6、筒节焊缝布置应符合以下要求：6.1相邻筒节的A类纵缝焊缝距离或者封头A类焊缝的端点与相邻筒节A类焊缝距离应大于名义厚度的3倍，且不小于100mm.6.2容器内件与筒体焊接的焊缝边缘尽量避开，圆筒间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。
7、尽量避免在焊缝以及焊缝边缘上开孔，尽量避免补强圈、支座、垫板等覆盖容器焊缝，若确实无法避开，应事先征得设计同意并办理手续后方可下料。
8、钢板凡需进行超声波探伤者，探伤合格后再进行下料。
9、根据钢板实际宽度，确定好筒节长度，画出拼版图供装配、检查、加工，下料应考虑纵、环焊缝收缩量。
10、所下料的正面拥有其标歇工好（图号）、产品名称、下料尺寸、筒节数量、材质、坡扣型式等内容。
11、筒体剪板必须保证刨边（打磨）时有足够的余量，对不刨边（打磨）的板料，剪板时要特便注意找正。
12、刨边（打磨）坡口必须按检查线找正，刨边（打磨）的尺寸公差必须小于或等于划线的尺寸公差，对刨边（打磨）尺寸有特殊要求者，必须按照图样工艺要求，严格控制坡口型式及尺寸，并用坡口样板检查。
13、按图样和Q/LSJM.G.19-2005《压力容器焊接试板管理制度》下评定试板和产品试板。
下料工艺守则
1.总则(1) 本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的下料工序。
(2) 不锈钢压力容器下料除按本守则规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。
(3) 本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。
2.通用规定(1) 工艺文件（施工图、工艺卡、钢板排板图、产品零件清单等）齐全，有疑义时应及时向工艺员、材料员反映。
(2) 供应库房按产品零件清单提供符合相应标准的合格材料，下料前要进行复核并做好记录。
(3) 根据钢板排板图进行排板划线。
(4) 按照《标记移植管理制度》进行标记移植。
(5) 按施工图或压力容器焊接工艺文件确定坡口型式。
3.排板图(1) 排板时应根据施工图纸、到货材料规格及以下规定进行排板；a. 焊缝排板图、钢板排板图中下料尺寸、焊缝编号及件号应统一。
b. 筒节的最短长度：碳素钢和低合金钢不小于300mm,不锈钢不小于200mm。
c. 同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间的弧长距离：碳素钢和低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于200mm。
d. 相邻筒节的纵焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于3倍筒节壁厚，且不小于100mm。
e. 容器内件和筒体焊接的焊缝，与其相邻焊缝边缘的距离应不小于筒体壁厚，且不小于50mm。
f. 对于卧式容器，纵焊缝应位于壳体下部140°范围之外。
支座包板角焊缝与筒体焊缝边缘的距离应不小于筒节壁厚，且不小于50mm。
g. 封头由两块或三块钢板拼接时，拼接缝应呈水平或垂直，不宜斜置。
h. 筒体下料尺寸一般按实际测量封头中径展开尺寸配尺。
i.筒体排板时纵、环焊缝应避开开孔边缘1.5倍开孔直径。
(2) 绘制排板图时，以施工图为依据，从节约材料的原则出发，根据所到材料规格的实际情况，按3.(1)的规定，做到合理排板。
(3) 排板图上所标各开孔的轴向安装尺寸应以左封头或下封头与筒体对接焊缝为基准线标注；环向安装尺寸以0°线为基准线测量，以外弧长表示，且在小于180°侧标注。
下料工艺守则
一、主题内容与适用范围本守则规定了锅炉用钢材坯料划线、下料的有关技术要求。
本守则适用于锅炉钢材坯料划线、下料。
2、总则2.1 用于制造锅炉的主要钢材，必须有明确的牌号、质量保证书、炉批号。
并按JB/T3375标准验收合格,未经复验及复验不合格的不准使用.2。
2 用于制造锅炉的钢材应符合设计图样的要求，材料代用应按规定程序审批。
2.3 用于制造锅炉的钢材必须平直，如有弯曲、凹凸不平应先行矫正，达到下料要求。
2.4 用于受压元件的钢材，其表面的凹陷、疤痕,当其深度为0。
5~1mm时,应修磨成圆滑过度；当其深度超过1mm时，应补焊修磨，经表面无损检测,合格后方可使用。
3、操作人员3。
1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺要求3.2 操作人员应检查钢材的牌号、规格是否符合有关标准、图样和工艺要求,并检查钢材的钢印（或标记)是否齐全，材料代用必须具备完整的材料代用手续。
3。
3 各种设备操作人员必须持合格证上岗，禁止无证者使用设备，按JB/T4308—1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》的要求在坯料和余料上进行钢印(或标记）的移植，无标记移植的不得流入下道工序。
3.4 量、检具须经鉴定合格，工装设备不得随意拆卸和更改.3。
5 操作人员要按有关文件的规定，认真做好现场管理工作,对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐的放置在指定地点,防止碰损、锈蚀.4、划线4。
1 准备4.1.1 准备好划线是所用各种工具和量具，如划规、地规、样冲、划针、手锤、粉线、钢尺、角度尺等.4.1.2 对于批量较大的零件，须制作适用的样板，样板本身尺寸的正确性，应经检验部门的认可,并进行定期检查.4.2 一般规定4。
2.1 应按设计图样、工艺文件在钢板上以1：1实样进行划线.4。
2.2 端面不规则的板材，管材及型材等材料划线时,必须将不规则部分让出.4.2.3 拼接并按有要求的零件下料应按有关标准及工艺进行。
4。
2.4 根据不同下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
钢材下料的规定
钢材下料的规定1目的为保证施工安装质量，规范厂内钢材的使用，减少因下料误差，计算不准确导致的材料浪费现象，制度本规定2范围本规定适用于厂内零星检修、技改、工程项目等使用的钢制管材、板材、型材等。
3.下料工序要求3.1下料方法的分类：可使用人工气割（最常用），机械切割（砂轮片切割），等离子切割（用于不锈钢切割）3.2下料前准备工作（1）下料前对材料进行检查。
确定规格型号、材质是否符合要求，相同材质、相同规格、相同下料方法的构件为了充分利用材料应集中统计下料。
（2）下料的规则应为先下大构件，再下小构件，端面不规则的型钢、钢板、管材等材料下料时必须将不规则的部位让出，不得使用。
（3）下料前在钢材的表面先用石笔画出尺寸线，尺寸线保证清晰、准确，划线后需进行复查，与要求的尺寸相同方可进行下料。
3.3人工气割（1）切割前，将工件分段垫平，将工件与地面留出空间利于铁渣的吹出。
（2）检查好氧气乙炔的气管是否完好，压力是否正常，调试好割把气量，后开始作业。
（3）气割时，看清切割线符号，从右向左进行切割。
（4）气割允许的尺寸偏差见表1。
（5）切割完成后去除表面的流渣，氧化皮，需要打磨坡口的构件按照要求用砂轮片进行切口的打磨。
（6）下料完成后应在构件上标明尺寸，或者用途，并妥善保管，便于安装。
4.边角料利用原则钢管、型钢要求边角料的长度不得大于1米，钢板的边角料宽度不得大于300mm，面积不得大于1㎡5.管理要求5.1如施工单位在下料过程中由于计算不准确、切割过程中有偏差，或因划线时排版方式不合理造成的材料浪费，根据造成的损失情况考核50-500元。
5.2剩余的边角料如果尺寸较大（大于4.1的要求），则车间需保管留下次利用，不得当做废品处理，如有违反按照100元/次考核。
附表1手工切割工件尺寸公差mm。
13102_型钢下料工艺守则
预热氧压力3.92~4.5×105Pa
4.3图纸、工艺准备好
5.工艺过程
5.1直径≥30的圆钢，用锯床下料，长度上留5-10mm加工余量。当单件长度尺寸较小无法进行机加工等操作时，可几件下成一段，总的长度尺寸留出各件的切口尺寸3-5mm。
5.2规格尺寸＜30的圆钢、≤75的角钢、≤10a的槽钢和≤114的钢管，必须采用无齿锯下料，下料后打磨尖角、毛刺。
7.工艺执行
为严肃工艺纪律，本工艺所规定的内容必须严格执行。如有不明确之处，可咨询工艺人员，工艺人员承诺给予明确的答复。若无异议，相关人员必须严格执行本工艺。
5.3对超过5.2规定尺寸的其它型钢，不需机械加工且在产品上外露的端面必须用锯床下料，需要机械加工或在产品上不外露的端面可采用气割下料，但气割口必须平整，气割后用砂轮修光尖角毛刺和熔结瘤。
5.4用锯床或无齿锯下料时，划线考虑割口尺寸，留出2mm～3mm余量；
5.5下料后按质量检验标准检查零件尺寸、割口的垂直度及割口表面质量。
6.注意事项
6.1下料完成后，及时清理余料和钢渣、钢屑，保持工作现场清洁。
6.2安全注意事项：
6.2.1用锯床或无齿锯下料时，保证工件平直放置，而且固定牢固，防止切割时发生颤动或脱出。
6.2.2进行无齿锯操作时，注意安全，不可用力过猛，避免锯片折断飞出伤人。
6.2.3锯床操作执行《金属锯床工安全操作规程》，气割执行《气焊、气割工安全操作规程》。
1.适用范围
本工艺适用于槽钢、圆钢、钢管、角钢等各种型钢的下料。
Hale Waihona Puke 2.设备、工具和材料2.1设备：
2.1.1无齿锯、锯床、气割设备。
1下料通用工艺守则(内容)
安徽四汇机械集团有限公司下料通用工艺守则编制：陆玲玲审核：游安军批准：梁永强2014-05-13发布2014-05-28实施1．总则1.1本守则适用于压力容器主要受压元件的下料，其他零部件下料可参照执行。
1.2下料人员必须严格执行产品图样和工艺文件的规定，当图样无特殊要求时，工艺人员在编制下料工艺文件时应遵照本守则的相应规定。
2基本要求2.1下料人员凭领料单办理领料手续。
2.2下料人员必须熟悉产品图样和工艺文件的要求。
2.3切割设备必须完好，现场有足够的下料场地，四周无有碍下料工作的堆积物。
计量器具能满足测量工作的基本要求，且在检定周期内。
2.4主要元件材料必须是经检验合格入库，且经监检确认的材料。
2.5材料上有清晰的出厂标记及入库检验标记，表面质量符合要求、牌号、规格必须与产品设计图样或工艺文件一致。
2.6筒体由若干个筒节拼焊而成时，筒节最小长度不得小于300mm。
2.7压力容器主要元件下料划线结束后应进行材质标记移植,并由专职检验人员进行检验确认,打上确认标记后方可切割下料。
2.8切割方法：碳素钢，低合金钢板材可选用剪板机或气割的方法；管材、棒材可以选用砂轮切割机。
2.9筒体下料尺寸的确定筒节展开长度，可按下式进行估算L=π（Di+δn）+2c式中：L：筒节展开长度Di：筒节内直径δn ：壁厚C：边缘加工余量实际下料展开长度，还应以实际周长为准。
3.0划线3.1划线尺寸的依据是产品图样和工艺文件。
3.2划出工件毛坯尺寸线和切割线。
毛坯尺寸线和切割线之间的距离应保证工件切割后毛坯尺寸线不被破坏。
常用下料方法，毛坯尺寸线和切割线之间的距离可按表一推荐的数据选用。
表一mm材料厚度火焰切割等离子切割碳弧气刨剪板机手工自动、半自动手工自动、半自动手工≤10 3 2 9 6 8 010~30 4 3 11 8 10 032~50 5 4 14 10 14 052~65 6 4 16 12 18 03.3工件毛坯尺寸取工件展开尺寸和周边加工余量之和。
下料工艺守则
下料工艺守则1.材料1.1.1采购部负责供给符合设计图纸、工艺文件要求的合格材料，施工人员领料时应复核以下内容1.材料标记（钢号、炉批号、复验号）、规格及数量；2.材料表面质量：无机械损伤，无严重锈蚀等；3.如要求进行逐张超探或冲击试验的，其检测报告。
2.排版对于设备需自己加工的封头、筒体、变径段、裙座以及结构复杂的配件等应进行排版。
具体如下：2.1根据图样及实际材料规格进行排版。
2.2除图样有特殊规定外，通常按一下规定进行排版：a.壳体的最短筒节长度不小于300mm；b.同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间距的弧长应不小于500mm；c.相邻筒节A类接头焊缝中心线外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度δ s的3 倍,且不小于100mm；d.排版时焊缝位置应尽量避开开孔位置，容器内件焊缝边缘应避开壳体的纵环缝；e.卧式容器下部140°范围内不应设置纵焊缝；f.封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的，封头各种不相交的拼缝中心线间距离至少应为钢材厚度δS的3倍，且不小于Ioomm,如图1-1：图ITh.球壳瓣片最小宽度不小于500mm；1.筒节展开周长按中径计算L= π (Di+δn) -∆L+HDi——圆筒的内直径；δn——钢板的名义厚度；——钢板的伸长量；H——焊缝收缩量。
J.材料切割前应先进行标记移植，移植时应有检验员的确认，确保标记移植的准确性。
k.排版图应包括：度数线、筒节中径展开长度、筒体总长、筒体件号、板规格、材质、筒节编号、筒节尺寸、焊缝编号、开孔编号、开孔中心标高及轴线的距离、收口缝位置、编制、审核、排版日期等内容。
1.排版前应考虑焊缝收缩余量。
m.对于分段出厂的设备，排版图上应标注分段处位置。
分段的基本原则:（I）根据设备的形状特征、结构，分段线应尽量避开内件焊缝、塔壁不等厚处及材质不相同处。
（2）根据运输条件、起重能力及工艺装备的允许尺寸或合同确定分段。
型材下料主配的工艺守则
型材下料组配工艺守则一、范围本标准规定了下料的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。
二、下料前的准备1、看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2、核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
3、查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
4、将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
三、号料1、端面不规则的型钢、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2、号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
3、有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
四、下料2.1 型材据下料操作要求2.1.1工作前：①穿好工作服,带好防目镜女工长发将头发盘起戴上工作帽；②对电源闸刀开关、锯片的松紧度、锯片护罩或安全挡板进行详细检查，操作台必须稳固，夜间作业应有足够的照明；③打开总开关，空载试转几圈，待确认安全后才允许启动。
2.1.2工作时：①严禁戴手套操作。
如在操作过程中会引起灰尘，要戴上口罩或面罩；②不得试图切锯未夹紧的较小工件、较短工件；③本台切割机只允许切割铝型材。
切忌切割铁质型材；④不得进行强力切锯操作，在切割前要让机器空10秒钟以上使电机达到全速；⑤不允许任何人站在锯后面出料口，以防短料飞出伤人;⑥不得探身越过或绕过锯机，锯片未停止时不得从锯口进行任何操作；⑦护罩未到位时不得操作，不得将手放在距锯片15厘米以内；⑧维修或更换配件前必须先切断电源，并等锯片完全停止；⑨发现有不正常声音，应立刻停止检查。
2.1.3工作后：①关闭总电源；②清洁、整理工作台和场地。
2.1.4 如发生人身、设备事故，应保持现场，及时报告相关部门。
2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
切削加工通用工艺守则-下料
切削加工通用工艺守则下料1 范围本标准规定了切削加工所用坯料在下料工序中应遵守的技术要求和操作规则。
本标准适用于碳素结构钢、不锈钢的板材、型材以及有色金属压延材料的下料。
2 规范性引用文件Q/DZQ 122-2004 剪切工艺守则（备料）3 下料前准备工作3.1备好下料所用工具和量具。
下料使用的量具需经计量部门定期检验合格，使用的工具应保持良好状态。
3.2清理好下料场地，随时保持场地周围清洁、整齐，光线明亮。
3.3待下料的材料应垫放平整。
3.4确认下料单的钢材材质、规格、尺寸、数量及对下料的要求，核对所用材料的材质、规格与下料单要求是否相符。
发现问题应及时与有关技术人员联系解决。
3.5 查看材料外观质量，确认表面伤痕、锈蚀及变形等是否影响使用。
发现有夹层缺陷的，应停止使用。
3.6采用代用材料时，应严格履行材料代用审批手续。
4 号料技术要求4.1用样板划线时，样板应紧贴坯料，划线过程中样板不得移位。
划针或石笔应紧贴样板边缘。
4.2有定尺装置的剪切下料、有靠模的自动切割下料，可不进行号料。
有下料定尺挡板的设备，下料前应调准定尺挡板的位置。
下料时，坯料应靠紧挡板。
4.3有毛头端面的型材和板材，号料时应将毛头部分让出。
4.4号料时，应根据不同的下料方法预留出不同的切口余量。
4.5号料后，应用白油漆标明工件的图号、件号、材料、数量等。
4.6号料划线误差不应大于加工余量的三分之一。
Q/DZQ 115-20055 设备要求5.1气割下料时，应根据切割板材厚度正确选择切割嘴号；调整好表压；检查管路、割炬及割嘴是否正常。
5.2用锯床下料时，应根据材料厚度选好锯片直径。
5.3 用剪床下料时，应根据下料板材的厚度，按Q/DZQ 122-2004的相关规定，调整好剪刃间隙。
5.4剪刃应保持锋利状态。
若被剪后板料压缩深度超过1mm或毛刺高度超过0.5mm，则应重新调整剪刃间隙或更换刀片。
6 剪切下料6.1 剪切方式适用于碳素钢、不锈钢及有色金属材料的下料。
板材、型材下料加工工艺守则
1．工艺准备1.1板材、型材下料加工必须选用合适的剪切和截料加工设备，操作者必须熟悉本机器的性能和遵守使用说明书的规定，并遵守设备使用的安全技术操作规程。
1.2操作者应认真看清图纸及工艺文件，了解技术要求，在加工过程中不得随意更改。
1.3按加工工艺要求，准备好所需的工具。
1.4操作者应对加工设备按规定定期润滑保持设备良好的润滑状态。
1.5工作前检查机器各部分是否正常，空转试行，看机器是否运行平稳，无异常杂音，方可正式工作。
1.6机器在工作期间，操作者不得擅离工作岗位，工作场地应保持清洁，工作坯料摆放整齐。
2．工艺要求2.1板材下料厚度和宽度不得超过机器的规定容许厚度和宽度。
使用2500剪切机，其规格为2500×6剪切最大宽度不超过2500毫米，最大厚度为6毫米。
2.2下料前的毛坯应该是经过校正的板材或型材，不允许剪切凹凸不平或带有凸缘，焊巴的毛胚件，以免损伤刀口。
2.3保持剪切设备的切刀平整、锋利、无缺陷，剪切后的工作要求平整、无毛刺、其不直角平行度、剪切误差应在规定范围内。
2.4对不同厚度、不同材料的板料，应根据实际情况，调整好设备切刀间隙，直至下料后毛刺、弯曲等现象。
并符合要求，才准生产。
2.5板机剪切不同厚度板料时，应调整刀片刀口间隙，间隙值的大小接下图选用。
54320.10 0.15 0.20 0.25 0.302.6间隙的调整:用手动点动,使上刀架至下死点,再将工作台紧固螺栓松开,根据确定的间隙值,用塞尺在刀口的全长上加以测量,在测量时用手动点动,使上刀架上下运动几次,用支拉螺栓调节切口之间隙达到要求为止,然后拧紧工作台的紧固螺栓,再进行一次间隙的复核,如无误,即可进行剪切下料。
根据剪切板的尺寸,调整档料装置。
2.7剪切板料的精度要求：直线度0.5‰,平行度0.3‰,剪切误差±0.5mm。
2.8剪材下料根据工艺卡片要求选用设备，对较大型材下料选用弓锯床，较小型材采切断机。
下料工艺守则
3.1.6.3利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，线条符号。
3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。
2.5.2号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3下料
3.1剪板下料
3.1.1钢板、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料。
3.1.2用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表
3.1.6龙门剪床上的剪切工艺
3.1.6.1首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
＞300～1000
1.5
＞1000～2000
3.0
气割后实际切断面与被切割表面的垂线之间的最大偏差见表8。
表8
切割件厚度(mm)
垂直度允差(mm)
≤10
0.8～1.0
>10～20
1.5～2.0
>20～30
2.0～3.0
>30～40
3.0～4.0
4.管子的气割工艺
4.1钢管的气割，直径小于200mm的钢管多用手工气割。一般从管子下部开始切割，分两次割完。预热时，火焰应垂直于管子表面，待割穿后，将割嘴沿逆时针方向由下向上先割半圈，再沿顺时针方向从管子下部由下向上将割开。这种操作工艺，割缝看得清， 割炬移动方便，容易割出平整的端面。
钢板下料工艺守则
钢板下料工艺守则本标准规定了下料应遵守的基本原则，适用于我厂结构件加工材料和切削加工所用材料的下料。
1.下料前的准备：1.1接到下料定单后,首先要检查所需的产品图样,工艺规程和有关技术资料是否齐全.1.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求。
1. 3看清下料工艺过程卡片的材质、规格、尺寸及数量等，发现问题应找有关技术人员及时解决。
1. 4核对材质、规格与下料工艺过程卡片上的要求是否相符，材料代用必须严格履行代用手续。
1. 5查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合有关质量规定.1. 6号料1.6.1相同材质、相同规格、相同下料方法的工件为了充分利用材料,应考虑集中排料号料.1.6.2端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时,必须将不规则的部位让出.1.6.3号料时,应将样板贴实在材料上,划线时不得移动.1.6.4号线时应清晰,必要时作上标记.1.6.5根据下料方法,号料时留出切口余量.1.6.6在所号的材料上分别注明零件的图号,1.6.7号料完毕,样板应妥善保管,以备再用.2.下料:2.1剪切下料:2.1.1检查号线是否清晰、正确,发现问题应及时找有关人员解决.2.1.2剪切下料时,剪床的剪刀必须锋利,并根据剪切厚度调整好剪刀间隙,其值参见附录A.2.1.3根据下料尺寸要求,调准定尺挡板,并保证工作可靠,剪切时材料一定靠实挡板.2.1.4按号线剪切,剪切时剪刃必须对准号线.2.1.5剪切时应先将不规则的料边剪掉.2.1.6切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边.2.1.7剪切最后剩下的料头,必须保证剪床的压料板能压牢,否则必须加辅助压料板.附录A剪切钢板时剪刃间隙与板厚的关系2.2气割下料:2.2.1检查号线是否正确、清晰.数控切割机应复核切割图样和数控程序是否正确,发现问题应及时找有关人员解决.2.2.2检查仿形切割靠模板是否正确,对变形的靠模板应修复后再用.2.2.3气割前应根据被切割板材厚度换好切割嘴(参见附录A)2.2.4气割型材时应根据具体情况选用切割嘴.2.2.5气割前应调整好表压，点火试验合格后方可切割.2.2.6机动气割时,应不间断地使用冷却水.2.2.7气割过程中,应注意观察切割情况,发现异常情况,应立即停止切割.2.2.8气割下料后,应清渣、除去氧化皮、必要时采用工具打磨干净.附录A气割下料时割嘴规格号的选择2.3锯削下料:2.3.1锯削下料时,应根据材料的牌号和规格选用锯条或锯片.2.3.2根据下料尺寸要求调准定尺挡杆,并保证工作可靠,锯削时材料一定靠实挡杆.2.3.3锯削时应先将不规则的料头锯掉.2.3.4锯床的夹料装置应能可靠地夹紧材料,在锯削过程中不得有松动现象.2.3.5装夹后的材料应与锯床的工作台面相平行.2.3.6在锯削过程中应不间断地使用冷却液.2.3.7锯切最后剩下的料头必须保证锯床的夹料装置能夹牢.。
钢板下料工艺守则
钢板下料工艺守则本标准规定了下料应遵守的基本原则，适用于我厂结构件加工材料和切削加工所用材料的下料。
1.下料前的准备：1.1接到下料定单后,首先要检查所需的产品图样,工艺规程和有关技术资料是否齐全.1.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求。
1. 3看清下料工艺过程卡片的材质、规格、尺寸及数量等，发现问题应找有关技术人员及时解决。
1. 4核对材质、规格与下料工艺过程卡片上的要求是否相符，材料代用必须严格履行代用手续。
1. 5查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合有关质量规定.1. 6号料1.6.1相同材质、相同规格、相同下料方法的工件为了充分利用材料,应考虑集中排料号料.1.6.2端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时,必须将不规则的部位让出.1.6.3号料时,应将样板贴实在材料上,划线时不得移动.1.6.4号线时应清晰,必要时作上标记.1.6.5根据下料方法,号料时留出切口余量.1.6.6在所号的材料上分别注明零件的图号,1.6.7号料完毕,样板应妥善保管,以备再用.2.下料:2.1剪切下料:2.1.1检查号线是否清晰、正确,发现问题应及时找有关人员解决.2.1.2剪切下料时,剪床的剪刀必须锋利,并根据剪切厚度调整好剪刀间隙,其值参见附录A.2.1.3根据下料尺寸要求,调准定尺挡板,并保证工作可靠,剪切时材料一定靠实挡板.2.1.4按号线剪切,剪切时剪刃必须对准号线.2.1.5剪切时应先将不规则的料边剪掉.2.1.6切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边.2.1.7剪切最后剩下的料头,必须保证剪床的压料板能压牢,否则必须加辅助压料板.附录A剪切钢板时剪刃间隙与板厚的关系(参考件)钢板厚度1~345678910111213141516剪刃间隙0.100.150.200.250.300.350.400.450.500.550.600.650.700.752.2气割下料:2.2.1检查号线是否正确、清晰.数控切割机应复核切割图样和数控程序是否正确,发现问题应及时找有关人员解决.2.2.2检查仿形切割靠模板是否正确,对变形的靠模板应修复后再用.2.2.3气割前应根据被切割板材厚度换好切割嘴(参见附录A)2.2.4气割型材时应根据具体情况选用切割嘴.2.2.5气割前应调整好表压，点火试验合格后方可切割.2.2.6机动气割时,应不间断地使用冷却水.2.2.7气割过程中,应注意观察切割情况,发现异常情况,应立即停止切割.2.2.8气割下料后,应清渣、除去氧化皮、必要时采用工具打磨干净.附录A气割下料时割嘴规格号的选择(参考件)板材厚度3~5>5~10>10~20>20~40>40~60>60~100>100~150>150~180割嘴号01234567手动割口宽度 1.52 2.53 3.54~6 6.58机动割口宽度1~1.5 1.5~2 2.53 3.5 4.5~55~5.56~72.3锯削下料:2.3.1锯削下料时,应根据材料的牌号和规格选用锯条或锯片.2.3.2根据下料尺寸要求调准定尺挡杆,并保证工作可靠,锯削时材料一定靠实挡杆.2.3.3锯削时应先将不规则的料头锯掉.2.3.4锯床的夹料装置应能可靠地夹紧材料,在锯削过程中不得有松动现象.2.3.5装夹后的材料应与锯床的工作台面相平行.2.3.6在锯削过程中应不间断地使用冷却液.2.3.7锯切最后剩下的料头必须保证锯床的夹料装置能夹牢.。
下料工艺守则
下料工艺守则德信诚培训网下料工艺守则1 范围本标准规定了下料应遵守的基本规则，适用于各企业的下料。
下料还应遵守JB/T 9168.1的规定。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
JB/T 9168.1－1998 切削加工通用工艺守则总则 3 下料前的准备3.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
3.2 核对材料、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
3.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
3.5 号料3.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时，必须讲不规则部分让出。
3.5.2 号料时应考虑下料方法，留出切口余量。
3.6 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
好好学习社区德信诚培训网4 下料 4.1 剪切下料4.1.1 钢板、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
4.1.2 用剪床下料时剪刃必须锋利，并应根据下料板后调整好剪刃间隙，其值参见附录A。
4.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
4.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
4.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
4.2 气割下料4.2.1 气割前应根据被切割板材厚度换好切割嘴 [ 参见附录B] ，调整好表压，点火试验合格后方可切割。
4.2.2 气割下料时，毛坯每边应留适当加工余量，手工气割下料毛坯加工余量参见附录C。
4.2.3 气割下料后，应将气割边的挂渣、氧化物等打磨干净。
4.3 锯削下料4.3.1 用锯削下料时，应根据材料的牌号和规格选好锯条或锯片。
4.3.2 锯削下料时工艺留量应适当，常用各种型材的锯削下料工艺留量参见附录D。
下料通用工艺守则最新
下料通⽤⼯艺守则最新下料通⽤⼯艺守则1.材料要求1.1在材料领⽤时，核对⼯艺⽂件与所领材料的牌号、规格和材质证明书是否⼀致。
2.划线2.1在划线下料前应对钢材表⾯进⾏净化处理。
2.2下料前，下料⼈员应根据材料⾯积、牌号及图样尺⼨进⾏排版、放样。
碳钢、低合⾦钢⽤⽯笔、弹粉线法，不锈钢⽤铅笔、弹粉线法。
2.3划线时筒体的卷制⽅向应与钢板轧制⽅向⼀致。
考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺⼨，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。
2.4筒节长度不⼩于300mm，筒节展开长应不⼩于1000mm。
筒体拼接不准出现⼗字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。
且不⼩于100mm。
2.5凡在⼯艺⽂件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。
产品焊接试板的宽度⽅向应是钢板的轧制⽅向。
2.6划线时应从板材或管材⽆原始标志的⼀端开始，以保证剩余材料上有原始标识。
3.材料标志移植3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。
在制造过程中，如原标志被裁掉或材料分成⼏块时，按《材料标识可溯性》进⾏标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。
3.2 有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀⾯采⽤硬印标记。
3.3低温容器受压元件不得采⽤硬印标记。
3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺⼨等。
4.下料4.1除⼀般零件外，压⼒容器受压件应尽量采⽤刨边机和⾃动切割机进⾏下料。
4.2碳钢、低合⾦钢⼀般采⽤氧-⼄炔切割下料；不锈钢应采⽤等离⼦弧切割。
4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加⼯的零件，应预留加⼯余量，⼀般参照以下数量：500mm之内每边加⼤3mm；510-1000mm 每边加⼤4mm；1000-2000mm每边加⼤6mm。
5.坡⼝加⼯5.1凡需制备焊接坡⼝的，应严格按图样和⼯艺要求进⾏加⼯。
坡⼝应符合下列要求：a. 坡⼝表⾯不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷；b. 标准抗拉强度下限值R m≥540MPa的低合⾦钢材及Cr-Mo低合⾦钢材经热切割的坡⼝表⾯，加⼯完成后应按JB/T4730.4进⾏磁粉检测，I级合格；c. 施焊前，应清除坡⼝及两侧材表⾯⾄少20mm范围内（以离坡⼝边缘的距离计）的氧化⽪、油污、溶渣及其他有害杂质。
管材下料管理制度
管材下料管理制度一、目的为了规范管材下料管理，提高管材下料工作效率和质量，减少浪费，保障生产安全，特制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于所有进行管材下料的生产场所及相关人员。
三、责任主体1. 管材下料负责人：负责组织、协调和监督管材下料工作的实施和管理。
2. 管材下料操作人员：负责根据工艺要求进行管材下料操作。
3. 管材管理员：负责管材的入库、出库和库存管理。
四、管材下料操作规范1. 管材下料操作应严格按照工艺要求进行，保证下料的准确和精度。
2. 管材下料操作前，应对下料设备进行检查，确保设备正常运行。
3. 管材下料操作中，应戴好安全防护用具，严禁赤手操作。
4. 管材下料产生的废料应按照相关规定进行收集和处理。
五、管材下料质量控制1. 管材下料前应对管材进行检查，确保管材质量符合要求。
2. 管材下料过程中应根据工艺要求进行严格控制，确保下料尺寸和质量符合要求。
3. 管材下料完成后，应进行质量检验，确保下料的质量符合要求。
4. 如发现下料质量不合格，应及时查找原因并采取措施进行整改，确保下次下料质量符合要求。
六、管材下料安全措施1. 管材下料操作人员应接受相关安全培训，熟悉操作规程和紧急处理流程。
2. 管材下料操作中，应保持操作环境清洁整洁，防止滑倒和其他意外发生。
3. 管材下料操作人员应严格遵守安全操作规程，禁止违章操作。
4. 如发生意外，应立即停止作业并进行报告，及时进行应急处理。
七、管材下料管理1. 管材下料负责人应对管材下料工作进行组织、协调和监督，确保管材下料工作顺利进行。
2. 管材下料管理员负责对管材进行入库、出库和库存管理，确保管材的准确和完整。
3. 管材下料负责人和管理员应定期对管材进行清点和盘点，确保管材数量和质量的准确。
八、管材下料记录管理1. 管材下料工作应及时做好相关记录，包括管材入库记录、出库记录、下料记录等。
2. 管材下料记录应真实、准确、完整，确保管材下料工作的追溯和溯源。
钢管下料安全管理制度
一、总则为了加强钢管下料作业的安全管理，保障作业人员的人身安全和设备安全，防止事故的发生，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有钢管下料作业，包括但不限于切割、锯割、打磨等。
三、安全管理要求1.作业前安全检查（1）对下料作业现场进行安全检查，确保作业环境整洁、通道畅通、设备完好。
（2）检查作业人员是否穿戴好个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、耳塞、防尘口罩等。
（3）检查设备是否处于正常工作状态，如有异常，应立即停止使用并报修。
2.作业中规范措施（1）作业人员必须按照操作规程进行操作，不得擅自更改设备参数。
（2）操作人员应集中精力，严格按照指令进行操作，不得分心。
（3）下料过程中，作业人员应保持安全距离，避免发生碰撞。
（4）切割、锯割等作业过程中，严禁将手或其他部位伸入切割区域。
（5）打磨作业时，应佩戴防尘口罩，防止粉尘吸入。
3.操作人员应遵守的规定（1）作业人员必须持有有效的特种作业人员操作证，方可进行钢管下料作业。
（2）作业人员应熟悉操作规程和安全注意事项，并严格按照规定执行。
（3）作业人员应主动学习安全生产知识，提高安全意识。
4.作业完毕后作业人员应做的工作（1）作业完成后，对设备进行检查，确保设备处于正常状态。
（2）清理作业现场，保持环境整洁。
（3）填写作业记录，包括作业时间、作业人员、设备状况等。
四、安全教育培训1.对新职工、临时工、实习人员，必须进行安全生产的三级教育，持证上岗。
2.对改变工种或离岗超过1个月的工人，必须重新进行安全教育。
3.定期组织安全生产培训，提高作业人员的安全意识和操作技能。
五、监督检查1.公司安全生产管理部门负责对钢管下料作业进行监督检查。
2.发现安全隐患，应立即采取措施予以整改，并追究相关责任人的责任。
3.对违反本制度的行为，视情节轻重，给予警告、罚款、停工等处罚。
六、附则1.本制度由公司安全生产管理部门负责解释。
2.本制度自发布之日起实施。
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下料工艺守则
1 主体内容与适用范围
本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。
本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。
2 操作前的准备
2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
数控切割应预先输入图形或编制程序。
气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。
使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
3 划线
3.1 一般规定
3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
3.2 划线的技术要求
3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。
应注意个别件对材料轧制纹络的要求。
3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。
划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
3.3 划线的标记
3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。
3.4 尺寸偏差与质量检验
3.4.1 钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一；如果下料后为方形或矩形板料时，则划线时对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的三分之一。
3.4.2 重要工件划线应进行100%检验。
其它工件则应做好首检和抽检工作，抽检的数量可根据工件的情况由检验部门自行决定。
4 下料
4.1 下料的一般原则
4.1.1 下料应优先选用机械下料，其次选用火焰切割下料。
4.1.2 应优先选用自动化程度高的方式下料，尽量少采用手工方式下料。
4.1.3 应尽量选用下料精度较高的方法下料。
4.1.4 批量下料时，首件应进行检验，看是否符合工艺或图纸的要求。
并做好相关的检验记录。
4.2 机械下料
4.2.1 机械下料的通用要求
4.2.1.1 数量较多的工件下料，应尽量采用挡铁或专用控制尺寸装置并在设备上调整正确后下料。
4.2.1.2 工件应在设备上定好位并按下料线找正夹紧后方可开动机器。
4.2.1.3 多人联合作业时，必须由专人指挥负责。
4.2.2 板材下料的一般规定
4.2.2.1 钢板机械下料时，直线剪切在剪切板上进行；型钢下料可采用砂轮机进行。
5.2.2.2 剪切下料时，剪刀必须锋利，剪切间隙按表1调整。
表 1
4.2.2.3 严禁重叠剪切剪切较大钢板时，应有相应的辅助设备将钢板吊起或托起，且高度比下切口略低。
4.2.2.4 剪切批量较大时，应尽量利用后挡料装置，并检查后挡板与剪床下刀刃之间的平行度，其平行度在1000mm测量长度上不得大于0.5mm。
4.2.2.5 剪切时，严禁手指伸在压脚下方和上、下刃之间。
剪切最后剩下的料头，必须保证剪床的压料板能压牢。
4.2.3 型材下料的一般规定
4.2.3.1 型材（圆钢、角钢、槽钢、工字钢等）下料应根据材料的牌号、规格和工艺要求确定下料的方式。
锯切下料时，要根据材料选好带锯、锯条或锯片并在相应的锯床上精心调试后进行下料；
4.2.4 管材下料的一般规定
4.2.4.1 带锯、砂轮切割机等设备进行。
薄壁管下料可用切断模在切断机上切断下料，但在切断模前后需加两套矫正装置，以防管端有凹痕。
4.2.4.2 管材在切断机上下料时，装刀应使内切刀的刀尖壁外切刀的刀尖在接触管子外壁时短0.3～0.5mm，并须进行试切。
4.2.4.3 切断机在切断长度小于60mm的管接头时，须用接棒穿入被切断管子的一端，以接持管接头。
4.3 火焰切割下料
4.3.1 气割下料通用要求
4.3.1.1 切割下料可采用半自动切割机、直条切割机、数控切割机等。
4.3.1.1 提供切割的工件表面应平整、干净。
如果表面凹凸不平或有严重油污、锈蚀等不得进行切割。
4.3.1.2 为减少工件变形和利于气割排渣，工件应垫平或选放好支点，且工件下面留出一定高度的空间。
4.3.1.3 切割工件时，应选择在余料较大部分结束切割，防止工件受热变形而使工件移动，影响工件尺寸。
在切割长条工件时，双边同时切割。
4.3.1.4 数控切割下料，必须对首件进行检查，合格后方可正式切割下料。
4.3.1.5 采用套料切割时，应按照小零件-大零件的顺序进行。
4.3.1.6 点火前，应将氧气和可燃气的减压器调到工作所需的压力值；点火时，先开少量预热氧,在点燃混合气；关火时，先关切割氧，再关可燃气和预热氧。
4.3.1.7 气割过程中若发生回火而使火焰突然熄灭时，应立即关闭切割氧，然后依次关闭可燃气和预热氧，以防止回火火焰倒燃。
4.3.1.8 切割结束或较长时间停止工作时，割炬关火后，应随之关闭氧气瓶和可燃气瓶的供气阀。
（或工作点供气出口阀）。
4.3.2 气割参数的选择
4.3.2.1 切割之前，应预先根据割件的厚度配置相应的割嘴型号，同时调整好与板厚相应的切割氧压力和可燃气体的压力。
4.3.2.2 应根据可燃气体性质，对割件切口处采用中性焰预热至切口处在氧流中燃烧的温度，即可行走切割（割件越厚，预热时间越长）。
当采用氧-丙烷切割时，为了减少预热时间，预热火焰可用氧化焰，待正常切割时用中性焰。
4.3.2.5 切割距离（喷嘴与工件的距离）与预热焰长度及割件厚度有关，切割气体压力、喷嘴与工件的距离见表4。
表 4
注：（1）本表为采用氧-丙烷时的规范。
（2）上述所列压力是使用的最低压力，
（3）如果使用丙烷气体作为燃烧气体，切割深度在50mm以内时，喷嘴与工件的距离要加倍。
4.3.2.6 应采用纯度较高的氧气，纯度尽量不低于99.8%。
4.3.3 气割下料的一般规定
4.3.3.1 对于数量多、几何形状复杂的工件不得采用手工气割下料，应采用仿形切割或其它切割方法。
4.3.3.2 根据割件厚度选好割嘴及规范参数后，即可点火调整预热火焰，并试开切割氧，检查切割氧是否挺直清晰，符合切割要求。
4.3.3.3 用预热火焰将切口始端预热到金属的燃点（呈亮红色），然后打开切割氧，待切口始端被割穿后，即移动割炬进入正常切割。
4.3.3.4 手工切割时，用普通割嘴直线切割厚板，割近终端时，割嘴可稍作后倾，以利割件底部提前割透，保证收尾切口质量。
4.3.3.5 采用机械切割或半自动切割时，必须熟悉设备的使用性能和特点，按照设备规定的操作程序进行。
4.3.3.8 机械或自动切割时，应根据板厚的不同，预先调整好割缝的补偿量。
工件旋转角度切割时还必须设定旋转角度。
数控切割割嘴性能及基本参数见表11，用丙烷割嘴间距的参考值见表12，
表12 mm
4.3.3.9 自动切割的过程中，如果发生未割透等现象，必须立即停止机器运行，排除故障，沿轨迹返回原处，再重新切割。
4.4 下料尺寸公差（偏差）及质量要求
4.4.1 机械下料尺寸偏差及质量要求
4.4.1.1 剪切下料后，切口断面不得有撕裂、裂纹和棱边。
4.1.1.2 分几刀剪成的工件，不得有明显的凹凸剪口接头，且接头处的错位应打磨平整，边缘保持平直。
4.4.1.3 除图样标有明确的尺寸偏差以外，下料尺寸偏差、截面垂直度等应符合如下规定：。