机加工零部件质量检验标准

机加工零部件质量检验标准
1、目的
为保证产品机加工零部件、外协外购件精度和尺寸符合图纸要求，加工和装配过程质量受控，整体性能质量稳定，避免批量不合格发生。

2、范围
适用于公司零部件加工工序、工序交检转序、装配过程环节。

3、标准要求
3.1下料检验标准
3.1.1下料尺寸符合下料工艺卡要求，尺寸不得过大或过小。

3.1.2下料后零部件不允许存在割伤、豁口、割渣、氧化皮等质量缺陷。

3.2机加工检验标准
3.2.1机加工零部件每道工序合格率不低于95%，关键件、重要件合格率不低于97%。

3.2.2机加工加工前所有板料、板料、毛坯料的材质必须符合图纸要求。

3.2.3所有铸件、锻件加工后不允许存在砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷。

3.2.4零部件加工后不允许存在毛刺、铁屑、棱角、未倒角现象。

3.2.5精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取措施进行支撑、保护，防止磕碰、划伤等缺陷。

3.2.6加工后的配合面、摩擦面和定位不允许打印钢印标记,最终工序的热处理零件，热处理后不允许有氧化皮，精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。

3.2.7对于图纸要求镀锌或者镀铬的零件，图纸要求配合面尺寸为含镀层后的尺寸。

3.2.8图纸中未标注倒角时，按JB/T 5000.9中表1规定倒角。

3.2.9图纸中未注明倒圆尺寸又无清根要求时，应按JB/T 5000.9中表2规定倒圆。

3.2.10中心孔的类型、尺寸按图纸要求进行制作。

3.2.11所有内径、外径、轴类加工表面粗糙度必须严格按照图纸制作。

4、职责和要求
4.1技术部
负责按照产品设计确认产品关键件、重要件并提供清单；负责产品在生产制作过程中图纸尺寸的修改和提供技术支持。

4.2工艺部
负责确认关键工序和重要工序并制定工艺文件；负责产品制作过程中加工工艺的指导和工艺文件的制定并监督工作执行情况。

4.3 生产部
负责按照最新版设计图纸和工艺文件进行派工，并将图纸和工艺卡一并交给操作者。

操作者在加工前必须熟悉图纸尺寸要求和工艺制作流程要求，熟练掌握本工序所用的工装、夹具和量具的使用，并复检上道工序（如：下料）零部件是否存在尺寸不合格或外观缺陷等质量问题。

操作者加工每批次工件时，加工出的第一件产品必须经自检合格后，再主动交给专检人员进行首件检验，经专检人员检验合格后才能继续批量生产。

加工过程中的每件产品操作者应全数进行自检或互检，不得有遗漏。

全部加工完毕后向专检人员进行完工报检，经专检人员全部检验完毕且全部合格后才能转下道工序进行加工。

半成品和成品转运过程中应做好防护，不允许有磕碰或混放。

防护应使用木材、胶皮等软质材料，禁止直接与铁架接触，两层之间也要进行隔开防护，且最上层应用胶皮或棉纱进行遮盖，以防止铁屑等对工件的影响。

操作者在加工过程中发现尺寸、外观等有异常波动时，应立即停止加工并报告专检人员，查找出原因并解决后才能继续生产。

操作者在接收上道工序转来的工件时应进行外观及标识的复验，对不符合转运要求及无上道工序的检验标识时应拒绝接收，对由于外部原因造成的检验标识不清时，应通过专职质检人员进行确认后，再进行处理，严禁接收未经上道工序检验的产品。

生产中如出现回用品且使用回用时需经技术、工艺及质量副总签字同意后放能进行使用，未经允许严禁使用回用品。

装配前应先观察零部件是否有毛刺、铁屑、磕碰、杂物等影响装配质量的缺陷，并将所有零部件清洗干净后在进行装配，装配时严禁使用铁锤敲打已加工表面。

4.4 质检部
专职检验人员在接到操作人员的首件报检后应及时按照图纸及工艺要求进行全尺寸的检验，检验全部合格后做首检标识，并在加工人员处单独存放。

检验不合格的应当面告知加工人员所有的不合格项，加工人员应重新制作并再次进行首件报检，首件报检合格后才能进行批量生产。

首件报检不合格的产品在返修后符合图纸和工艺要求的按合格品处理，在返修后仍达不到要求的按报废处理。

专职检验人员每天应不低于2次对加工人员进行巡检，每次随机抽出1～2件进行全尺寸检验，检验合格后继续生产。

如检验不合格，则生产马上停止，由生产人员配合专职检验人员对两次检验中间加工的工件进行全部检验，检验不合格的工件进行返修或报废处理。

加工人员应重新进行首件报检，合格后在进行批量生产。

生产加工人员每批次加工完毕后进行完工报检，专职检验人员根据新产品研发部下发的关键件、重要件清单对零部件进行全检，其他非关键件、非重要件可根据情况进行抽检，检验全部合格做好合格标识。

不合格的产品应要求工人进行返工或报废处理，所有返工或报废处理的工件应做好明显标识并分开存放，严禁混放。

专职检验人员对每批次各个工序的加工检验情况进行登记，每月月底对加工检验情况进行统计及分析。

专职检验人员在检验中或接到生产加工人员的报告，发现加工质量出现异常波动时，应立即通知加工人员停止生产，并联合工艺、设计和生产等各部门查找原因，并做出改善及预防措施。

专职检验人员检验范围包括：外径、内径、长度、深度、孔距、公法线、硬度、倒角、毛刺、磕碰等图纸要求的尺寸。

5考核
5.1因图纸设计失误造成材料费、工时费等费用，由新产品研发部100%承担。

5.2因工艺文件错误或工艺失误造成的材料费、工时费等费用，由工艺部100%承担。

5.3因派工失误造成的材料费、工时费等费用，由派工员100%承担。

5.4因派工不合理造成的材料费、工时费等费用，由派工员承担50%、操作者承担50%。

5.5因未熟悉图纸和工艺要求及工装量具使用不当造成的材料费、工时费等费用，由操作者100%承担。

5.6因未进行首件交检造成批量不合格的材料费、工时费等由操作者100%承担。

5.7因首件检验不合格造成成批量不合格的材料费、工时费等由操作者承担50%，专职检验人员承担50%。

首件检验合格，完工检验出现不合格的材料费、工时费等由操作者承担。

5.8因转运时未防护造成的不合格的材料费、工时费等由转运人员100%承担。

5.9产品在制作过程中出现异常波动，未进行妥善处理，继续加工的造成的材料费、工时费等损失由操作者承担。

5.10因上道未进行检验下道工序接收并制作，造成的不合格材料费、工时费等损失由接收人承担。

5.11因回用品未经技术、工艺和质量副总同意，进行使用造成的材料费、工时费等由操作者承担。