大型烧结机生产知识介绍
烧结生产知识
烧结生产知识一、铁矿石烧结知识（原料条件）1、天然矿粉与烧结1）天然矿粉包括富矿粉和贫矿粉，其中天然矿粉含铁量在45%以上的通常称为富矿粉，含铁量低于45%的通常称为贫矿粉。
45%这个界限随着冶炼技术的发展是会变化的。
2）铁矿粉烧结是重要的造块技术之一。
由于开采时产生大量的铁矿粉，特别是贫铁矿富选促进了铁精矿粉的生产发展，使铁矿粉烧结成为规模最大的造块作业。
烧结矿比天然矿石有许多优点，如含铁量高、气孔率大、易还原、有害杂质少、含碱性熔剂等。
2、铁矿石分类：按照铁矿物不同的存在形态，分为磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿四大类。
1）磁铁矿：磁铁矿化学式为Fe3O4，也可以视为Fe2O3与FeO的固溶体。
比密度为4.9--5.2t/m3，硬度为5.5--6.5，难还原和破碎，有金属光泽，具有磁性。
其理论含铁量为72.4%。
磁铁矿晶体为八面体，组织结构较致密坚硬，一般成块状和粒状，表面颜色由钢灰色到黑色，条痕均是黑色，俗称青矿。
2）赤铁矿：赤铁矿俗称“红矿”，化学式为Fe2O3，其矿物成份是不含结晶水的三氧化二铁，密度为4.8—5.3，硬度不一，结晶完整的赤铁矿硬度为5.5—6.0，理论含铁量70%。
赤铁矿由非常致密的结晶组织到很分散的粒状，结晶的赤铁矿外表颜色为钢灰色和铁黑色，其它为暗红色，但条痕均为暗红色。
3）褐铁矿：褐铁矿石（mFe2O3. nH2O）是一种含结晶水的Fe2O3，按结晶水含量不同，褐铁矿分为五种，其中以2Fe2O3. 3H2O形式存在的较多。
4）菱铁矿：菱铁矿石的化学式为FeCO3，理论含铁量为48.2%。
自然界中常见的是坚硬致密的菱铁矿，外表颜色为灰色和黄褐色，风化后变为深褐色，条痕为灰色或带黄色，由玻璃光泽。
菱铁矿的比重为3.8吨/米3，无磁性。
3、铁矿粉分类：1）精矿粉：也称选粉。
是天然矿石经过破碎、磨碎、选矿等加工处理，除去一部分脉石和杂质，使含铁量提高后的极细的矿粉叫精矿粉。
七 、烧结机的生产操作
七、烧结机的生产操作烧结机的生产操作内容包括：生产的工艺联系，设备的开停管理，点火温度的控制，混合料的水分、碳量的控制，料层厚度的选择和烧结机速度的控制，真空制度和烧结终点的控制。
这里着重介绍后三点的操作。
一、烧结机机速与料层高度烧结机机速与料层高度对烧结过程和产质量有着直接的影响。
烧结机速度只允许在较窄的范围内调整。
它主要根据料层的垂直烧结速度来决定，目的在于保证烧结终点能在预定的地区完结。
所谓料层的垂直烧结速度就是在烧结过程中，混合料料层自上而下烧结，燃烧层厚度方向的移动速度，以毫米/分来表示。
料层厚度对烧结过程热利用及烧结矿成品率的影响是突出的。
料层太厚，料层阻力加大，水汽冷凝现象加剧，容易导致料层透气性变坏，从而降低垂直烧结速度。
薄料层烧结是可以提高烧结速度和机速。
但是因为强度差的表层烧结矿相对增加，成品率必然下降。
因此，适宜的料层高度应该根据优质、高产的原则统一考虑。
比如，原料条件，设备能力等。
当料层透气性好，抽风能力较强，可以考虑适当提高料层厚度或加快机速来提高烧结机的产量。
在实际生产操作上，一般不提倡用调整料层厚度的方法来控制烧结终点，而应采用改变机速的方法来控制烧结过程的进行。
只是在料层透气性发生较大的变化时，改变机速不能满足要求的情况下才采取改变料层厚度的方法。
而且为了稳定烧结操作，防止忽快忽慢的大幅度调整，要求调整间隔时间不能低于10分钟，每次机速调整的范围不能高于±0.5米/分钟。
二、混合料水、碳含量的控制烧结混合料的水、碳含量对烧结过程的变化起着非常重要的作用。
烧结过程是许多物理化学反应的综合过程。
影响混合料水、碳变化的因素很多，因而必须从生产过程中反映出来的现象进行分析判断。
混合料的水分大小与粒度组成、化学成分、亲水性以及季节气候条件有关，同时还与原料的配比，特别是生石灰、消石灰配比，混合料温度以及混合料的贮存时间等因素有着密切关系。
在混合料含水量相同的情况下，宏观现象是粒度大的表面看起来水分偏大，粒度小的则水分偏小。
《烧结生产应用知识》
(1) 燃料的燃烧和热交换；
(2) 水分的蒸发及冷凝；
(3) 碳酸盐的分解，燃料中挥发分的
挥
发；
(4) 铁矿物的氧化、还原与分解；
(5) 硫化物的氧化和去除；
(6) 固相间的反应与液相生成；
(7) 液相的冷却凝结和烧结矿的再氧
化
等。
精品ppt
3 简述烧结过程的特点。 答：烧结料点火后，烧结过程自上而下地进行，
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4 烧结矿的碱度有几种表示方法?一般使 用几元碱度?
答：烧结矿中的碱性氧化物含量与酸性 氧化物含量的比值称为烧结矿的碱度，有 如下三种表示方法：
CaO／SiO2为二元碱度；(CaO+MgO)／ SiO2为三元碱度；(CaO+MgO)／ (SiO2+Al2O3)为四元碱度，一般使用二元 碱度。
8 矿槽及料仓的清仓作业应采取哪些单项安全措施? 答：对矿槽及料仓进行清仓作业时，为防止可能
发生的积料塌落、上部落物及下部设备运转造成的 砸伤、掩埋、窒息、绞伤等人身事故，应作如下安 全规定：
(1) 清理作业前，将仓上工序的皮带机及仓下工 序的圆盘给料机停止运行(包括切断事故开关、挂 检修牌)。如上部皮带不能停运，应将上口加挡板 封闭。
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13烧结过程中的三碳指什么而言，它们一般含碳在 什么范围?
答：三碳是指返矿残碳、烧结矿残碳及混合料固 定碳。返矿残碳要求小于l％，烧结矿残碳要求小 于0．4％，混合料固定碳一般在3％左右。 14 简述烧结料中加入熔剂的作用。
答：烧结料中加入碱性熔剂，可使烧结矿熔剂化 ，把炼铁过程中必须加入的部分熔剂及其在高炉内 进行的化学反应移到烧结过程中进行。这有利于强 化高炉冶炼，同时，也强化了造渣过程，并可降低 焦比。另外，能够改善原料的烧结性能，强化烧结 过程，提高烧结矿的产量和质量。
烧结机原理与维护
• 台车弹性密封板结构：
台车两侧密封滑板结构示意图 1－密封滑板；2－弹簧；3－销轴；4－销；5－门形框体
• 滑道：滑道由滑板组成，包括头部固定滑 板、尾部固定滑板、侧面滑板Ⅰ（带油 槽）、侧面滑板Ⅱ（无油槽）四种滑板组 成，材质均为QT450-10。 滑道与台车两侧弹性密封板构成了风箱 两侧的密封。
三、烧结机各组成设备的点检 方法、常见故障及处理方法：检查驱动系统的运行情 况：轴承温升、有无杂音振动，地脚螺栓 有无松动，油位是否正常，联轴器是否完 好；圆辊本体、润滑管路是否完好等。
• 风箱两端密封装置主要由机头机尾弹 性密封板，台车弹性密封板（俗称游 板）和滑道组成。
• 机头机尾密封板：安装于烧结机的机头和 机尾，靠内部弹簧和调节螺杆调整台车和 风箱之间的间隙，保证机头机尾的密封良 好。
• 台车弹性密封板：密封板装在台车的两侧，由密封
滑板、弹簧、销轴、销和门形框体等组成。密封板装在门 形框体内，由弹簧施加必要的压力。销轴用来防止密封板 纵向或横向移动。销轴在台车体的孔中要有较大的活动位 置，才可以保证密封板紧密地压到滑道上。弹簧放在密对 板凹槽内。门形框体用螺栓固定在台车体上，要保证小于 台车体1～1.5毫米，这样才不致于在台车相互按触时把门 形框体撞掉。但这个间隙不能过大，否则会导致严重漏风。
大型烧结机台车结构示意图 1－中间篦条；2－隔热件；3－栏板；4－台车导轨；5－车轮；6－卡轮；7－台车本体； 8－台车空气密封；9－滑板；10－风箱纵向梁；11－端部篦条；12－篦条压条
3、密封装置
从主风机到风箱与台车相接处密封的效 果如何，直接影响主风机能量的利用。所 以，台车与风箱之间的密封对烧结生产具 有重要的意义。 影响烧结机漏风的主要部位有三处，—是 风箱的两端部；二是台车两侧的滑板；三 是主抽风系统各个连接法兰和降尘管下部 的双层漏灰阀处。其中以风箱的两端部漏 风最严重。
9月26日 烧结基本知识介绍1
一、烧结生产工艺介绍: 一、烧结生产工艺介绍:
1、烧结
： 烧结过程就是根据高炉炼铁工艺要求，将 细粒的含铁原料、熔剂、燃料进行接受， 贮存，均匀中和、破碎、筛分后进行配料、 混合造球、铺底、布料、点火、抽风烧结 后结成矿，再经破碎、筛分、冷却、整粒 后把成品烧结矿运往高炉矿槽，返矿重新 参加配料后再进行烧结。
（7）、环保除尘工序系统――主要是用电 ）、环保除尘工序系统――主要是用电 除尘系统将烧结机机尾部卸矿处、热筛、 冷却、返矿及整粒系统各处扬尘点的废气， 经过除尘器净化后，废气排入大气，粉尘 经过润湿后加入烧结混合料中再烧结。其 任务是担负烧结生产的环境保护。
二、烧结主要设备介绍： 1、四辊破碎机：
2、圆筒混料机：
3、步振动筛分机：
电除尘器：
布袋除尘器：
烧结主抽风机：
谢谢大家! 谢谢大家!
（5）、抽风工序系统――主要包括风 ）、抽风工序系统――主要包括风 箱、集尘管、除尘器、抽风机、烟囱等。 （6）、成品处理工序系统――包括热 ）、成品处理工序系统――包括热 破碎、热筛分、冷却、冷筛分、及成品 运输系统。该工序的任务在于分出：5 运输系统。该工序的任务在于分出：5 －10mm的成品矿，10－20mm的铺底 10mm的成品矿，10－20mm的铺底 料，小于5mm的冷返矿。 料，小于5mm的冷返矿。
根据烧结各工序的不同作用，可将整个烧 结系统分为七个系统： （1）原料准备工序系统――包括含铁原料 ）原料准备工序系统――包括含铁原料 的中和、燃料的破碎，其任务是为配料工 序准备好符合生产要求的原料、熔剂和燃 料。 （2）、配料工序系统――包括配料室的矿 ）、配料工序系统――包括配料室的矿 槽、圆盘给料机、称量设施等。根据规定 的烧结矿化学成分和使用的原料种类，通 过计算，各原料按计算的重量进行给料， 以保证混合料和烧结矿化学成分稳定及燃 料量的调整。
烧结设备及工艺技术
不可避免的，但严重的跑偏会加大传动装置负载、台
台车跑偏示意图
车轮轴承损坏、轨道变形，必须及时处理。
如果是由安装质量引起的，可以从台车走行轨道的安
装尺寸、给矿侧大星轮中心线位置、尾部滑动摆架、
台车运行中有无刮碰处等方面处理。如果是由于设备
部件磨损等问题引起台车跑偏，必须要仔细从机械原
理上分析，寻找原因，从根本上解决烧结机组台车跑
三、烧结设备介绍
☞圆筒混合机
圆筒混合机是烧结生产工艺流程中
的重要设备之一，它的主要作用是将配
好的各种烧结原料进行润湿、混匀和制
粒，强化烧结料组分均匀，保证烧结过 程中的物理、化学性质一致。通过混匀
胶轮传动式混合机（ 90、180m2烧结采用）
制粒还可以提高混合料在烧结过程中的
透气性，已获得高产、优质、低耗的成
永远不要对客户说不，客户需求就是我们的追求！
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三、烧结设备介绍
☞配料设备—圆盘给料机
故障点：
1、蜗壳短管磨损，造成漏料严重，雨天
易喷料，特别是雨季，问题更加严重。
2、蜗壳短管及悬挂漏斗摆动严重，多出
现在更换蜗壳短管或悬挂漏斗之后，故
障原因为蜗壳短管中心与圆盘盘面中心 偏离较大引起。
圆盘给料机结构示意图
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二、烧结工艺流程
●原料准备与配料系统 目的：将铁矿粉、熔剂、燃料、附加物（轧钢皮、 钢铁厂回收粉尘）及返矿按照一定比例进行配料， 保证烧结矿的含铁量、碱度、S含量、FeO等主要 成分控制在规定范围内。 常用的配料方法：容积配料法和质量配料法 ●混合布料系统： 目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造 球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保 证烧结矿的质量和提高产量。 混合作业：加水润湿、混匀和造球。 一次混合的目的：润湿与混匀。 二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结 料层透气性。 ●点火烧结 目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿， 满足高炉冶炼的要求。 烧结作业：烧结台车上的物料，经点火炉进行料 面点火，从料面开始烧结，并在强制通风的情况 下使混合料中配入的燃料从上至下燃烧达到烧结 的目的，形成烧结矿。 ●烧结矿的处理： 目的：获得粒度均匀，温度适中的烧结矿，满足 高炉料入炉需求。 处理作业：对烧结矿进行破碎筛分，使烧结矿粒 度均匀和除去部分夹生料，为高炉冶炼创造有利 条件，筛子选用双层筛，其中6mm以下的作为返 矿进入配料，6-20mm作为铺底料，20mm以上进入 高炉矿仓。
烧结生产工艺流程知识讲解
烧结工艺流程一、我厂烧结机概况：我厂90M2带式抽风机是有鞍山冶金设计研究总院设计。
设计利用系数为1.57t/m·h。
（设备能力为2.0 t/m·h）作业率90.4%，年产烧结矿224万吨。
产品为冷烧结矿；温度小于120℃；粒度5—150mm；0—5mm粉末含量小于5%；TFe55%；FeO小于10%；碱度2.0倍。
配料采用自动重量配料强化制粒烧结工艺。
厚料层烧结、环式鼓风冷却机冷却烧结矿。
冷烧结矿经整粒筛分；分出冷返矿及烧结机铺底料和成品烧结矿。
选用了高效主抽风机等节能设备，电器控制及自动化达到国内同类厂先进水平，采用以PLC为核心的EIC控制系统，构成仪电合一的计算机控制系统。
仪表选用性能良好的电动单元组合仪表智能型数字显示仪表等，对生产过程的参数进行指示；记录；控制；自动调节，对原料成品及能源进行计量，在环境保护方面采用静电除尘器，排放浓度小于100mg/m3，生产水循环使用，实现全厂污水零排放。
采取多项措施对薄弱环节设备采用加强型及便于检修的设备，关键部位设电动桥式吊车，有储存时间8小时的成品矿槽以提高烧结机作业率，使烧结和高炉生产互不影响。
二、什么叫烧结工艺：烧结工艺就是按高炉冶炼的要求把准备好的铁矿粉、熔剂、燃料及代用品，按一定比例经配料、混料、加水润滑湿。
再制粒、布料点火、借助风机的作用，使铁矿粉在一定的高温作用下，部分颗粒表面发生软化和熔化，产生一定的液相，并与其他末熔矿石颗粒作用，冷却后，液相将矿粉颗粒粘成块这个过程为烧结工艺。
三．烧结的方法按照烧结设备和供风方式的不同烧结方法可分为：1）鼓风烧结如：烧结锅、平地吹；2）抽风烧结：①连续式如带式烧结机和环式烧结机等；②间歇式如固定式烧结机有盘式烧结机和箱式烧结机，移动式烧结机有步进式烧结机；3）在烟气中烧结如回转窑烧结和悬浮烧结。
四．烧结矿的种类：CaO/SiO2小于1为非自熔性烧结矿；碱度为1-1.5是自熔性烧结.矿碱度为1.5~2.5是高碱度烧结矿；大于2.5是超高或熔剂性烧结矿。
烧结工艺知识点总结大全
烧结工艺知识点总结大全一、烧结原理1. 烧结是指将粉末材料在一定温度下加热，使其颗粒间发生结合，形成致密的块状产品。
烧结的基本原理是固相扩散，即热力学上的固相之间的扩散过程。
2. 烧结过程中主要有三种力学过程，分别为颗粒间的原子扩散、颗粒间的表面扩散和颗粒间的体扩散。
这三种扩散方式相互作用，共同促进颗粒间发生结合。
3. 烧结过程中温度、时间和压力是影响烧结效果的重要因素。
通过控制这些参数，可以使烧结过程更加均匀和有效。
二、烧结设备1. 烧结设备主要包括热处理炉、烧结炉、烧结机等。
不同的烧结设备适用于不同的烧结材料和工艺要求。
2. 烧结设备的主要部件包括燃烧室、加热炉、炉膛、热风循环系统、控制系统等。
这些部件共同作用，实现对粉末材料的加热和烧结作用。
3. 热处理炉是常见的烧结设备之一，主要通过电阻加热、气体燃烧等方式对粉末材料进行加热处理，适用于各种金属和非金属材料的烧结工艺。
三、烧结工艺控制1. 烧结工艺控制是烧结过程中的关键环节，可以通过控制温度、时间、压力等参数，实现对烧结过程的精确控制。
2. 烧结工艺控制的主要方法包括PID控制、自适应控制、模糊控制等。
这些控制方法通过对烧结过程中的各个参数进行实时监测和调整，以实现对烧结过程的精确控制。
3. 在实际生产中，烧结工艺控制可以通过计算机控制系统实现自动化，提高生产效率和产品质量。
四、烧结材料选型1. 烧结工艺适用于各种粉末材料，包括金属粉末、陶瓷粉末、粉末冶金材料等。
根据不同的材料性质和要求，选择合适的烧结工艺和设备。
2. 烧结材料的选型考虑因素包括原料种类、粒度、成分、形状等。
根据不同的要求，选择合适的烧结材料，可以有效提高产品质量和生产效率。
3. 在烧结材料选型过程中，也需要考虑成本、资源利用率和环境保护等方面的因素，以实现经济、环保和可持续发展。
五、烧结工艺的应用1. 烧结工艺广泛应用于金属、陶瓷、粉末冶金、电子材料等行业。
在金属制品生产中，烧结工艺可以用于制造各种粉末冶金制品、焊接材料、钎焊材料等。
烧结机的生产操作内容
烧结机的生产操作内容烧结机的生产操作烧结机的生产操作内容包括：生产的工艺联系，设备的开停管理，点火温度的控制，混合料的水分、碳量的控制，料层厚度的选择和烧结机速度的控制，真空制度和烧结终点的控制。
这里着重介绍后三点的操作。
一、烧结机机速与料层高度烧结机机速与料层高度对烧结过程和产质量有着直接的影响。
烧结机速度只允许在较窄的范围内调整。
它主要根据料层的垂直烧结速度来决定，目的在于保证烧结终点能在预定的地区完结。
所谓料层的垂直烧结速度就是在烧结过程中，混合料料层自上而下烧结，燃烧层厚度方向的移动速度，以毫米/分来表示。
料层厚度对烧结过程热利用及烧结矿成品率的影响是突出的。
料层太厚，料层阻力加大，水汽冷凝现象加剧，容易导致料层透气性变坏，从而降低垂直烧结速度。
薄料层烧结是可以提高烧结速度和机速。
但是因为强度差的表层烧结矿相对增加，成品率必然下降。
因此，适宜的料层高度应该根据优质、高产的原则统一考虑。
比如，原料条件，设备能力等。
当料层透气性好，抽风能力较强，可以考虑适当提高料层厚度或加快机速来提高烧结机的产量。
在实际生产操作上，一般不提倡用调整料层厚度的方法来控制烧结终点，而应采用改变机速的方法来控制烧结过程的进行。
只是在料层透气性发生较大的变化时，改变机速不能满足要求的情况下才采取改变料层厚度的方法。
而且为了稳定烧结操作，防止忽快忽慢的大幅度调整，要求调整间隔时间不能低于10分钟，每次机速调整的范围不能高于± 0.5米/分钟。
二、混合料水、碳含量的控制烧结混合料的水、碳含量对烧结过程的变化起着非常重要的作用。
烧结过程是许多物理化学反应的综合过程。
影响混合料水、碳变化的因素很多，因而必须从生产过程中反映出来的现象进行分析判断。
混合料的水分大小与粒度组成、化学成分、亲水性以及季节气候条件有关，同时还与原料的配比，特别是生石灰、消石灰配比，混合料温度以及混合料的贮存时间等因素有着密切关系。
在混合料含水量相同的情况下，宏观现象是粒度大的表面看起来水分偏大，粒度小的则水分偏小。
烧结基础知识资料
一、精料目标？答：精料是指原燃料在进入高炉前，采取措施使它们的质量最优化，成为满足高炉强化冶炼要求的炉料，在高炉冶炼使用精料后可获得优良的技术经济指标和较高的经济效益。
做好精料工作的内容提法很多，例如“高、熟、净、小、匀、稳”，也就是入炉品位要高，多用烧结矿和球团矿，筛除小于5mm的粉末，控制入炉矿的上限，保证粒度均匀，化学成分稳定等。
较全面的提法是“渣量小于300kg/t；成分稳定、粒度均匀；具有良好的冶金性能；炉料结构合理。
”二、含铁矿粉与烧结？答：广义的烧结是在一定温度下靠固体联结力将散状粉料固结成块状的过程。
炼铁领域内的烧结是指把铁矿粉和其他含铁物料通过熔化物固结成具有良好冶金性能的人造块矿的过程，它的产生物就是烧结矿。
三.铁矿粉烧结生产有何意义？答：首先，烧结生产是一种人造富矿的生产过程，有了这种造块方法，自然界中大量存在的贫矿便可通过选矿和烧结成为能满足高炉冶炼要求的优质人造富矿，从而使自然资源得到充分利用。
二、其次，烧结过程中可以利用富矿粉、轧钢皮、铁屑、高炉炉尘、转炉炉尘、硫酸渣等其他钢铁及化工工业的若干废料，使这些废料得到有效利用，做到变“废”为宝，变“害”为利。
经过烧结生产制成的烧结矿，与天然矿相比，粒度合适，还原性和软熔性好，成分稳定，造渣性能良好，保证了高炉生产的顺行。
最后，烧结过程可以除去80%～90%的S和部分F、As等有害杂质，大大减轻了高炉冶炼过程中的脱硫任务，提高了生铁质量。
结主要经济技术指标1－1简述烧结厂的主要技术经济指标。
答：烧结厂的主要技术经济指标包括烧结机的利用系数、作业率、质量合格率、原料消耗等。
1－2试述利用系数和台时产量的含义。
答：1台烧结机每平方米有效抽风面积m2每小时（h）的生产量（t）称为烧结机的利用系数。
单位为t/（m2.h）。
其计算公式为台时产量是1台烧结机1h的生产量。
通常以总产量与运转的总台时之比值表示，这个指标体现烧结机烧结机生产能力量的大小，它与烧结机有效面积的大小有关。
烧结机工作原理
烧结机工作原理引言概述：烧结机是冶金行业中常用的设备，用于将粉状原料烧结成块状产品。
其工作原理涉及多个环节，包括原料预处理、烧结过程、冷却和成品处理等。
本文将详细介绍烧结机的工作原理，帮助读者更好地了解该设备的运行机制。
一、原料预处理1.1 原料混合：将各种原料按照一定比例混合，确保成品质量稳定。
1.2 粉碎：将原料粉碎成适合烧结的颗粒大小，提高烧结效率。
1.3 配料：根据生产要求，将粉碎后的原料按照一定比例配料，确保成品质量。
二、烧结过程2.1 加热：将混合好的原料送入烧结机内，通过高温加热使其烧结成块状产品。
2.2 烧结反应：在高温条件下，原料中的各种成分发生化学反应，形成新的晶体结构。
2.3 烧结温度控制：控制烧结机内的温度，确保烧结过程稳定进行，避免产生不良产品。
三、冷却3.1 冷却方式：烧结完成后，通过不同的冷却方式，如风冷、水冷等，将成品快速冷却至室温。
3.2 降温速度控制：控制冷却速度，避免因快速冷却导致产品内部应力过大而产生裂纹。
3.3 产品质量检测：在冷却过程中对成品进行质量检测，确保产品符合标准要求。
四、成品处理4.1 粉碎：将烧结后的产品进行粉碎，得到符合要求的颗粒大小。
4.2 筛分：对粉碎后的产品进行筛分，去除不符合要求的颗粒。
4.3 包装：将符合要求的产品进行包装，准备出厂销售。
五、设备维护5.1 清洁保养：定期清洁烧结机内部，保持设备清洁，延长使用寿命。
5.2 润滑维护：定期给设备润滑，减少磨损，确保设备正常运转。
5.3 故障排除：及时处理设备故障，保证生产顺利进行。
总结：烧结机的工作原理涉及多个环节，包括原料预处理、烧结过程、冷却和成品处理等。
通过对这些环节的详细介绍，我们可以更好地了解烧结机的运行机制，从而提高设备的使用效率和产品质量。
同时，定期进行设备维护和故障排除，可以延长设备的使用寿命，确保生产顺利进行。
大型烧结机生产知识
大型烧结机生产知识1. 简介大型烧结机是一种用于生产陶瓷、金属和混合材料的设备，其主要功能是将颗粒材料加热至高温并进行烧结，从而形成致密的块状产品。
本文将介绍大型烧结机的工作原理、操作注意事项以及常见的故障解决方法。
2. 工作原理大型烧结机的工作原理主要包括三个步骤：预热、烧结和冷却。
2.1 预热在预热阶段，烧结机会将待加工的颗粒材料加热至一定温度。
预热的目的是去除杂质和湿气，并提高材料的可烧结性。
通常使用电加热、气体燃烧或电弧等方式进行预热。
2.2 烧结烧结是大型烧结机的核心工序。
在烧结阶段，材料会在高温条件下进行化学反应和固态结合，形成致密的块状产品。
烧结的温度、时间和气氛对产品质量具有重要影响。
常用的烧结气氛包括氮气、氩气和氢气等。
2.3 冷却在烧结完成后，产品需要经过冷却阶段，使其从高温状态逐渐降温至室温。
冷却过程需要控制速度，以防止产品因温度变化过快而出现开裂或变形等问题。
3. 操作注意事项在使用大型烧结机时，需要注意以下几点：3.1 安全操作操作人员应进行相关安全培训，并穿戴好个人防护装备，如防火服、防护眼镜和手套等。
同时，应确保烧结机周围的通风条件良好，以防止有害气体积聚。
在启动和停止烧结机时，应按照严格的操作流程进行，以避免意外事故。
3.2 温度控制烧结机的温度控制对产品质量至关重要。
在操作过程中，应根据不同材料的烧结温度进行设置，并进行温度实时监控。
同时，要确保加热器的工作状态良好，否则会造成温度不均匀或温度过高等问题。
3.3 气氛控制不同材料在烧结过程中需要不同的气氛条件。
操作人员应根据具体要求，在烧结室中控制气氛的组成和流量。
使用正确的燃气类型和流量，可以增强烧结效果，并提高产品质量。
3.4 维护保养定期对大型烧结机进行维护保养是保证设备正常运行的重要措施。
包括清洁烧结室内部、检查电路和加热器的连接情况、更换损坏的部件等。
定期维护可以延长烧结机的使用寿命，减少故障出现的可能性。
烧结生产概述
烧结生产概述一、烧结过程的基本原理及烧结生产作用将准确备好的烧结混合料和铺底料在烧结机上进行铺底布料，点火，由抽风机系统设备通过对料层的抽风作用，使混合料中的燃料燃烧，产生高温使烧结矿物料局部软化或熔化，发生一系列的物理的，化学的及物理化学反应，生成一定的液相。
随后，由于料层温度降低，液相冷却而凝固成块状的烧结矿，这就是烧结过程的基本原理。
现代化的大型炼铁高炉要取得好的冶炼技术经济指标，首先的条件就是要坚持精料方针，寻求合理的炉料结构，使用人造富矿（烧结矿，球团矿），减少块矿直接入炉量，及提高人造富矿的质量【烧结矿强度高，较好的还原性能，较均匀的粒度组成，及较高的铁品位等】，是保证高炉高产，优质，低耗的重要条件。
要给炼铁提供合格的烧结矿，就要加强烧结设备维护，保养，检修，使机电设备安全正常运转，不影响烧结矿生产。
二、烧结厂烧结生产工艺设备（生产工艺流程）烧结生产工艺设备，生产工艺流程是根据高炉冶炼对烧结矿的物理性能，化学成分的要求制定的，并随着科学技术不断发展而不断的完善。
二烧结生产工艺设备系统组成烧结生产工艺设备系统大体分为8个工序组成，其设备为1、受料设备工序系统－－主要包括翻车机系统设备，受料槽，精矿仓库，熔剂仓库，消灰，燃料仓库等机电设备，其任务是担负进厂原料的接受，皮带机设备运输的贮存。
2、原料设备准备工序系统－－包括含铁原料的中和，燃料的破碎设备，熔剂的破碎和筛分设备，其任务是为配料工序准备好符合生产要求的原料熔剂和燃料。
3、配料工序设备－－包括配料间的矿槽，圆盘给料机，秤量电子秤设施等。
根据规定的烧结矿化学成份和使用原料种类，通过计算，各原料按计算的重量进行给料，以保证混合料和烧结矿化学成份稳定及燃料量的调整。
4、混合、造球工序系统设备－－主要包括冷、热返矿圆盘给料设备，一次混合机，二次造球机设备等，其任务是加水，润湿混合料，再用一次混合机将混合料混匀，二次混合机造成小球后预热。
5、烧结工序设备系统－－包括铺底料设备，圆辊布料机设备，九辊布料机，烧结机设备等，主要任务是将混合料烧成合格的烧结矿。
钢厂烧结机原理
钢厂烧结机原理钢厂烧结机是钢铁生产过程中的重要设备之一。
它是将粉状或颗粒状的铁矿石和燃料添加到烧结机中，在高温条件下进行烧结反应，将铁矿石颗粒结合成块状的烧结矿。
本文将从烧结机的工作原理、烧结过程以及烧结机的结构等方面进行介绍。
一、烧结机的工作原理烧结机的工作原理是利用矿石颗粒之间的物理化学相互作用力，使其在高温环境下相互结合，形成烧结矿。
具体来说，烧结机主要通过下面几个步骤实现烧结过程：1. 预处理：将铁矿石经过破碎、筛分等工艺处理，使其达到适合烧结的颗粒度要求。
2. 混合：将铁矿石颗粒与燃料、烧结助剂等按一定比例混合均匀，以提高烧结矿的质量。
3. 点火：将混合料点火，引燃燃料，使其燃烧产生高温。
4. 烧结：在高温下，矿石颗粒表面发生一系列物化反应，形成烧结矿。
5. 冷却：将烧结矿冷却至室温，使其变硬并保持形状。
二、烧结过程烧结过程是烧结机实现烧结的关键。
烧结过程主要包括矿石颗粒的润湿、颗粒之间的结合和烧结矿的形成。
1. 润湿：矿石颗粒在烧结机中受到燃料的燃烧产生的高温气体的作用，气体中的CO和H2可以与矿石表面的Fe2O3反应生成Fe3O4，使矿石颗粒表面润湿，为颗粒之间的结合提供条件。
2. 结合：在润湿的基础上，矿石颗粒之间发生熔化、渗透和结晶等物化反应，使颗粒之间结合紧密，形成块状的烧结矿。
3. 形成烧结矿：当矿石颗粒之间的结合足够强度时，烧结机将形成均匀的烧结矿层。
烧结矿的成分和结构对后续的高炉冶炼过程有重要影响。
三、烧结机的结构烧结机通常由烧结机筒体、烧结机炉底、烧结机炉膛、烧结机燃烧器、烧结机喷嘴等部分组成。
1. 烧结机筒体：烧结机筒体是烧结机的主要部分，用于容纳矿石颗粒和燃料，并提供高温环境。
2. 烧结机炉底：烧结机炉底是烧结机的支撑部分，用于支撑烧结机筒体和烧结机炉膛。
3. 烧结机炉膛：烧结机炉膛是烧结机的燃烧室，用于燃烧燃料，提供高温气体。
4. 烧结机燃烧器：烧结机燃烧器用于燃烧燃料，产生高温气体，为矿石颗粒的润湿和结合提供条件。
烧结机工作原理
烧结机工作原理引言概述：烧结机是一种重要的冶金设备，广泛应用于冶金行业中。
它主要用于将粉状或者颗粒状的原料在高温条件下烧结成块状物质。
本文将详细介绍烧结机的工作原理，包括原料处理、烧结过程、冷却处理和成品采集。
一、原料处理1.1 原料粉碎烧结机的原料通常是粉状或者颗粒状的物料，因此需要对原料进行粉碎处理。
这一步骤的目的是将原料粉碎成适合烧结的颗粒大小，以便在后续的烧结过程中能够均匀受热并形成块状物质。
1.2 原料混合在烧结过程中，通常需要将不同种类的原料混合在一起，以获得所需的化学成份和物理性质。
原料混合的目的是确保成品的质量和性能。
混合过程通常通过物料输送系统实现，将不同种类的原料按照一定的比例送入混合机中进行充分混合。
1.3 原料预处理某些原料可能需要进行预处理，以改变其物理性质或者化学成份，以便更好地适应烧结过程。
例如，对于含有过高湿度的原料，可以通过干燥处理来降低其湿度，以确保在烧结过程中能够均匀受热。
二、烧结过程2.1 烧结机结构烧结机通常由烧结炉和烧结机身组成。
烧结炉是烧结机的核心部份，用于提供高温环境。
烧结机身是原料在烧结过程中的流动通道，通过控制烧结机身的结构和形状，可以实现原料在烧结过程中的均匀受热和成品的形成。
2.2 烧结过程控制烧结过程中的温度温和氛控制是非常重要的。
温度控制可以通过烧结炉的加热系统实现，确保原料在适当的温度下烧结。
气氛控制可以通过烧结炉内的气氛调节系统实现，以控制烧结过程中的氧气含量、气氛成份温和氛流动速度，从而影响烧结过程中的化学反应和物理性质。
2.3 烧结过程参数监测在烧结过程中，需要对温度、气氛和原料流速等参数进行实时监测和控制。
通过传感器和自动控制系统，可以对这些参数进行准确监测，并根据需要进行调整，以确保烧结过程的稳定性和成品质量。
三、冷却处理3.1 烧结成品冷却烧结成品在烧结过程中会产生高温，需要进行冷却处理。
冷却的目的是使成品迅速降温，以防止过热和结晶不彻底。
烧结机——精选推荐
烧结机烧结⽣产⼯艺流程1.烧结的概念将各种粉状含铁原料，配⼊适量的燃料和熔剂，加⼊适量的⽔，经混合和造球后在烧结设备上使物料发⽣⼀系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
2. 烧结⽣产的⼯艺流程⽬前⽣产上⼴泛采⽤带式抽风烧结机⽣产烧结矿。
烧结⽣产的⼯艺流程如图2—4所⽰。
主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等⼯序。
抽风烧结⼯艺流程烧结原料的准备①含铁原料含铁量较⾼、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，⾼炉炉尘，轧钢⽪，钢渣等。
⼀般要求含铁原料品位⾼，成分稳定，杂质少。
②熔剂要求熔剂中有效CaO含量⾼，杂质少，成分稳定，含⽔3％左右，粒度⼩于3mm的占90％以上。
在烧结料中加⼊⼀定量的⽩云⽯，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作⽤，可以提⾼烧结矿的质量。
③燃料主要为焦粉和⽆烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量⾼，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含⽔⼩于10％，粒度⼩于3mm的占95％以上。
对⼊⼚烧结原料的⼀般要求见表2—2。
⼊⼚烧结原料⼀般要求配料与混合①配料配料⽬的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满⾜⾼炉冶炼的要求。
常⽤的配料⽅法：容积配料法和质量配料法。
容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成⽐例这⼀条件进⾏的。
准确性较差。
质量配料法是按原料的质量配料。
⽐容积法准确，便于实现⾃动化。
②混合混合⽬的：使烧结料的成分均匀，⽔分合适，易于造球，从⽽获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提⾼产量。
混合作业：加⽔润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同，可采⽤⼀次混合或⼆次混合两种流程。
⼀次混合的⽬的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。
⼆次混合的⽬的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透⽓性。
⽤粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采⽤⼀次混合，混合时间约50s。
使⽤细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透⽓性差，为改善透⽓性，必须在混合过程中造球，所以采⽤⼆次混合，混合时间⼀般不少于2．5～3min。
大型烧结的操作技术
大型烧结的操作技术（壹佰钢铁网推荐）由于烧结机大型化适应了“资源高效使用”和“节能减排”的可持续发展需要，因此，大型烧结已经成为新世纪烧结技术发展的主流。
为了充分发挥大型烧结机的诸多优势，注重大型烧结的操作技术具有重要意义。
一、控制与优化混合制粒参数。
混合料制粒是烧结工艺的重要环节，其目的是通过混匀、加水润湿和制粒，得到成分均匀、粒度适宜、具有良好透气性的烧结混合料。
太钢４５０ｍ２烧结机采取了三段混合工序，设计之初即把强化制粒、改善烧结料层透气性这一问题纳入重点研究解决的工艺问题，同时兼顾系统的可靠性，取得了显著效果。
二、控制ＦｅＯ含量。
ＦｅＯ含量过高，会影响铁酸钙粘结相的生成，使烧结矿强度和还原性降低；过低的ＦｅＯ含量则会导致液相量不足而影响烧结矿强度。
因此，需要根据原料结构和烧结操作制度把ＦｅＯ含控制量在一个合理的范围。
首钢京唐烧结的含铁原料由巴西赤铁矿粉和澳洲褐铁矿粉以及少量国内磁铁精粉组成，经过一段时间的生产实践，摸索到烧结矿ＦｅＯ质量分数的合理水平，改善了烧结矿转鼓强度和低温还原粉化性能。
三、治理烧结系统漏风。
由于烧结料层越厚，阻力越大，风箱负压越高，漏风率也相应增加，因此，有必要对烧结机滑道系统及机头、机尾密封板等部位进行优化设计，加强密封，改进台车、首尾风箱隔板、弹性滑道的结构；加强对整个抽风机系统的维护检修，及时堵漏风，将漏风率降至最低程度。
同时，可通过跟踪烧结废气中Ｏ２含量的变化，随时掌握烧结系统漏风的实际情况。
如宝钢２００６年先后在３台烧结机投入运行了烧结烟气分析系统，及时地推断出烧结过程的漏风状况，有效治理烧结系统的漏风。
四、主抽风机节能操作。
主抽风机是烧结生产中电耗最大的设备，为了保证烧结过程的完全，实践中主抽风机处于运行能力相对过剩的工况。
为了最大限度地利用风量，减少能源浪费，应从生产操作控制途径出发，结合主抽风机实际工作状况，使烧结生产过程主抽风机风量的使用与实际生产状况相匹配，既使烧结气流分布趋于合理，又能节省电能，同时提高烧结矿产、质量。
烧结机工作原理
烧结机工作原理烧结机是一种重要的冶金设备，广泛应用于钢铁、矿石等行业。
它的工作原理是通过将粉末状的原料在高温下进行加热、烧结，使其形成坚固的块状物体，用于生产各种金属制品。
一、烧结机的基本组成和工作流程烧结机主要由烧结炉、烧结机头、烧结机尾、烧结机体、烧结机底、烧结机侧和烧结机顶等部份组成。
其工作流程主要包括原料的制备、进料、烧结、冷却和卸料等环节。
1. 原料的制备：烧结机的原料通常是粉末状的金属矿石、焦炭和烧结助剂等。
这些原料首先需要进行破碎、筛分和混合等处理，以确保原料的均匀性和适合烧结的粒度。
2. 进料：制备好的原料通过输送设备进入烧结机的进料系统。
进料系统通常由料斗、皮带输送机和给料机等组成，确保原料的连续供给和均匀分布。
3. 烧结：原料在烧结机内部经过一系列的物理和化学变化，形成块状物体。
烧结过程主要包括预热、烧结和冷却三个阶段。
- 预热：原料在烧结机的预热区域被加热至一定温度，以去除其中的挥发物和水分，提高烧结的效果。
- 烧结：原料在烧结机的烧结区域被加热至高温，使其颗粒间发生结合，形成块状物体。
烧结的温度和时间取决于原料的性质和所需产品的要求。
- 冷却：烧结完成后，块状物体通过烧结机的冷却区域，被冷却至室温。
冷却过程中，可通过通风设备或者水冷设备等方式加速冷却速度。
4. 卸料：冷却完成后，块状物体通过烧结机的卸料系统被取出。
卸料系统通常由卸料装置、输送设备和储存设备等组成，确保块状物体的连续卸料和储存。
二、烧结机工作原理的关键技术1. 燃烧技术：烧结机通常采用燃气、燃油或者燃煤等作为燃料，通过燃烧产生高温。
燃烧技术的关键在于燃料的选择、燃烧设备的设计和燃烧控制等方面，以确保燃烧效率和烧结质量。
2. 传热技术：烧结机内部需要通过传热方式将燃烧产生的热量传递给原料，使其达到烧结温度。
传热技术的关键在于热传导的方式、热传导介质的选择和传热面积的设计等方面，以提高传热效率和烧结速度。
3. 控制技术：烧结机的工作过程需要进行精确的控制，以确保烧结过程的稳定性和产品的质量。
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其他除尘器粉尘
高炉返矿
生石灰（气力输送，来自石灰厂）
燃料、熔剂（来自场大皮带）
含铁料（来自原料场大皮带）来自熔剂燃料混匀
料
熔 剂
燃料 粉尘
高炉 返矿
返矿
生石灰
水
配
料
焦炉煤气
水
水
铺底料10-16mm
余热发电
+10mm
-10mm
脱硫 装置
返矿 -5mm 铺底料 10-16mm 气力输送 +16mm 取制样系统 10-16mm 5-10mm CaCl2喷洒 +5mm
第二部分 太钢450m2烧结机工艺简介
6.铺底料与布料 : 为保护台车篦条，减少烟气中含尘量并使混合料烧好烧透，采用 铺底料工艺，粒度为10～16mm，铺底料厚20～40mm，铺底料 由摆动漏斗均匀地布在烧结机台车上。 混合料由梭式布料机、圆辊给料机与九辊布料器组成的布料装置 均匀地布在均匀地布在烧结机台车上，烧结机料层厚度为 700mm（包括铺底料层厚）。
第二部分 太钢450m2烧结机工艺简介
5.混合、制粒与燃料分加 :
采用三段混合，混合设备均为圆筒混合机。 一次混合的目的主要是将混合料加水到一定的湿度进行充分混匀，一次混合有一台 φ4.4×17米混料机，角度2.2°，混合时间为2.62min；转速6.0转/分 二次混合主要是调整混合料适宜水分并强化制粒，以保证烧结料层有良好的透气性， 二次混合有两台φ4.4×18米混料机，角度1.6°，制粒时间为4.46min（筒体转速采用 液力偶合器可进行调速）；转速5.5-7.5转/分 一、二次混合料的水量添加采用自动控制；为提高料温,对一、二次混合机内添加热水 混匀混合料。 燃料分加：烧结混合料中所需的配碳量以内配和外配两种方式配入（即燃料分加）。 其中内配碳（约占混合料配碳量的30%）在配料工序中完成，外配碳（约占混合料配 碳量的70%）在混合料制粒后完成。经混合制粒后的小球，由定量给料机外配燃料后， 送入第三次混合机混匀，滚煤机为一台φ3.8×9.5米混料机，角度2.9°，混匀时间为 1.09min，转速6.5转/分。使强化制粒后的小球表面粘附一层粉状燃料，从而达到进一 步改善燃料的燃烧条件，以节约固体燃料消耗。 为进一步提高料温，强化烧结，设计还采用了在第三次混合机内通入蒸汽，且在烧结 机头部混合料矿槽处采取通蒸汽的保温措施,使混合料保温到40～60℃。
第二部分 太钢450m2烧结机工艺简介
2. 原料进料:
熔剂 烧结使用的熔剂有生石灰、白云石(另外还在一定时期配加蛇蚊石。 生石灰粒度为3～0mm，主要是通过管道直接输送至生石灰槽贮存。或者是 采用密封罐车运输至生石灰配加室一侧，经压缩空气输送至生石灰槽贮存。 配料室设有两个生石灰矿槽，其几何容积为500 m3/仓，有效容积425m3/仓, 每个生石灰仓下有2个出料口。 白云石粒度80～0mm，由汽车运至南翻车机区受料坑进行卸料，或者 用火车带入南翻车机室进行卸料，通过二烧进料系统由胶带机送至450烧结 燃料熔剂仓的熔剂仓,熔剂仓2个，几何容积为780 m3/仓，有效容积为 590m3/仓 蛇蚊石通过火车进料，可直接进入南翻车机进行卸料，由胶带机运至 450烧结燃料熔剂仓的熔剂仓。或者是经过北翻车机进行卸料在一次料场进 行堆存，通过火车或汽车二次倒搬进入450烧结燃料熔剂仓的熔剂仓。
第一部分 烧结概述
8.烧结机大型化的优点: 目前，由于烧结厂规模日益增大，设备也趋向大型化发展， 特别是烧结机大型化的趋势很明显。其主要原因是大型化的设备 可以： （1） 减少基建投资； （2） 提高劳动生产率； （3）降低生产成本； （4）促进烧结厂自动化水平的提高。
第一部分 烧结概述
9.大型烧结机工艺流程特点: （1）自动控制程度高； （2）不设热矿筛，向环冷机直接供料； （3）采用铺底料工艺； （4）成品系统采用三/四次筛分的三/双系统作业流程； （5）资源综合利用（粉尘集中处理系统）； （6）高负压大风量厚料层抽风烧结设计； （7）清洁生产（无污水外排、封闭式厂房通廊、大功率电机消 音设计、高标准除尘系统等）； （8）采用小球烧结、燃料分加、高铁低硅、热风烧结、余热回 收、烟气循环、机头脱硫脱销等多项工艺新技术。
第二部分 太钢450m2烧结机工艺简介
3.原料加工 : 燃料破碎 固体燃料破碎采用两段开路破碎流程。燃料先经过φ1200×1000 双光辊破碎机进行粗破，破碎至<15mm粒度再进入φ1200×1000 四辊破碎机进行细破碎，细碎至3～0mm。经两段破碎后，燃料 中小于3mm粒级的含量约占80%。合格的固体燃料分别送至配 料室及二次混合室内的燃料外配槽内参加配料。
第一部分 烧结概述
10.铁矿石烧结技术趋势： (1)高质量烧结矿 炼铁要求烧结矿具有含铁品位高、粉末和有害杂质少、强度好、 粒度均匀，冶金性能还原性好，低温还原粉化率低及良好的软化 和熔滴性能。 (2)低成本烧结矿 优化配矿保证烧结矿质量 合理的利用低价格的铁矿石 (3)烧结过程的节能与环保 降低固体燃料消耗 降低电耗 烧结废气的净化与处理 烧结的余热回收利用
第二部分 太钢450m2烧结机工艺简介
4.配料: 为了保证配料精确，含铁原料、熔剂、燃料、返矿均采用重 量配料。配料比人工设定，由计算机自动控制给料量。为了 稳定配料槽的料位，各个配料槽均设有称重式料位计。 烧结燃料以内配和外配两种方式配入（即燃料分加）。其中 内配约占70%，在配料室中完成，外配约占30%，在混合料 制粒后完成。外配煤仓2个，有效容积166 m3/仓。 450配料室配料秤全部采用大和电子皮带秤，其中匀矿、返矿 、 燃料、白云石(蛇纹石)的给料全部为配料元盘加皮带电子秤， 配料元盘直径为3.6m,生石灰给料采用螺旋给料机加皮带电子 秤再加螺旋消化器。 除尘灰的配加方式基本采用分区域集中排放的原则。
去高炉
6. 现代烧结工艺流程:
第一部分 烧结概述
7.现代烧结生产的特点: 现代烧结生产大体上分为原料准备和烧结两个部分。烧 结主作业线是从配料开始，包括配料、混料、烧结、冷却及 成品烧结矿整粒几个主要环节，作业线长达数百米。在烧结 机上进行的烧结过程持续时间不长，在几十分钟内完成点火、 燃料燃烧、传热和各种液相生成及冷却和再结晶过程。烧结 机大型化有利于提高生产率和降低单位成本。
第一部分 烧结概述
5.烧结的工艺原理: 烧结过程的理论基础是用物理化学（热力学、动力学）的基 本原理研究烧结过程中固体燃料的燃烧、水分的蒸发与冷凝、含 铁原料及熔剂的分解、氧化及还原规律。 用传热学的基本原理来研究烧结过程热量传输规律、料层中 温度分布规律及蓄热现象； 用流体力学的基本原理研究烧结过程气体运动规律、分析料 层的透气性及对工艺参数影响； 用物理化学及结晶矿物学研究烧结过程的固相反应、液相生 成与冷凝、烧结矿成矿机理及结构特性。
第二部分 太钢450m2烧结机工艺简介
7.点火 ： 烧结点火使用焦炉煤气。点火温度1150±50℃，炉堂压力为微负 压，点火时间1～1.5min，点火器的烧嘴为双斜带状火焰烧嘴， 火焰短，有利于集中供热。点火温度、煤气与空气的比例以及用 量均由计算机自动调节，保证燃烧完全。 1)煤气条件 (1)煤气种类 ：焦炉煤气 ； (2)煤气热值 ：16.8MJ/m3； (3）接点压力 : 4kPa
第二部分 太钢450m2烧结机工艺简介
3.原料加工 : 熔剂破碎筛分 为保证白云石合格粒度(3～0mm),熔剂破碎筛分采用闭路破碎流 程，首先用φ1430×1480单转子可逆锤式破碎机破碎，再经 TDS2060椭圆等厚筛进行检查筛分，筛下合格产品(3～0mm)用 胶带机运至配料室参加配料，筛上产品随粗熔剂返回破碎机再破 碎。450熔剂破碎机选用三台φ1430×1480单转子可逆锤式破碎 机破碎，两用一备。 熔剂筛为三台TDS2060椭圆等厚筛。
加水、混料、制粒、外滚煤 布料、点火、烧结 机头除尘 抽 风
烧结系统
机尾除尘 成品系统 成品除尘
破碎 冷却、整粒、筛分 高炉
锤式破碎机 椭圆振动筛 对辊破碎机 四辊破碎机 定量圆盘给料机 电子秤 白灰螺旋给料器 混合机 制粒机 滚煤机 圆辊给料器 九辊布料器 烧结机 双斜式点火器 主抽风机 单辊破碎机 环冷机 椭圆振动筛
第二部分 太钢450m2烧结机工艺简介
2. 原料进料: 含铁原料 450烧结机使用的含铁原料主要为尖山精矿粉，配加进口粉 矿与高炉返料以及极少量的含铁杂料，含铁原料的粒度均为 10～0mm。除高炉返料外，这些含铁原料均在混匀料场混匀后 形成单一品种的混匀料矿，由胶带机运至配料室混匀料矿槽. 450烧结配料室共有6个铁矿粉均矿槽，其几何容积为500 m3/仓， 有效容积480m3/仓,铁料堆比重按2.0t/m3计算，其有效存料量为 4920t. 高返及烧结矿整粒后的返矿（粒度 5～0mm）用胶带机运 至配料室冷返矿槽。配料室共有3个返矿槽，其几何容积为600 m3/仓，有效容积500m3/仓,铁料堆比重按1.7t/m3计算，其有效 存料量为2550t.
太钢炼铁厂 李 强 2010年7月
目 录
第一部分 烧结概述
第二部分 太钢450m2烧结机工艺简介 第三部分 烧结生产组织与管理 第四部分 烧结生产技术及操作管理 第五部分 原料场简介
第一部分 烧结概述
1.高炉工艺的需求:
随着钢铁工业的发展，对铁矿石的要求量日益增多。然而可 直接入炉冶炼的富矿越来越少，必须大量开采和使用贫矿资源。 贫矿直接入炉冶炼会使高炉生产指标恶化，经济效益变差。因此， 贫矿通过选矿处理，选出高铁份的精矿。精矿和富矿在开采和加 工过程中产生的粉矿，需造块后才能用于高炉炼铁。
第一部分 烧结概述
4.烧结的发展: 1897年T· Hunting Ton申请了硫化铅矿培烧专利，采用烧结 锅用于生产。 1905年E· J· Savelsberg首次将烧结锅用于铁矿粉烧结。 1909年S· Penbach首次出现连续式烧结机用于铅矿石。 1911年D· L· Lloyd首次出现抽风连续带式烧结机用于铁矿粉烧结， 这种D-L型烧结机也是百年后现代烧结的雏形。 我国建国初期，仅有首钢烧结锅，本钢烧结盘以及鞍钢的 50m2带式烧结机。 1952年从前苏联引进面积最大的75m2烧结机。 80年代宝钢引进日本450m2烧结机。 90年代我国已能自行设计和制造大型烧结机。