丰田事件分析

丰田事件评论分析

丰田事件：

由于丰田公司使用的美国汽车零部件生产商CTS公司生产的加速器脚踏板有可能出现问题，丰田不得不召回美国、中国、欧洲等国家和地区市场上的车辆，对丰田公司、日本汽车业乃至整个日本国民经济都产生了严重影响。截止2010年3月1日，丰田全球召回车辆总数已经将近800万辆，超过去年丰田698万辆的全球销量。据统计，丰田在全球的汽车召回预计耗资20亿美元，并且全球消费者对日本制造业的质量产生怀疑，日本整个汽车工业信誉度受到影响。日本国内生产总值可能因此下降0.12个百分点。

一、各种评论

总结：

对丰田事件产生原因的分析主要有几个大的方面。

首先是美日关系，认为是美国的贸易保护政策。

其次是丰田快速扩张和降低成本的原因，在全球化生产过程中，丰田为了追求销量而一再的降低成本，导致忽略了质量。

第三方面是丰田封闭的零配件供应体系，零配件商和整车厂商相互持股，一荣俱荣，易损俱损。在金融危机影响下丰田削减产量，零部件供应商产量也随之锐减，但由于零部件供应商的设备投资已完全被丰田“绑定”，过剩的产能导致成本压力增大，在此情形下，成本压力有可能通过牺牲质量来缓解。

第四方面是日本汽车产业构造的问题。丰田在全球化过程中扩张很快，生产链铺的很长，但是相应的质量管理机制却没有跟上。

各类分析丰田事件的评论中，大致观点有四种。

一是美日关系论，认为丰田是两国政治和贸易保护的牺牲品。在美国贸易保护的大背景下，加强、加重了对丰田的监管力度。

二是丰田降成本惹得祸。这是一个被普遍认为的观点，矛头对准的是丰田上任社长渡边，其在任时倡导大规模的模块化生产，这也直接导致了一个部件发生故障，多款车型同时召回，甚至一些采用了同一供应商的不同企业生产的车型也受到了牵连。

疯狂降成本已经成为了全球汽车业的通病，国内车企也是如此。目前，汽车业似乎已经陷入了一种模式性的怪圈，即企业必须要扩大生产规模，通过规模效应来降成本，也就是车企要通过扩产或者模块化生产来降成本。这不仅导致了汽车产品越来越大同小异，缺乏个性，还让车企患上了销量依赖症，一旦销量下滑，其成本反而会被增加。另外，在产品质量控制上，某一模块化的故障，很容易被放大。

三是丰田的发展战略出了问题。认为是丰田在2005年前后快速扩张惹的祸。这种说法似乎也得到了丰田高层的认可。按照丰田新任社长丰田章男的理念，丰田要回归原点，也就是要在产品质量、产业规模和经营状况之间达成平衡。

四是丰田的零部件体系过于封闭。丰田对于供应商等合作伙伴的理念是长效的，其恪守的是长期合作，达成共识。这也是其丰田方式能够得以执行的一个因素。另外，对于很多重要的供应商，丰田是控股的，即所谓丰田体系内的经销商。其实，这种模式应该是丰田的一个优势，最起码在质量控制上是有好处的。事实上，此次油门踏板事件中的供应商，并不是丰田传统的供应商。

其他分析：

·肇事原因是丰田的过度扩张和成本控制

在丰田的崛起之路上，其独特的经营策略起到了至关重要的作用，在丰田的配套体系中，最核心的是“零配件通用化”和“紧密供应商管理体系”。即在不同级别的车型上采用相同的零部件供应，以此形成规模效应，提高产品质量，降低成本，缩短交货时间，使得丰田可以有效的控制成本和质量，这项策略在崛起的初期，使得丰田可以迅速扩大自己的产能优势，以低成本敲开国际汽车市场。

然而，当丰田的产量迅速上升到全球第一的时候，这一模式的弊端就暴露无遗：与供应商的配套过于紧密容易产生多米诺骨牌效应，一家供应商出问题会引起连锁反应；而且，与经销商过分密切的关系可能会妨碍采购过程的最优化。另一方面，随着韩国、中国等新兴经济体制造业的崛起，日本企业面临的竞争压力日渐增大，日本企业不得不削减成本以提高产品竞争力，成本控制带来的品质下降几乎是无法避免的。

结论：汽车应该回归到品质时代，而不应该坚持营销为王的理念。

·全球化生产的风险。

丰田召回事件暴露了全球化生产模式的潜在风险。在美国销售的丰田汽车大多由本土制造，此次引发丰田危机的油门踏板也由美国CTS公司供应。全球化生产的显著特征就是制造外包和供应链拓展，这种基于比较优势的生产模式降低了成本，同时也加大了质量控制的难度，弱化了企业对产品质量的控制力。因此，如何在利用全球供应链的同时，控制好产品质量并维护企业的品牌形象，成为诸多跨国经营企业必修的“平衡术”。

显然，丰田扩张的“刹车片”失灵，直接导致了质量与成本平衡的瓦解。为应付规模迅速扩张，丰田通过零部件通用化来推动上下游配套企业削减成本、扩大供应能力，为此曾一度将汽车车门扶手的类型由原来的35种减少为3种。在推行零部件通用化之初，整车成本下降明显。然而随着规模的不断扩张，质量稳定性逐渐出现问题。过去五年丰田急速扩张，也正是其产品召回最频繁的五年。

此外，金融危机的爆发暴露了丰田“捆绑式”供应商合作模式的缺陷。在这种模式下，丰田与零部件供应商常常相互持股，形成一荣俱荣、一损俱损的比较封闭的关系，这种关系稳定且具有一定的排他性，能够迅速地对变化的市场需求做出反应，这也是丰田在美国市场制胜的法宝之一。

然而，金融危机影响下丰田削减产量，零部件供应商产量也随之锐减，但由于零部件供应商的设备投资已完全被丰田“绑定”，过剩的产能导致成本压力增大，在此情形下，成本压力有可能通过牺牲质量来缓解。

·日本产业构造问题

首先是产业构造的变化。汽车制造业是最能代表全球化发展水平的产业，作为世界第一大汽车制造商，过去10年，丰田在海外的生产链越拉越长，规模越铺越大，海外生产车辆从2000年的175万辆猛增至2007年的430万辆。但凡事都有其限度，在生产规模急速扩张的过程中，对那些海外生产基地，日本传统的品质管理难免有鞭长莫及之处，从而成为质量隐患。

其次，汽车原本是机械工业的集大成产物。但近年来，随着IT业的发展，车载电子控制系统和软件技术的比重大大增加，这对制造商的技术和品质管理提出了更高的要求。能否确保顺应信息时代的新型质量管理体系的行之有效，至关重要。此次事件的“罪魁祸首”便是软件系统问题。

第三，丰田为提高竞争力，一再削减成本，甚至到了超出合理水平的残酷程度。日产汽车原本就经过最优化设计，有“强行瘦身”。据英国《金融时报》驻东京记者报道，去年底，丰田公司在其零部件供应商会议上表示，面向预期于2013年下线的新车型，公司为采购相关零部件而支付的成本将减少三成。而对仰仗丰田吃饭的下游零部件供应商来说，这是一个非达标不可的“硬指标”。明知不可为而为之，只有在不该节省的环节“开源节流”，最终成为系统风险分母的增量。