全自动生产线MES需求
智能制造生产线MES系统的设计与开发
一、需求分析
在进行MES系统设计之前，首先要明确系统的需求。通过对制造企业的生产流 程、工艺特点、管理模式的深入了解，确定MES系统需要实现的功能，如生产 计划、物料管理、质量控制、人员管理等。同时，要明确系统的技术要求，如 数据采集、信息交互、数据分析等方面的要求。
二、系统设计
1、架构设计
一、智能制造车间云MES系统的 设计
1、系统架构设计
智能制造车间云MES系统采用云计算架构，以实现数据和资源的集中管理和共 享。系统包括基础设施层、平台层和应用层三个层次。基础设施层负责计算、 存储和网络资源的提供；平台层提供开发环境、数据库和中间件等支撑服务； 应用层针对生产现场的实际需求，提供一系列智能化应用。
2、功能模块设计
智能制造车间云MES系统主要包括以下几个功能模块：
（1）生产计划模块：根据客户订单、产品BOM和生产资源等情况，制定详细的 生产计划，包括产品型号、数量、交货期等。
（2）生产调度模块：根据实际生产情况，对生产计划进行调整和优化，确保 生产过程的顺利进行。
（3）数据采集模块：通过传感器、RFID等技术手段，实时采集生产现场的数 据，如设备状态、物料信息、质量检测等。
2、大数据技术的应用
智能制造车间云MES系统引入大数据技术，对生产过程中产生的海量数据进行 实时采集、分析和存储。通过对这些数据的挖掘和分析，可以深入了解生产过 程的规律和特点，为优化生产流程、提高生产效率提供数据支持。同时，大数 据技术还可以帮助企业发现新的市场机会和商业模式。
3、人工智能技术的应用
智能制造生产线MES系统的 设计与开发
01 一、需求分析
目录
02 二、系统设计
03 三、系统开发
04 四、持续改进
徐州智慧工厂mes系统设计方案
徐州智慧工厂mes系统设计方案智慧工厂MES系统设计方案一、项目背景随着智能制造的不断发展，徐州某公司计划建设智慧工厂。
该工厂拥有多个生产线和设备，并且需要对生产过程进行集中管理和控制。
为此，公司希望引入MES系统来实现生产过程的监控、计划、调度和优化，提高生产效率和质量。
二、设计目标1. 提高生产计划的准确性和灵活性，以适应市场需求的快速变化。
2. 实现对生产过程的实时监控和控制，以提高生产线的稳定性和效率。
3. 提供数据分析和决策支持功能，以优化生产过程和资源利用。
4. 实现与其他系统（如ERP、PLM等）的集成，以实现全面的企业信息化管理。
三、系统模块设计1. 集中监控模块：通过传感器和数据采集设备，实时收集设备运行状态数据和生产过程数据，以便进行实时监控和分析，如设备开机率、产量、质量等。
2. 生产计划模块：根据市场需求和资源情况，编制生产计划，并进行动态调整。
计划可以包括订单管理、物料需求计划、生产调度等。
3. 质量管理模块：对产品的质量进行严格控制和检测，包括原料质量、生产过程质量和成品质量。
可以通过质量反馈和问题追溯功能，提供质量改进和追溯的支持。
4. 维护管理模块：实现设备的维护计划制定和执行，对设备进行故障预警和维修记录管理。
同时，通过实时监测设备状态，提供预防性维护和优化设备使用寿命的支持。
5. 数据分析模块：对采集到的数据进行分析和统计，提供生产效率、质量分析、设备利用率等报表和图表。
同时，可以进行数据挖掘和机器学习算法的应用，以发现潜在的生产优化和质量改进的机会。
6. 决策支持模块：根据数据分析的结果，提供决策支持的功能，如生产排程优化、设备调度决策等。
可以集成智能算法和优化模型，以提高决策的准确性和效果。
四、系统实施流程1. 系统需求分析和规划：明确系统功能需求和实施目标，进行系统规划和架构设计。
2. 系统开发和集成：根据需求，进行系统开发和集成。
需要与现有的生产设备和其他管理系统进行集成，确保数据的流通和共享。
MES系统需求规划概要
XX公司MES系统规划需求概要一、概要目前，以ERP为核心的管理系统（强调企业的计划性，以客户订单和市场需求为计划源头，力求充分利用企业内的各种资源、降低库存、提高企业的整体运作效率），以及以数控加工、DNC单元和柔性制造为代表的自动化技术（强调设备的控制——通过控制优化，减少人为因素的影响，提高产品的质量与系统的运行效率）在集团公司已经广泛应用，为把XX 公司建设成为现代化的制造企业，实现产业升级，产业基地整体规划中在工厂自动化FA （Factory Automation）方面，将更加强调物流自动化，如自动化生产设备、自动化检测仪器、自动化物流运输存储设备(配套应用WMS系统)等等。
为加强两类系统的有效配合，避免不能充分发挥其功效而形成所谓的“信息孤岛”，拟引入MES（制造执行系统），作为承上启下的“信息枢纽”，使“计划”与“生产”密切“配合”。
MES系统收集生产过程中大量的实时数据，并对实时事件进行及时的反应和处理，进行生产过程的优化管理。
它既接收生产实绩数据为上层计划提供有效的实时信息支持，又同时为下层控制环节提供优化的调度和协调，形成计划层与车间层的双向信息互动，从而保障指挥调度中心可以对外部市场变化和内部生产扰动(异常)做出快速反映。
MES系统的成功应用强调了以下三点：1.MES是对整个车间制造过程的优化，而不是单一解决某个生产瓶颈。
2.MES必须提供实时收集生产过程数据的功能，并做出相应的分析和处理。
3.MES需要与计划层和控制层进行信息交互，通过企业的连续信息流来实现企业信息集成。
二、系统范围定义1、业务范围定义从订单下达到产品落成的整个物流配送、生产加工、组装、调试的整车制造过程以及机车返厂修理过程。
2、实施组织范围定义具有加工、装配职能的制造单元以及具有计划调度职能的计划单元将纳入实施范围，具体而言可能包括：1）计划指挥调度中心2）物流配送中心加工单元3）机加工单元4）结构单元5）总装单元6）修理公司相关职能单元7）其他拟建分子公司相关职能单元（支持多组织多工厂，分布式应用，协同制造/同步生产）3、功能范围定义为保障MES系统的可集成性，同时降低与ERP、底层控制系统的接口成本，要求产品解决方案的应用架构从设计到应用模块均参照ISA-SP95、IEC&ISA等国际标准。
生产线MES设备数据采集技术要求
生产线MES设备数据采集技术要求生产线MES（制造执行系统）设备数据采集是指通过采集设备的相关数据，包括设备运行状态、生产数据、工艺参数等，以实时监控和控制生产过程，提高生产线的效率和质量。
为了满足生产线MES设备数据采集的要求，以下是一些技术方面的要求：1.设备接口标准化：生产线中通常存在多种类型的设备，如机器、传感器、PLC等，需要制定通用的接口标准，支持不同设备的数据采集和通信。
常见的标准包括OPC（开放式生产控制）和MODBUS（现场总线）等。
2.设备数据采集方式：数据采集可以通过各种方式进行，如传感器、监控仪表、无线通信等。
选取合适的采集方式，考虑到设备的特性、成本和数据采集的精度要求。
3.设备数据实时性：生产线MES需要实时监控和控制设备的运行状态和生产数据，因此数据采集的实时性十分重要。
采用高速的数据采集技术，如高速传感器、高频采样等，确保数据的准确性和实时性。
4.数据采集的精度和准确性：生产线MES设备数据采集需要确保数据的精度和准确性，以保证后续的数据分析和决策的可靠性。
对于一些关键的生产参数，如温度、压力等，需要采用高精度的传感器和仪表进行数据采集。
5.数据传输和存储安全性：生产线MES设备数据采集需要确保数据的安全性，避免数据丢失或被恶意篡改。
采用安全的数据传输协议，如SSL （安全套接层）、VPN（虚拟私人网络）等，同时将数据进行加密和备份，确保数据的安全存储。
6.数据采集与生产线管理系统的集成：生产线MES设备数据采集需要与生产线管理系统实现无缝集成，实现数据的实时采集、分析和可视化展示。
通过与生产线管理系统的集成，可以实现对生产过程的全面控制和优化。
7.数据采集的灵活性和扩展性：生产线MES设备数据采集需要具备一定的灵活性和扩展性，能够适应不同生产线的需求和变化。
采用模块化设计思想，可以方便地进行功能的扩展和升级。
8.数据采集的可视化展示：生产线MES设备数据采集需要将采集到的数据进行可视化展示，提供生产过程的实时监控和数据分析。
MES系统需求明细书
MES系统需求明细书1. 引言此文档旨在明确MES（制造执行系统）的需求明细，以便确保系统的开发和实施能够满足用户的期望和要求。
2. 功能需求2.1 生产计划管理- 系统应能够接收和处理生产计划，包括订单信息、生产线安排和交货日期等。
- 系统应能够生成生产计划报表，以便生产部门能够及时了解计划情况。
2.2 生产过程控制- 系统应能够监控生产线上的设备状态和生产进度。
- 系统应能够实时采集生产数据，如产量、良品率和故障记录等。
2.3 质量管理- 系统应能够记录和管理产品的质量检测数据。
- 系统应能够生成质量报告和统计分析，以便质检部门能够监控产品质量并及时采取改进措施。
2.4 库存管理- 系统应能够实时追踪原材料和成品库存情况。
- 系统应能够生成库存报表，以便采购部门能够及时补充原材料和调配成品。
2.5 追溯管理- 系统应能够追溯产品的生产过程和原材料来源。
- 系统应能够提供追溯报告，以便质检部门能够处理客户投诉和召回问题。
3. 非功能性需求3.1 安全性- 系统应具备严格的访问控制和权限管理机制，确保只有授权人员能够访问和修改系统数据。
- 系统应能够对敏感数据进行加密和保护，以防止数据泄露和不当使用。
3.2 可靠性- 系统应具备高可用性和容错性，能够在设备故障或网络中断的情况下保持正常运行。
- 系统应能够自动备份数据，并具备灾难恢复能力，以防止数据丢失和损坏。
3.3 性能- 系统应能够处理大量的实时数据，并能够实时响应用户的请求。
- 系统的响应时间应在可接受的范围内，以满足用户的工作需求。
4. 系统界面- 系统应具备直观友好的用户界面，以便用户能够轻松操作和使用系统。
- 系统界面应支持多语言和多平台，以适应不同用户和设备的需求。
5. 部署和维护- 系统应能够方便地部署在现有的IT基础设施上，并能够与其他系统进行集成。
- 系统应具备易于维护和升级的特性，以降低运维成本和风险。
6. 总结本文档对MES系统的需求进行了详细描述，包括功能需求、非功能性需求和系统界面等方面。
MES系统需求规范
MES系统需求规范1. 引言本文档旨在明确制造执行系统（MES）的需求规范。
MES是一种用于监控和控制制造过程的软件系统，它能够帮助企业提高效率、降低成本和优化资源利用。
本文档将详细阐述MES系统的功能和性能要求，以便于开发团队明确开发目标并实现系统的最佳设计。
2. 功能需求2.1 数据采集和处理- MES系统应能够实时采集生产线上各个设备的数据，并能够对数据进行处理和分析。
- MES系统应具备数据存储和管理功能，确保数据的安全性和完整性。
- MES系统应能够生成各种生产报表和数据分析结果，以便于企业管理层做出决策。
2.2 生产计划和调度- MES系统应能够根据订单需求和生产能力，生成合理的生产计划，并实时调整计划以适应变化。
- MES系统应能够对生产任务进行分配和调度，保证生产线上的工作流畅进行。
2.3 质量管理- MES系统应能够监控产品质量，检测不良品并及时报警。
- MES系统应能够追溯产品的生产过程和质量信息，以便于质量管理和问题解决。
2.4 实时监控和控制- MES系统应能够实时监控生产线上各个设备的状态和运行情况。
- MES系统应能够远程控制设备，进行故障排查和维修。
3. 性能需求3.1 响应时间- MES系统应具备快速的响应时间，保证用户能够及时获取所需信息。
3.2 可用性- MES系统应具备高可用性，保证24小时不间断运行。
3.3 扩展性- MES系统应具备良好的扩展性，能够适应企业业务的发展和变化。
3.4 安全性- MES系统应具备严格的权限控制和数据保护机制，保证数据的安全和机密性。
4. 系统部署和维护4.1 硬件要求- MES系统的硬件要求应明确，以保证系统能够正常运行。
4.2 软件要求- MES系统的软件要求应明确，包括操作系统、数据库等方面的要求。
4.3 系统维护- MES系统的维护要求应明确，包括备份和恢复机制、系统更新等方面的要求。
5. 参考文献在本文档编写过程中，参考了以下相关文献：- [文献1]- [文献2]- [文献3]。
MES系统规格要求书
MES系统规格要求书1. 引言在本文档中，将提出MES系统的规格要求。
MES系统是制造业企业管理的关键工具，它可以帮助企业实现生产过程的监控、调度和优化。
本文档旨在明确MES系统的功能和性能要求，以满足企业的生产管理需求。
2. 功能要求2.1 生产监控- 实时监控生产线的生产状态和效率。
- 显示生产过程中的关键指标和数据，如产量、质量等。
- 提供实时报警和异常处理功能，确保生产过程的稳定性和可靠性。
2.2 生产调度- 根据订单需求和资源情况，生成生产计划，并进行排程和优化。
- 自动调整生产计划和排程，以适应生产线的变化和故障。
- 提供可视化的生产调度界面，方便管理人员对生产进度进行监控和调整。
2.3 质量管理- 支持质量检测和检验过程的管理和追溯。
- 提供质量数据的统计和分析功能，帮助企业发现和解决质量问题。
- 实现质量控制策略的自动化执行，减少人为因素对质量的影响。
2.4 物料管理- 实时监控物料的库存和使用情况。
- 自动进行物料的需求计划和采购管理。
- 支持物料追溯和批次管理，确保物料的可追溯性和质量可控性。
2.5 设备管理- 实时监控设备的状态和运行情况。
- 提供设备维护和保养的计划和执行管理。
- 支持设备故障和异常的报警和处理。
3. 性能要求3.1 系统响应时间- 系统应具备快速响应的能力，对用户的操作请求进行实时处理。
- 系统响应时间应控制在毫秒级别，以确保用户体验和操作效率。
3.2 系统可扩展性- 系统应具备良好的可扩展性，能够适应企业生产规模的变化。
- 当生产规模增加时，系统应能够自动扩展，保证性能和稳定性。
3.3 数据安全性- 系统应具备强大的数据安全性能，确保生产数据的保密性和完整性。
- 对敏感数据进行加密和权限控制，防止未授权访问和篡改。
3.4 系统稳定性- 系统应具备高可用性和稳定性，能够持续运行和服务于企业的生产管理。
- 对系统故障和异常情况进行监控和处理，保证系统的稳定性和可靠性。
MES系统业务需求清单
MES系统业务需求清单1. 引言1.1 编写目的本文档旨在详细阐述MES（Manufacturing Execution System，制造执行系统）系统的业务需求，为项目团队提供清晰的需求指导和开发方向。
1.2 背景随着制造行业的快速发展，对生产过程的实时监控、控制和优化需求日益增长。
MES系统作为连接企业资源计划（ERP）和实际生产现场的桥梁，能够有效提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
1.3 定义和缩略词- MES：Manufacturing Execution System，制造执行系统- ERP：Enterprise Resource Planning，企业资源计划2. 业务需求2.1 生产管理2.1.1 生产调度- 实时获取生产资源状态，如设备、人员、物料等。
- 根据订单需求、资源状况等因素，自动或手动生成最优生产计划。
- 支持生产计划的动态调整和紧急变更处理。
2.1.2 工艺管理- 存储和管理产品生产工艺信息，包括工艺路线、工艺参数等。
- 确保生产过程遵循既定工艺要求，进行实时工艺监控和调整。
2.1.3 生产数据采集- 自动采集生产设备数据，如生产速度、不良品数量等。
- 支持手工数据录入及异常情况报告。
2.2 质量管理2.2.1 质量控制- 对生产过程中的质量问题进行实时监控和反馈。
- 支持质量异常处理流程，包括隔离、纠正、预防措施等。
2.2.2 质量追溯- 记录产品从原材料到成品的所有生产相关信息。
- 一旦发生质量问题，能够快速追溯到问题发生的环节及责任单元。
2.3 设备管理2.3.1 设备维护- 记录设备运行状态、维修历史等信息。
- 基于设备运行数据，预测设备维护时间，提醒维护工作。
2.3.2 设备效率- 计算设备综合效率（OEE），分析设备停机原因。
- 提供设备改进方向和建议。
2.4 物料管理2.4.1 物料追踪- 追踪物料从入库到成品的整个流动过程。
- 确保物料状态信息的准确性和实时性。
MES系统解决方案
MES系统可以帮助企业实现精细化的成本管理，包括原材料、人工 、能源等各方面的成本，有效控制生产成本。
质量改善
通过MES系统对生产过程中的关键质量数据进行采集、分析和处理， 企业可以及时发现并处理质量问题，提高产品质量水平。
与其他解决方案的对比分析
与ERP系统的对比
ERP系统更注重企业资源的计划和管理，而MES系统更侧重于生产过程的执行和控制。二 者在功能上有一定的重叠，但MES系统更加贴近生产现场，能够提供更精细化的管理。
实现精益生产
借助MES系统对生产数据 进行实时采集、分析和处 理，帮助企业实现精益生 产，降低生产成本。
加强生产监控
通过MES系统对生产设备 、物料、人员等进行全面 监控，确保生产过程的稳 定性和可控性。
汇报范围
MES系统概述
解决方案架构
关键技术与创新点
实施计划与时间表
预期成果与效益分 析
简要介绍MES系统的概 念、功能和应用范围。
第三阶段
成熟阶段，实现生产过程的智能化、自适应 和自组织。
第二阶段
发展阶段，实现生产过程的可视化、可控制 和可优化。
未来趋势
随着人工智能、大数据等技术的发展，MES 系统将更加智能化、个性化和协同化。
2023
PART 03
解决方案设计
REPORTING
总体设计思路
01
02
03
基于工业互联网平台， 构建数字化、智能化的 制造执行系统（MES）
关键技术与难点解决
实时数据采集与处理技术
采用先进的工业通讯协议和数据采集技 术，实现生产现场数据的实时采集、传
输和处理。
高级计划与排程技术
运用先进的优化算法和人工智能技术 ，实现生产计划的智能生成和优化排
MES项目需求调研
提供日期 提供人 资料方式
资料名称
资料编号
四、车间管理相关-2
序号
问题
21
目前车间物料/产品有明确标识卡？如有请详述标识卡的内容与标识 卡在各车间/各工序间的流转过程；
22
车间生产加工过程有无工序流转卡？如有，具体流转过程是怎样的？ 如无，上下到工序间的流转流程又是怎样的？
23 目前主要反馈些什么内容有哪些？请用Excel列表列出。
24 哪些部门需要看到反馈的数据？
25 希望从反馈中得到哪些车间现场数据？
26
目前车间数据生产相关数据获取途径主要是什么？如获取车间工序 完工情况等；
27 目前生产过程中的不合格品、废品如何处理？请详细描述。
28
目前是否存在生产返工的情况？如果存在，生产返工目前怎么处理？ 请详细描述。
37 车间管理当中，目前面临的主要问题都有哪些？
38 对企业信息化实施的系统有哪些期望？
状态
提供日期 提供人 资料方式
资料名称
资料编号
五、质量管理相关
序号
问题
1 进厂质量检验流程，涉及部门及流程，免检情况如何？
质量问题处理流程是什么？目标是什么? 主要的职责内容包 2 括哪些？是否有零部件追溯和追踪功能需求？希望达到的目
Go beyond, pursue perfection 不断超越，追求完美
MES项目需求调研
一、MES项目调研计划
MES项目调研计划
项目调研计划 序 号 1 生产过程参观
2 基础信息调研
3 计划管理调研
活动内容
访问时间 第一天 第一天 第一天
MES系统业务需求清单
MES系统业务需求清单1. 引言本文档旨在收集和整理MES系统的业务需求，以便更好地满足公司的生产管理和数据分析需求。
MES系统将帮助公司提高生产效率、优化资源利用、提升产品质量等方面。
2. 功能需求2.1 生产计划管理- 支持生产计划的创建、调整和发布。
- 能够根据生产计划生成生产任务，并将其分配给相应的生产线。
- 提供实时的生产进度监控，及时发现并解决生产异常情况。
2.2 资源管理- 管理各类生产资源，包括设备、物料和人力资源。
- 能够对资源进行分类、分配和调度，确保资源的合理利用。
- 提供资源利用率和效率的数据分析报告，帮助优化资源配置。
2.3 质量控制- 支持质量管理流程，包括质检计划、质检任务和质检结果记录。
- 能够实时监控生产过程中的质量指标，并提供异常报警和分析功能。
- 支持追溯功能，能够快速定位和处理质量问题。
2.4 数据分析与报告- 支持对生产数据进行采集、存储和分析。
- 提供数据可视化和报表生成功能，方便管理层监控生产指标和做出决策。
- 能够与其他系统集成，实现数据的共享和交互。
3. 非功能需求3.1 界面友好性- 系统界面简洁明了，操作简单易学。
- 支持多语言和个性化设置，方便用户使用。
3.2 可靠性与稳定性- 系统具有高可用性，能够持续稳定运行。
- 支持数据备份和恢复，以防数据丢失或系统故障。
- 具备容错和故障自动恢复能力，减少系统中断时间。
3.3 安全性- 系统具备严格的身份认证和权限管理机制，确保数据安全。
- 支持数据加密传输和存储，防止数据泄露和篡改。
- 能够记录用户操作日志，便于追溯和审计。
3.4 扩展性和灵活性- 系统具备良好的扩展性，能够根据业务需求进行功能扩展。
- 支持灵活的配置和定制，以适应不同的生产环境和业务流程。
- 能够与其他系统接口对接，实现数据的共享和集成。
4. 项目计划本项目计划按照以下步骤进行：1. 需求收集和分析：与相关部门沟通，明确业务需求。
2024年制造执行系统(MES)市场分析现状
制造执行系统（MES）市场分析现状简介制造执行系统（MES）是一种用于监控和控制制造过程的信息系统。
它的主要目标是优化生产流程，提高生产效率，并提供实时的生产数据和决策支持。
本文将对制造执行系统市场的现状进行分析。
市场规模随着制造业的发展和技术的进步，制造执行系统市场呈现出快速增长的趋势。
根据市场调研公司的数据，制造执行系统市场在过去几年内以每年10%的复合增长率增长。
预计到2025年，全球制造执行系统市场规模将达到100亿美元。
市场驱动因素1.生产效率的提高：制造执行系统可以实现自动化生产、优化生产过程，从而提高生产效率和质量，降低成本。
2.供应链管理的整合：制造执行系统可以实现与供应链管理系统的无缝对接，从供应链的角度全面优化生产过程。
3.需求变化的快速应对：制造执行系统可以实时监测生产线的状态和需求变化，快速调整生产计划和生产线配置，以满足市场需求的变化。
制造执行系统市场竞争激烈，主要的市场参与者包括ABB、西门子、GE、SAP、Oracle等知名企业。
根据市场调研公司的数据，这些主要厂商在全球制造执行系统市场中占据了大约70%的市场份额。
市场应用制造执行系统广泛应用于各个制造行业，包括汽车制造、电子制造、化工制造、医疗设备制造等。
其中，汽车制造行业是制造执行系统的主要应用领域之一。
随着智能制造的发展，制造执行系统在各个行业的应用将进一步扩大。
市场趋势1.云端部署：制造执行系统云端部署成为市场的趋势，云计算技术可以提供更强大的计算和存储能力，提高系统的可靠性和性能。
2.物联网技术的应用：物联网技术的发展将进一步推动制造执行系统的应用，通过物联网技术，制造执行系统可以实现设备的互联互通，实时监控和控制生产过程。
3.人工智能技术的整合:人工智能技术的应用将使制造执行系统更加智能化，例如使用机器学习算法实现生产过程的自动优化和故障预测。
1.系统集成的复杂性：制造执行系统需要与企业的其他信息系统（如ERP系统、PLM系统等）进行集成，这涉及到不同系统之间的数据交换和业务逻辑的匹配，增加了系统集成的复杂性。
smt产线的mes系统流程
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1. 物料管理：接收供应商提供的物料和组件，进行质量检查和库存管理。
MES需求分析
MES需求分析1MES系统需求分析1.1生产管理MES生产管理需求除了将ERP生产计划分解成生产工单和工序计划，进行完工反馈和加工工时统计，实现多条件的计划排程，每道工序都能通过工作终端(平板电脑或普通电脑)准确了解自己每天的生产任务，以及生产任务对的物料需求品名数量，还包含以下个性化需求：1.1.1生产数据采集生产数据采集、生产设备参数、品质检验记录等记录全部与生产批次绑定，生产批次作为质量追溯的线索。
生产批次的定义产生并非来自生产订单，而是源自配料工序。
当配料工序的原料批次发生变化时，就会产生新的生产批次。
因此就会有一张生产订单对应多个生产批次或多张生产订单对应一个生产批次的状况。
这种方式导致生产批次只能在充填工序开始才能做采集数据与生产批次的绑定，系统应能实现充填之前工序开罐和分选称重工序的用料批次、生产记录、检验记录等如何与生产批次绑定。
生产报工的内容为生产批次、工序、作业员或班组、生产开始结束时间、产量、废品数量。
数据采集通过设备提取结合手工录入的方式。
通过条码扫描或手工录入方式采集生产批次使用的原材料批次数据和消耗数量。
采集工序的签入签出、中断、中断原因等信息。
1.1.2生产看板➢实时呈现生产工单信息，如：工单进度、工单状态、完工数量等。
➢生产工单任务表。
➢工单/工序当前状态。
1.1.3统计分析➢对生产数据举行统计分析，提供及时的生产信息，帮助管理职员识别生产题目，以便更合理未来生产规划：➢统计已完成订单及其作业时间➢对工单相关的生产时间、停线时间和设置时间举行统计➢工单、制品、废品统计分析1.1.4BOM多版本管理➢举行BOM的多版本管理，并可根据工单选定BOM；不同版本的BOM不同版本的工艺、程式一一对应；可以举行工厂的工艺流程建模，将所有工序纳入到MES体系管理，可以举行工序的灵活调整➢柔性的工艺流程➢清晰的物料Bom1.1.5工单管理PCB过站时，物料倒冲管理，自动核算已使用的物料并倒扣；把ERP的生产计划分解成生产工单和工序作业计划下达时，考虑物料的齐套性;双向的ERP集成：➢工单详细信息➢产品相关数据➢工艺流程➢物料清单➢工单配置信息➢实时的进度报告➢手动/自动下载➢按需求下载➢调剂生产➢优先级/配置修改➢多级别审批➢报废报告1.1.6抛料率分析：计算抛料率，抛料率分为两种：损耗抛料和异常抛料；生产损耗可以根据工单领料和退料来计算；理论损耗支持导入SM中机器的抛料信息来进行详细对比分析；抛料率超过预设的临界值及时发出报警，并对造成抛料的原因进行分析例如材料不良、Feeder不良、人员操作等1.1.7生产准备车间作业人员能准确知道何时上料、何时换线或者何时生产；当备料与预发料不一致时报警1.1.8上料防错收集贴片机上料信息站（位号/Feeder/物料等），并进行合法性校验，建立工单和物料的追溯链；收集MI段、AI段、整机段的上料信息，并进行合法性校验，建立工单和物料的追溯链；建立锡膏与产品代码的对应关系，支持锡膏使用时防错检查1.1.9强制制程设定制程路径规则，设置不同条件下对应的强制路径（不可跳站、漏站）；可以导入作业指导、作业步骤、SMT程式并确认SMT程式的正确性。
MES需求分析报告
1 MES系统需求分析1.1生产管理MES生产管理需求除了将ERP生产计划分解成生产工单和工序计划，进行完工反馈和加工工时统计，实现多条件的计划排程，每道工序都能通过工作终端(平板电脑或普通电脑)准确了解自己每天的生产任务，以及生产任务对的物料需求品名数量，还包含以下个性化需求：1.1.1 生产数据采集生产数据采集、生产设备参数、品质检验记录等记录全部与生产批次绑定，生产批次作为质量追溯的线索。
生产批次的定义产生并非来自生产订单，而是源自配料工序。
当配料工序的原料批次发生变化时，就会产生新的生产批次。
因此就会有一张生产订单对应多个生产批次或多张生产订单对应一个生产批次的状况。
这种方式导致生产批次只能在充填工序开始才能做采集数据与生产批次的绑定，系统应能实现充填之前工序开罐和分选称重工序的用料批次、生产记录、检验记录等如何与生产批次绑定。
生产报工的内容为生产批次、工序、作业员或班组、生产开始结束时间、产量、废品数量。
数据采集通过设备提取结合手工录入的方式。
通过条码扫描或手工录入方式采集生产批次使用的原材料批次数据和消耗数量。
采集工序的签入签出、中断、中断原因等信息。
1.1.2 生产看板➢实时呈现生产工单信息，如：工单进度、工单状态、完工数量等。
➢生产工单任务表。
➢工单/工序当前状态。
1.1.3 统计分析➢对生产数据进行统计分析，提供及时的生产信息，帮助管理人员识别生产问题，以便更合理未来生产规划：➢统计已完成订单及其作业时间➢对工单相关的生产时间、停线时间和设置时间进行统计➢工单、制品、废品统计分析1.1.4 BOM多版本管理➢进行BOM的多版本管理，并可根据工单选定BOM；不同版本的BOM不同版本的工艺、程式一一对应；可以进行工厂的工艺流程建模，将所有工序纳入到MES系统管理，可以进行工序的灵活调整➢柔性的工艺流程➢清晰的物料Bom1.1.5工单管理PCB过站时，物料倒冲管理，自动核算已使用的物料并倒扣；把ERP的生产计划分解成生产工单和工序作业计划下达时，考虑物料的齐套性;双向的ERP集成：➢工单详细信息➢产品相关数据➢工艺流程➢物料清单➢工单配置信息➢实时的进度报告➢手动 / 自动下载➢按需求下载➢调度生产➢优先级 / 配置修改➢多级别审批➢报废报告1.1.6抛料率分析：计算抛料率，抛料率分为两种：损耗抛料和异常抛料；生产损耗可以根据工单领料和退料来计算；理论损耗支持导入SM中机器的抛料信息来进行详细对比分析；抛料率超过预设的临界值及时发出报警，并对造成抛料的原因进行分析例如材料不良、Feeder不良、人员操作等1.1.7生产准备车间作业人员能准确知道何时上料、何时换线或者何时生产；当备料与预发料不一致时报警1.1.8上料防错收集贴片机上料信息站（位号/Feeder/物料等），并进行合法性校验，建立工单和物料的追溯链；收集MI段、AI段、整机段的上料信息，并进行合法性校验，建立工单和物料的追溯链；建立锡膏与产品代码的对应关系，支持锡膏使用时防错检查1.1.9强制制程设定制程路径规则，设置不同条件下对应的强制路径（不可跳站、漏站）；可以导入作业指导、作业步骤、SMT程式并确认SMT程式的正确性。
MES系统详细需求规格书
MES系统详细需求规格书1. 引言本文档旨在详细描述制造执行系统（Manufacturing Execution System，MES）的需求规格。
MES是一个重要的生产管理系统，用于管理制造过程中的各个环节，并提供实时数据和分析报告，以支持决策和优化生产效率。
2. 系统概述MES系统将提供以下主要功能：- 生产计划管理：包括订单管理、工单管理、生产排程等。
- 过程控制与监控：监控生产过程中的各个环节，并实时采集数据。
- 质量管理：质量控制、质量检测、不良品管理等。
- 物料管理：库存管理、物料追踪、供应链管理等。
- 运营分析与报告：生成各类报告和分析图表，支持决策和优化。
3. 功能需求3.1 生产计划管理- 支持订单管理：包括订单录入、订单优先级管理、订单状态跟踪等。
- 支持工单管理：包括工单生成、工单分配、工单状态管理等。
- 支持生产排程：根据订单和工单信息，生成合理的生产排程，并进行优化调整。
3.2 过程控制与监控- 监控生产过程：实时监控生产线上的各个设备和环节，确保生产进度和质量。
- 数据采集与存储：自动采集设备数据，并将其存储在数据库中，以备后续分析和报告生成。
- 异常检测与处理：检测生产过程中的异常情况，并及时报警并处理。
3.3 质量管理- 质量控制：设定质量标准和指标，并监控实际生产情况，确保产品质量。
- 质量检测：支持对生产过程中的产品进行质量检测和测试。
- 不良品管理：记录和追踪不良品情况，并进行合理的处理和处置。
3.4 物料管理- 库存管理：实时跟踪物料库存情况，确保生产所需物料的充足性。
- 物料追踪：记录物料的流动情况，实现物料的追溯和溯源。
- 供应链管理：与供应商和客户建立良好的合作关系，确保物料供应和产品交付的顺利进行。
3.5 运营分析与报告- 生成报告和分析图表：根据实时数据和历史数据，生成各类运营报告和分析图表。
- 决策支持：提供数据和分析结果，支持管理层的决策和优化生产效率。
制造车间MES系统设计概要
制造车间MES系统设计概要一、背景介绍制造车间是一个重要的生产环节，需要对生产过程进行监控和管理，以提高生产效率和产品质量。
为了实现自动化生产和智能化管理，制造车间MES（Manufacturing Execution System）系统被广泛应用。
MES系统能够实时监控生产过程，收集和分析生产数据，提供实时的生产状态和报告，帮助企业提高生产效率和产品质量。
二、系统目标1.实时监控生产过程：MES系统要能够实时收集和展示生产数据，包括生产线的状态、设备运行情况、工人产出等信息，以便实现对生产过程的实时监控。
2.支持生产计划管理：MES系统要能够根据生产计划安排生产任务，包括指定设备和人员，确保生产进度的合理安排。
3.提供异常报警与处理：MES系统要能够检测生产过程中出现的异常情况，并及时向相关人员发送报警信息。
同时，系统还应提供异常处理的功能，以帮助企业快速解决生产中的问题。
4.生产数据分析与报告：MES系统要能够对收集到的生产数据进行分析，包括生产效率、设备利用率、产品质量等指标，为企业的决策提供参考依据。
三、系统模块设计1.设备管理模块：该模块主要负责对生产设备进行管理，包括设备的入库、分配、维修等。
同时，该模块要能够实时监控设备的状态，例如设备的运行时间、故障情况等。
2.作业管理模块：该模块主要负责对生产任务的管理，包括对设备和工人的指派，对生产进度和产出的跟踪等。
同时，该模块还要支持生产计划的调整和优化。
3.质量管理模块：该模块主要负责对产品质量进行管理，包括对原材料、半成品和成品的检测和追溯。
同时，该模块还要支持对质量问题的分析和处理。
4.数据分析模块：该模块主要负责对生产数据进行分析和报告，包括生产效率、设备利用率、产品质量等指标的统计和分析。
同时，该模块还要支持对数据进行可视化展示，以方便决策者进行判断和决策。
四、技术架构设计1.系统架构：MES系统采用分层架构，包括前端界面层、业务逻辑层、数据管理层和数据存储层。
车间制造执行系统MES---需求说明参考
车间制造执行系统〔ES〕需求说明编制:审核:批准:文件名称：车间制造执行系统〔MES〕技术规格书车间制造执行系统〔MES〕技术规格书一、工程范围请补充二、技术要求1总那么1.1软件主体设计建议基于Web的纯B/S架构,软件建议基于HTML5技术跨平台支持各种移动式设备.1.2数据库、Web效劳器都应支持集群和负载均衡,能够实现高可用性,防止出现应数据量过大导致效劳性能下降的问题.建议不使用开源免费数据库软件.1.3应用软件平台稳定,应具有强大的扩展和升级水平,供给商应具备提供长期的车间制造执行系统〔MES〕研发和支持水平,提供持续的版本升级效劳和技术支持. 2系统模块功能需求MES系统应支持xxxx请补充的生产建模、生产排程和调度治理、物料治理、现场作业治理、质检治理、设备治理、看板治理、人员治理、数据采集、系统集成等功能.2.1生产建模MES系统支持车间的数字化生产建模,通过模型指导生产,每次生产任务是这个模型的一次实例；模型主要定义生产过程所需要的制造BOM,在这个BOM结构里面定义产品是如何加工出来的,以及在加工过程中所有的约束条件；MES中产品的模型数据来源通过与CAPP 〔或PLM〕系统集成实现.2.1.1物料主数据MES支持与ERP系统的集成,支持与ERP共享物料数据,以保证跨系统物流信息的一致性和对物料属性的统一治理.物料种类包括：产品类、原材料类、自制件类、工装类、辅料类、量具类；物料信息包括：物料编号、名称、种类、财务本钱信息等,MES能够接受由ERP传递过来的物料信息,也支持在MES系统中维护物料信息.2.1.2生产资源建模MES支持设备、人员、工装、生产线、工位等生产资源的建模,人员信息可以文件名称：车间制造执行MES系统技术规格书从ERP中读入,设备、工装、生产线、工位等信息需要在MES中进行维护.〔1〕设备：设备的编码、名称、安装位置、设备功能、设备水平、设备档案、设备权限等,关联设备台账,作为设备治理的根本信息.设备要引入工作中央的概念；〔2〕人员：车间员工的唯一编码、所属车间、所属班组、人员权限等,作为人员治理的根本信息；〔3〕生产线：生产线的唯一编码、所属车间、生产线状态、生产线工位数、生产线可以生产的产品〔生产线权限〕等,作为生产线治理的根本信息.〔4〕工位：工位以设备为主要资源；建立模型为排产提供依据；方案制定、生产任务派工、生产进度跟踪等以工位为根本单位；工位的属性包括工位编号、所属车间、生产资源配置〔人员、工装、设备〕、工位限制属性〔是否质检、是否完工汇报〕、生产节拍〔产能〕等.〔5〕日历：企业中的日历可以有企业日历、车间日历、班组日历等不同层次的日历,企业、车间、班组根据自身水平和任务编制各层级日历.2.1.3工艺建模系统支持在MES中进行模型定义,在条件具备的情况下,PLM〔CAPP〕可以将工艺模型传递到MES中,工艺建模内容主要包括：产品结构、工艺路线等内容.〔1〕产品结构：产成品与各零部件之间的关系、各零部件标准定额等；〔2〕工艺路线：详细描述每一种物料制造过程的文件,包括要进行的加工及组装的顺序,具体包含生产工序、加工路径、加工方法、加工资源、定额工时等.2.2生产排程与调度治理2.2.1.1.程系统支持装配线根据节拍准时化排程,同时支持机加工工序基于约束有限能力排程.2.2.1.2.装配准时化排程MES系统能够支持多条组装生产装配线的准时化排程.能采用方案编制方式进行准时化排程,并支持不同节拍的排程.MES系统应该支持根据固定节拍准时化排程的方式,应支持以下内容：文件名称：车间制造执行MES系统技术规格书〔1〕支持生产线的节拍根据需求进行调整；〔2〕支持多品种共生产线的模式；〔3〕支持多品种节拍不同共生产线的模式；〔4〕支持单套产品的方案排程；〔5〕支持生产线工位方案编制,工位方案的进度要精确到分钟；〔6〕支持生产线工位方案可以根据生产订单进行追踪.2.2.1.3.机加工序基于约束有限水平排程机加工序的作业方案需要考虑设备状态、设备水平、工具工装准备情况、物料准备情况等生产要素,同时要以关键工作中央为排产必要条件,并且可以根据加工工艺、加工批量等因素进行作业方案的优先级排队.基于约束的有限水平方案,需要考虑的约束因素有如下内容：〔1〕资源约束根据生产资源建模的要求,考虑各个工序设备状态〔去除故障、维修等状态设备水平〕、人员到岗率〔人员实际考勤情况〕、工具工装到位情况〔计算车间工具工装实际到位数量〕.（2）加工顺序约束顺序约束主要是生产的工艺流程.要决定工序的执行、平行、并发或替换, 需要动态治理工艺流程.（3）作业时间约束考虑工厂日历中的实际上班时间.方案输出结果将是面向工位的可操作方案,包括：任务号,批次号,工件号, 工件名称,工序号,工艺名称,开工数量,完工数量,车间,班次,开工时间, 完工时间,优先等级等内容.方案员并能够灵活的对方案进行修改、拆分、顺序调整等操作,以实现快速编制生产方案,降低方案编制难度.2.2.3方案下达系统支持将对应的方案下到达相应的产线工位.方案下达后,操作工在相应的工位可以查看本工位的任务分配情况.文件名称：车间制造执行MES系统技术规格书2.2.4方案监控系统支持通过报表的方式自定义各种角度的报表,更好的来监视和汇报生产执行情况,包括：生产进度情况,方案完成情况,工废、料废情况等.2.2.5方案调度系统支持方案下达后,根据车间实际生产情况对方案进行调整,调整的内容包括：〔1〕更改生产设备：设备发生异常损坏时,由相同加工水平设备替代；〔2〕更改生产顺序：由于订单的优先级发现变更,或者原材料的供给问题, 导致生产订单的上线先后顺序发现变更；能够实现生产异常〔临时插单、设备故障、人员缺席、委外等〕情况的自动重新排程和调整；〔3〕生产方案插单调整：〔4〕更改完工时间：调整工序的开完工时间要求；〔5〕更改生产班次：调整生产班次,这个需要和上线时间结合修改；〔6〕拆分生产订单：处理同步生产问题；可以拆分为日方案进行下发所有这些调度都将导致物流配送的变化,系统可以同步物流配套方案.2.2.6工序流转卡治理系统支持机加工和装配等工序的电子流转卡的治理,可以打印纸质的工序作业方案,作为工序流转卡.2.3物料治理2.3.1物料配送根据我方的配料模式进行MES系统的设计,设计模式为原材料库人工配盘、原材料之后分成两种模式：WMS配送AGV实现〔装配产线〕、人工配送〔除装配线外〕.物料配送过程由MES进行指挥完成,由物料流转托盘进行周转,同时在对托盘内的物料进行追踪,将物料根据时间配送至工位.1.托盘治理MES系统支持车间内物料托盘的治理,主要是对物料运转托盘进行唯一标识, 并对托盘内的物料进行动态治理,通过对托盘的追踪,实现对物料配送和流转过程的跟踪.文件名称：车间制造执行MES系统技术规格书2.托盘配送MES支持配送方案的生成,配送方案确定每个设备和每条生产线工位的物料需求时间、品种、数量等信息.MES将配送方案发送给仓库〔原材料库〕,由库管员根据配送方案进行物料出库处理,出库后由物流配送人员首先根据机台和工位进行配盘,配盘完成后,将物料和托盘进行绑定.MES支持一个工位多个托盘按顺序配送的业务.物料出库后,MES系统更新ERP物料的状态.4.产线工位接收集成AGV将托盘送达工位后,由产线工位返回托盘接收信号,MES系统完成托盘物料到达工位的接收.2.3.2物料跟踪和标识MES系统需要支持物料唯一码的生成、打印条码〔二维码〕、条码识别功能.2.4现场作业治理2.4.1刷卡登录现场用户均采用刷卡登录的方式进入MES系统,用户使用公司一卡通,MES系统支持与相应型号的刷卡读写器连接.2.4.2日常检查对于每个工位,每天设备开机前及关机后需要做的检查和准备工作,需要操作工在MES系统进行确认,MES系统可以自动记录操作人和操作时间,作为对操作工作业标准性的监控和考核依据.2.4.3方案查看操作工登录后,可以在MES系统查看已分配的生产方案,查看生产方案的进度执行情况,查看操作工当月工时统计等内容.2.4.4物料防错物料到达下料工位后,扫描枪扫描条码,将物料信息与MES中的下料方案进行比对,检查物料正确性和组装顺序,发生错误时那么发出报警.2.4.5返工处理当工序发生不良品需要返工时,需要MES系统支持操作工进行返工的处理. 2.4.6工步引导MES系统支持根据工艺路线进行工步引导,指导操作工按要求进行操作.文件名称：车间制造执行MES系统技术规格书〔1〕支持对工位作业步骤的引导,终端机显示工位的操作作业步骤〔2〕支持显示工件的条码扫描识别〔3〕支持对工步的操作位置,顺序进行图形显示,装配动画显示〔4〕支持对工步使用的工具、工装进行提示,与操作台的提示信号进行集成〔5〕支持与操作的相关工具,如扳手、压机等进行集成,发送工步的执行程序,获取工具的执行结果.〔6〕支持对工步使用的物料进行条码识别,防错检查〔7〕支持对操作工的实际操作时间进行记录和统计2.5质检治理2.5.1质检根底数据MES可以定义质量根底数据,包括：质量标准、检验方式、检验物料、检验项目、检验工程明细、缺陷信息、检验规那么.2.5.2质量数据采集采集工件生产过程中的质检数据,包括自检、互检和专检的数据,系统支持手工录入和自动采集两种方式.系统支持自检互检人员在工位机手工录入质检数据. 2.5.3产品档案MES系统可以将生产过程中的人、机、料、法、质量等一系列的信息传递到QMS系统,具体信息包括：〔1〕人员：在产品生产过程中每道工序操作人员的信息；〔2〕设备：在产品生产过程中用到的设备、工装、刀具及其参数等信息；〔3〕物料：根据产品BOM结构记录使用的各原材料的批次、规格、型号等信息；〔4〕工艺：记录产品生产过程中使用的工艺文件；〔5〕质量：产品生产过程中的质检信息,具体包括检验人员、检验方式、检验结果、质量缺陷处理记录等.文件名称：车间制造执行MES系统技术规格书2.6设备治理2.6.1设备档案治理设备档案治理主要包括设备根本档案和设备履历治理两局部内容.1.设备根本档案治理系统支持设备根本档案的治理,设备根本档案包括设备的种类、品牌、规格、型号、技术参数、用途、功能、编号、生产厂家、生产时间、设备价格等信息； MES 还需支持对每个设备保养的周期、保养部位、保养用料等保养信息分别治理, 作为后续保养方案的依据.2.设备履历治理系统支持设备履历的治理,设备履历治理是提供每个设备的全过程运行、报警、故障维修等记录.2.6.2设备运行治理设备运行治理主要治理运行记录、设备变更、故障维修.1.运行记录系统支持设备运行记录的治理,通过数据采集系统的连接,可以实现设备的在线监控,保存设备运行记录,包括设备开机时间、关机时间、设备运行中的关键参数.2.设备变更系统支持设备变更的治理,对于设备的使用单位,责任人,安装地点等信息根据实际业务进行变更治理,保证设备档案的真实性.2.6.3设备保养方案设备维修保养是设备日治理日常工作,MES中需提供的功能主要有：〔1〕可以根据保养规那么〔起始点、周期〕生成年度或季度保养方案,并且可以手工调整；〔2〕需要在根底数据里面维护好保养工程,可以用来生成保养方案；〔3〕动态进行提醒,MES系统会在登录模块后自动检查维护保养方案,需要近期完成的方案内容,系统可以给出提醒；〔4〕系统支持维护各个维修设备的状态.文件名称：车间制造执行MES系统技术规格书2.6.4设备维修治理系统支持设备维修治理,设备维修主要治理车间设备出现故障后,报修、派工、维修的流程.1.设备报修设备出现故障后,由车间操作工在工位通过MES机进行报警,触发设备维修流程.2.设备维修派工根据设备维修的分工,设备故障信息会自动通知到设备责任人,产生设备维修派工单.3.设备维修设备维修完成后,维修工人要对设备故障的原因、处理举措、维修用料、维修工时进行记录.2.6.5设备监控设备治理提供设备状态实时监控,通过数据采集模块,获取设备实时状态, 并通过电子看板让车间治理人员、设备维护人员实时掌握设备的运行情况.2.6.6据采集能够对具备采集条件的设备机床进行关键治理数据采集工作,主要信息包括三大类,设备状态信息,加工信息,设备报警信息,主要包括：〔1〕设备开停信息；〔2〕设备处于加工、停机还是故障中；〔3〕设备工作开始时间、工作结束时间；〔4〕故障开始时间、故障解除时间；（5）已经生产了多少件工件；〔6〕单个工件的平均加工时间、最长时间、最短时间；〔7〕运行程序名、运行时间、加工数量；〔8〕报警信息,如报警号、报警内容等；2.设备实时状态看板设备实时状态看板根据设备在厂房布局来显示每台设备的状态.文件名称：车间制造执行MES系统技术规格书2.7看板治理2.7.1看板定制MES系统看板为各个部门所关注的看板需求提供统一定制治理平台.看板系统是一个专门业务治理平台,业务范围囊括从每一块看板的定制到客户端看板显示的治理.看板系统能够和安灯系统进行对接,根据需要显示安灯异常信息；2.7.2看板展示车间现场治理的情况复杂、多变,因此为了能够提升车间所有人员的业务协同水平,需要能够让所有人员及时了解车间生产现状,例如任务完成进度,领料情况,生产异常等.治理人员可以自由配置,可通过拖拉拽等方式进行设计界面;看板显示的内容应涵盖：生产线当前的生产任务、任务完成情况、异常信息、生产线状态等.2.8人员治理2.8.1人员根本信息MES系统包含对人员的根本信息的治理,包括人员的编号、姓名、所属部门、资质、工种等信息.2.8.2人员权限治理MES系统中能进行人员权限的治理,可以为不同的人员分配相应的操作权限.2.8.3人员工时统计MES系统可以进行人员工时统计,作为员工考核和后续调整生产节拍优化提供数据支持.2.9数据采集2.9.1机加工设备机加数控设备要求采用DNC,实现数控程序的远程传递,同时实现设备数据采集.2.9.2热处理设备热处理等成套设备,需要跟设备的限制系统进行集成,实现设备的数据采集.2.9.3非标装配线非标装配线,要求采用组态软件的方式,实现设备的数据采集.10文件名称：车间制造执行MES系统技术规格书2.10系统集成2.10.1MES与PLM的集成支持与PLM〔PDM、CAPP、CAM〕系统的集成,MES系统从PLM系统中获取物料主数据、图纸资料、工艺资料、技术变更等信息.2.10.2MES与ERP的集成MES系统支持与ERP系统的集成,ERP系统向MES系统传递的信息包括生产任务、库存信息；MES系统向ERP系统传递的信息包括生产完成情况、物料配送情况、质量信息〔报废〕、订单工时.2.10.3MES与仓储物流系统的集成MES系统支持与仓储物流系统的集成,包括与WMS和AGV调度系统的集成,MES 可以向仓储物流系统下发物料配送方案和指令.WMS反应配餐情况,AGV反应配送情况.3系统平台要求3.1总体要求3.1.1软件平台功能模块应完全满足我方所需的应用、开发和系统治理要求,满足业务需求,能实现本技术要求中规定的功能需求,并方便我方未来在此系统基础上进行功能上的扩展.3.1.2所提供的软件系统运行环境效劳器端支持Windows Server或UNIX操作系统、Oracle数据库,用户端为Windows 7以上操作系统；要求系统具有良好的开放性.3.1.3开发工具应选择国际上成熟、开放的主流产品和主流技术.基于WEB技术开发,B/S架构,适应分布式治理,浏览器支持IE 8.0及以上版本.3.2日志功能的要求3.2.1软件平台应具有完整的系统日志和运行日志查询功能,为系统治理员提供多种发现系统故障、查找故障原因和查询各组件运行状况的手段,方便系统治理人员的维护工作.3.2.2软件平台应具有完整的操作日志功能,能够对每个操作员的每次重要操作进行详细的记录,包括操作人员地址、姓名、时间、所作操作等记录,对每次非法操作产生告警,方便系统治理人员进行系统业务操作问题跟踪.。
mes系统需求调研报告
mes系统需求调研报告调研背景：随着信息化时代的发展，企业越来越意识到信息系统在企业运营和管理中的重要性。
MES（Manufacturing Execution System，制造执行系统）作为一种用于生产管理的信息系统，在企业中扮演着关键的角色。
为了适应企业发展的需要，本次调研旨在了解各个部门对MES系统的需求，为未来的MES系统的选择和实施提供依据。
调研对象和方法：本次调研主要面向企业内部各个部门，包括生产、质量、物流等部门。
调研方法主要采用面对面访谈和问卷调查的形式，以深入了解各个部门的需求。
调研结果：1.生产部门需求调研结果：a.实时监控：希望通过MES系统能够实时监控生产线的运行状态，如设备运行情况、生产进度等。
b.生产计划管理：需要能够通过MES系统制定生产计划，并协调各个工序之间的关系，避免资源浪费和产能瓶颈。
c.工时统计：要求MES系统能够自动统计工人的实际工时，提供工资结算的依据。
2.质量部门需求调研结果：a.质检数据收集：需要MES系统能够收集实时的质检数据，并进行记录和分析，以提升产品质量水平。
b.异常预警：希望能够通过MES系统自动发现异常情况，并提前预警，减少不良品的产生。
c.追溯能力：需要 MES 系统能够对产品进行全生命周期的追溯，以满足质量追溯的需求。
3.物流部门需求调研结果：a.库存管理：希望MES系统能够对库存进行自动管理，及时提醒补充物料和调整库存，以保持供应链的稳定性。
b.订单跟踪：需要MES系统能够实时追踪订单进度，并提供准确的发货信息，方便及时调整物流计划。
c.物流分析：期望能够通过MES系统进行物流数据分析，优化物流路径和仓储布局，降低物流成本。
结论：根据调研结果，生产部门主要关注实时监控和生产计划管理的功能，质量部门注重质检数据收集和异常预警的功能，物流部门则关注库存管理和订单跟踪方面的功能。
这些需求将在未来的MES系统选择和实施中被重点考虑，以实现企业生产管理的高效化和优化。
生产线MES设备数据采集技术要求
自动线设备数据采集技术要求
1、 数据采集网络布局 1.1 网络节点硬件布局要求
（1） 采用原有MES 系统，MES 服务器物理位置在办公大楼，由
信息中心统一管理。
（2） 数据采集服务器，DB.*调试期间存放在现场MES 屋或公司
级交换机最近位置。
1.2 网络拓扑
MES 终端（维修办公室）MES 看板显示器
设备设备设备设备
MES 终端（生产线包装屋）数据采集终端（生产线现场）
（2） 每条生产线只有一个IP 地址与公司级交换机连接； （3） 数据采集网络IP 地址必须与设备自身网络IP 地址在不同
的网段；
（设备一般默认192.168.1.*，数据采集不能采用192.168.1.*）
2、数据采集硬件配置2.1数据采集服务器
2.2工控机
2.3交换机
2.4路由器
2.5电视看板
2.6网络连接电缆及附件
3、设备数据采集信号
设备数据采集信号定义详见附件一《设备数据采集信号对接表》
设备报警信号对接需要电气人员进行报警信息等级分类，详见附件二《设备报警信号对接表》
附件一《设备数据采集信号对接表》
设备数据采集信号对接表
上述置1均为保持信号为1；联机，指机床与机械手合作加工的模式；单机，机床独自加工的模式。
确保DB14只用于机床与上位机通讯
以上为通用表
附件二《设备报警信号对接表》。
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维护、维修设备 要求
设备部
5、数据库功能。
5.1、故障维修数据库。
维护、维修设备 要求
5.2、设备调试、检修、二保、保养、点检数据库。 6、设备管理功能。 6.1、生产线设备信息的管理，它从数据采集系统中获取设备的实时运行信息。通过对这些信息的
统计分析，得出设备的利用情况（OEE）。同时，设备信息可供工序计划调度系统派工时调用。主
理。
1、设备运行连续性实时监控，对应设备超出一定时限未运转实施呼叫监控直至原因解决，对设备
故障起始时间、响应时间、问题解决完成时间进行监控。
2、实施刀具寿命监控，对刀具磨损消耗情况进行监控显示，提前预警更换时间。
生产车间 总体要求 3、设备润滑报警。
4、生产线实施物流状态监控，对投入在制、成品产出，工序标准手持、不合格品离线均有监控，
部门 质管部
设备部
5号线MES需求
类别 质量保证要求 质量基础配置 质量分析管理
总体要求
具体需求及效果要求 1、可显示每支加工件的毛坯供应商、炉号、加工流水号或标识码、生产线，以及在每道工序的加 工时间、操作者、生产班次、检测记录（按规定的频次记录）、设备型号、设备编号。 2、当曲轴有装配件时，要包括装配件的信息，如编号、厂家等。 3、输入加工件标识码，可自动搜索出该工件所有工序加工信息和质量信息。 4、可统计每支曲轴加工过程是否正常，若出现异常，需记录详细信息（如精磨时半精磨3连阶段报 警停机，则应记录何种原因，加工余量为多少等）、质量状态及处置如何：报废或可返工返修。 5、可返工返修件修复后何时在该机床继续加工、操作者姓名、质量状态 6、依据工艺文件规定加工流程，基于每工序机床记录加工件标识码，系统可自动识别加工件是否 存在跳跃工作流，若是则自动停止加工、报警，包括完工检验工序。 7、如一个工件同时出现2个以上的原因需要返工返修时，必须保证全部被返工返修完成后，才能继 续加工，如果只返修了其中1处，可以被识别。 8、返工返修后，要保证被复检并合格，产品才能继续流转。 9、可以识别所加工产品的状态，如样件、小批量、批量等。 10、记录机床换砂轮、按刀信息。 1、系统可详细记录每道工序加工过程中，产品特性所对应加工时的机床参数如转速、进给量、进 给速度、参数坐标等。特性主要包括产品的特殊特性。 2、系统可自动记录机床各参数调整信息，如：何时调整、谁调整、参数调整前、后数值。并按调 整后参数自动记录相应加工件。 3、系统可自动记录产品加工前机床针对各基准所测量的加工前数据。 4、可以识别操作者是否具有资质 1、系统可自动对测量结果进行工程能力计算，并形成统计报表。 2、系统可对各加工参数进行统计，并对参数调整进行趋势统计。 3、系统可自动对任意加工加工周期内的产品质量状态进行统计，形成分析图表如一等品率、废品 率、一次效验准确率、返修率等，并依据故障类别进行统计形成排列图。 4、可以进行测量系统分析。 5、可实现同类产品，在不同生产线生产时，对同一参数质量分析结果的对比、综合分析等。 6、同一生产线，生产不同产品时，要按产品进行分析。 7、可以实现同一产品或所有产品，不同时期（如不同年度）的质量数据的对比分析。 8、可以统计每支产品的返工返修周期、在线周转天数、生产计划达成情况、设备停机率、设备开 动率、设备综合效率OEE等。 9、系统需可实现相关人员对以上要求进行即时监控、查询功能，并可导出、打印。 10、要能与现有数据库进行对接，相关统计分析结果直接入现有数据库。 1、主要画面动态显示，各显示画面可以自由切换。 1.1、主画面包括，比例缩小后生产线整线设备布局，物流线状态、设备状态。 1.2、分画面包括维修数据库、维修人员、预防性维修、维修呼叫及应答、设备联机、设备管理等 。 2、有权限限制，最少3级（1级最高、3级最小）。 3、留有扩展功能，可以自由添加常用项目及信息。 4、完善的网络联接功能，并可以进行远程控制。 5、同西门子、FANUC等主流数控系统进行联机通讯。 1、通过RS232、总线、以太网等接口联机数控系统，完成如下主要功能。 1.1、获取数据功能：数据类型，包括参数、程序、补偿、报警信息、PLC程序、PLC I/O状态。 1.2、数据备份功能包括：参数、程序、补偿、PLC程序。 1.3、数据修改功能包括：参数、程序、补偿、PLC程序。 2、增加维修呼叫及应答功能。 2.1、维修呼叫功能：维修呼叫不做限制，只要有需求马上可以呼叫，维修呼叫后开始记录时间。 通过网络显示呼叫，增加短信、Email等呼叫提醒。 2.2、修应答功能：维修应答做限制，机床无报警—维修应答后—故障时间停止—应答确定时间开 始—4小时内2级以上权限进行确认，否则超时后呼叫累计故障时间；8小时内有呼叫同样累计故障 时间。 3、预防性维护功能。 3.1、每台机床有定时显示文本信息功能，时间设定要求是年、月、日、时、分；可以选择日提醒 、周提醒、月提醒、年提醒。 3.2、定时显示文本信息内容：液压油更换时间，润滑油更换时间，滤芯更换时间，轴承、皮带、 油封检查时间，导轨、丝杠检查时间，精度检查时间，开关检查时间，冷却装置检查时间，电柜清 理时间。 3.3、定时信息在时间节点上提前5天绿色提示，提前2天黄色提示，时间到达红色、黄色交替闪烁 提示；超期2天红色提示，此时无法切换画面。 3.4、提醒确认方式，必须是达到权限人员在主控计算机上进行确认是否完成；只有确认后才可以 进行下一个周期计时。是否需要增加确认按钮进行二次确认。 4、维修人员信息管理功能：包括人员简历信息、照片，各班次值班等。
要包括基础信息数据的维护、业务信息数据和状态信息数据的维护。根据功能需求，设备管理模块
主要包括以下几部分：设备档案管理、设备变动管理、设备检查管理、设备保养管理、设备维修管
理、设备润滑管理、设备运行管理、设备状态统计和分析、设备查询等。
6.2、车间设备档案管理，每一个车间的所有设备的编号、名称、规格、型号、设备的原值、转资
每一台设备的操作人员等。
6.4、车间设备故障填报 ，车间的设备维修人员或者车间的其他管理人员控制工程网版权所有，发
现车间的设备出现故障，立即对设备的状态进行修改。使该设备的图形状态显示为红色。为其他生
产管理人员提供警示信息。同时以及时信息处理的方式,迅速地通知设备管理部。结合维修呼叫和
应答功能及时准确的了解设备状态及故障处理情况。
6.6、车间设备状态查询，车间生产管理人员，可以以图形的方式显示每一类设备目前的状态。这
些状态包括：设备的总加工工时、已经完成工时、待加工能力、每一日加工能力的排程图、已加工
零件的清单、未加工零件的清单等数据。
6.7、车间设备能力核算，根据生产设备的额定工时，与订单工时的比较和运算，完成车间加工工
时的核算。对超车间工时能力的工序、设备进行警告，提示车间的调度人员，进行工序和工艺的处
反映各工序生产状态。
5、对工艺流程实施监控，凡违反工序流产品不能发生流转。
时间、制造厂商、购进日期、保险等信息。设备的额定加工时间、每一个工时设备消耗费用率等信
息。同时定义每一个设备的计提折旧的年限，剩余的原值等信息。
6.3、车间设备安装示意图 ，以图形化的方式，定义每一个车间的设备分布情况。设备的分布情况
主要按工作中心来表示。同时需要定义每一个工作中心的额定工时、每一台设备的额定工时、以及
6.5、车间故障设备处理，车间的设备管理员，接到设备故障的信息以后，接受该信息状态显示为
黄色。同时填写相关的处理意见。并着手对设备进行维修，当设备修理完成以后，修改设备状态为
正常状态。同时以及时通信的方式通知车间的管理人员。如果处于维修状态的设备，生产管理排程
系统会自动排除这些设备，不参与整个系统的工时核算。