切断和车外沟槽
车外沟槽、切断、车槽、车工课件
本讲座将介绍车外沟槽、切断技术和车槽的作用与特点，以及车工课件的介 绍和应用案例。
车外沟槽的概述
作用
在汽车和机器制造中，车外沟槽 是一种常用的工艺，可以用来固 定零件和连接不同的零部件。
特点
车外沟槽通常由机械车床切割， 具有形状严格、相对位置准确、 孔精度高的特点。
车床
钻床
车床是一种旋转加工机床，可加 工旋转体和不能切断的非旋转体， 经常用于机械零部件的加工。
钻床是一种能够在工件上钻孔的 机床，常应用于在汽车工业和机 械制造中加工钢铁类材料。
车外沟槽的应用案例
1 汽车制造
在汽车制造中，车外沟槽 被广泛地应用于各种机械 零部件的固定和连接。
2 机械零部件
车外沟槽还应用于机械制 造行业的各种零部件上， 如运动轴承、齿轮、减速 器等。
其他应用
车外沟槽还可以用于制造工业设 备和工具，如刀具、机床和机械 传动部件。
切断技术
1
概述
切断技术是指在制造过程中将工件切开或削减，以满足特定的形状或尺寸要求。
2
优点
切断技术可以提高生产效率，降低成本，减少人力资源投入，增加生产线的可音，可能对员工的身体健康造成影响，在涉及到大规模生产时，清理 和维护设备也会耗费时间和资源。
3 工业设备
工业设备也是车外沟槽的 应用之一，如太阳能光伏 设备和电机组。
切断技术的优缺点
优点
• 提升生产效率 • 降低成本 • 增加生产线的可编程性
缺点
• 对员工身体健康造成影响 • 清理和维护设备耗费时间和资源
车槽和车工课件的配合应用
车床车槽 冲压车槽
CNC车槽
可用于轴心加工，如车床定心加工、车削加工等
题目部分
题目部分第一章车床工作的基本知识一、判断题(在题末括号内作记号：表示对，×表示错) ，1CM6140车床比C620车床床身上最大工件回转直径要大。
( )2·CQM 6 1 3 2车床型号中的3 2表示主轴中心高为320mm。
( )3·在机床型号中，通用特性代号应排在机床类代号的后面。
( )4·使用中滑板刻度盘时，车刀横向进给后，直径切除量刚好等于背吃刀量。
( )5·车床工作中主轴要变速时，必须先停车，变换进给箱手柄位置要在低速时进行。
r 、6·为了提高生产率，可用长丝杠进行自动进给。
( )二、填空题1·每台机床的型号必须反映出机床的、2·机床型号的编制，是采用定的规律组合排列的。
表示3·C6136型车床：6表示和按一系，主参数折算值为表示为360mm。
组，124．卧式车床由(1)；(4) 一；(5)一；(2) ；(3)——和(6) 等6个主要部分组成。
5．交换齿轮箱是用来把主轴的转动传给一6．进给箱是用来把——的旋转运动传给的。
的。
7．床鞍在——车削时使用；中滑板是——车削和控制时使用；小滑板是车削——时使用。
鬲时，要准确和迅速地掌握背吃刀量，可利用——9．车床上常用的润滑方式有：(1)： (5)： (2)和(6) 等、6种。
1i1再孓丽一级保养周期为j。
保养工作以——工人为主，——工人配合进行。
三、选择题(将正确答案填在空格内)1．卧式车床型号中的主参数代号是用——(中心距加工最大棒料直径床身上最大工件回转直径)2．C6140A车床表示经第——次重大改进的，床身上最大工件回转直径为 mm的卧式车床。
(一二三) (140 400 200)3．车床类分为10个组，其中——代表落地及卧式车床组，代表立式车床组。
(O 1 2 3 4 5 6 7 8 9)4．车床外露的滑动表面一般采用——润滑。
(溅油浇油油绳)四、机床型号解释1．CF61402．￡61363．CM61324．CG6125A5．C52100五、问答题2．机床型号一般应反映哪些内容?3·使用中、小滑板刻度盘时必须注意什么?4·卧式车床一级保养的主要内容是什么?六、计算题l·有一台卧式车床，中滑板刻度盘圆周等分200格，每转1格时，中滑板移动距离为0．02ram，这台车床的中滑板丝杠螺距是多少毫米?2·已知车床中滑板丝杠螺距为5mm，刻度盘圆周等分1 0(]格，试计算：(1)当摇手柄转过1格时，车刀移动了多少毫米?(2)若刻度盘转过20格，相当于将工件直径车小了多少毫米?(3)若将工件直径从70mm一次进给车削到65mm，刻度盘应转过几格?3．车削工件外圆，选用背吃刀量2mm，在圆周等分为200格的中滑板刻度盘上正好转过1／4周，求刻度盘每格为多少毫米?中滑板丝杠螺距是多少毫米?第二章切削原理的基本知识一、判断题(在题末括号内作记号：、／，表示对，×表示错)1．切削运动中，速度较高，消耗切削功率较大的运动是主运动。
《车工》教案 项目10 切槽和切断
模块二车削初级工技能训练本项目参考节数：8 节【组织教学】检查学生出勤，作好学生考勤记录。
强调课堂纪律，活跃课堂气氛。
强调实习纪律，做好安全文明生产。
【复习巩固】1.复习上次课主要学习了小滑板转动角度的计算、车内、外圆锥的方法；转动小滑板车内、外圆锥的步骤和内、外圆锥的检测方法。
播放了车内、外圆锥的视频。
同学们也进行了相应的练习。
通过讲解和演示及练习，使学生进一步增强对重点内容的认识和理解。
更加深了对车外圆锥的感性认识。
2.提问1）简述转动小滑板法的特点。
2）外圆锥检测的方法有哪些？3）车圆锥孔的常用方法有哪些？3.作业讲评作业完成情况统计表【课题导入】在机械零件上，由于工作情况和结构工艺性的需要，有各种不同断面形状的沟槽，向学生展示带有这些沟槽（外沟槽、内沟槽和端面槽）的零件，不同的沟槽有不同的加工方法。
用多媒体演示切槽和切断，从而引出切槽和切断。
【讲授新课】任务一车外沟槽和切断一、外切槽刀和切断刀的几何角度二、外切槽刀和切断刀的刃磨要求三、外切槽刀和切断刀的安装要点四、车削外沟槽和切断的方法1．车外沟槽的方法2．切断的方法五、沟槽的检查和测量六、切断刀折断【技能训练】（4小时）一、目标任务1．了解切断的概念和外沟槽的种类。
2．掌握外沟槽刀、切断刀的刃磨及装夹的方法。
3．学会用直进法和左右借刀法切断工件。
4．掌握车外沟槽和切断时产生废品的原因及预防方法。
二、示范操作刃磨外切槽刀和切断刀（教材图10-2）、安装外切槽刀和切断刀、车削外沟槽和切断、检查和测量沟槽。
三、分组练习（见附表）按课题小组轮流练习，完成本次课的训练任务。
四、巡回指导1．身体不准靠近旋转表面，严格通电，确保设备和人身安全。
2．刃磨外切槽刀和切断刀（教材图10-2）。
3．外切槽刀和切断刀的安装技巧。
4．直进法和左右借刀法切断工件。
5．沟槽的检查和测量技巧。
6．正确使用万能角度尺、角度样板和卡钳等量具。
7．车外沟槽和切断时产生废品的原因及预防方法。
四、车削加工方法之车沟槽与切断
20
0 0.10
mm
12分
超差不得分
30
0 0.10
mm
5分
超差不得分
车沟槽
32
0 0.10
mm
10分
超差不得分
420.100 mm
10分
超差不得分
30.10 0
mm
表面粗糙度Ra3.2
10分
超差不得分
3×6=18 分
降一级不得分
超时扣分
超1分钟扣1分
安全文明生产 现场记录
10分
违者不得分
项目五 车削基本方法之车沟槽与切断
【任务要求】
通过本项目的学习和训练，掌握切断的刃磨技 术，了解端面槽车刀的刃磨及使用方法、了解各 种常见沟槽的）清根槽 c）端面槽
（2）车沟槽的车刀
高速钢切刀
硬质合金切刀
（3）切断用的车刀
（4）车端面槽的方法
【任务实施】
任务名称：车沟槽练习 任务要求：如图所示，按尺寸要求加工
技术要求：
1.沟槽各表面的粗糙度为Ra3.2µm。 2.操作时间：30分钟。
成 绩 评 定
工件号 项目
机床 号
质量检测内容
10±0.05mm
姓名 配分 10分
学 号 评分标准
超差不得分
总得分 实测结果 得分
50.10 0
mm
15分
超差不得分
车工工艺学1_第四章 切断和外沟槽的车削
1.控制切屑流向 1)切断刀前面磨出1°～3°的倾角，使前面左高右低。 2)断屑槽的大小和深度要根据工件半径的大小和进给量来确定。 3)把切断刀主切削刃磨成“人”字形，切断时起分屑作用，使切
屑变窄，以便顺利排出。
2.防止振动的方法 1)适当增大前角，减小切削阻力。
第4-5章
第二节 切断和外沟槽的车削方法
如图4-10b所示。
第4-5章
图4-10 直沟槽的车削
第二节 切断和外沟槽的车削方法
(3)车削较宽的沟槽时 可用多次直进法车削，如图4-10c所示,并 在槽壁两侧留一定精车余量，然后根据槽深、槽宽进行精车。
第4-5章
图4-11 车较宽梯形槽的方法
第二节 切断和外沟槽的车削方法
(4)车削较窄的梯形槽时 一般用成形刀一次完成。 (5)车削较窄的圆弧槽时 一般以成形刀一次车出。
第4-5章
图4-6 杠杆式机械夹固式切断刀
第一节 切 断 刀
(3)弹性切断刀 为了节省高速钢材料，并使刃磨方便，切断刀可 以做成片状，再装在弹性刀柄上，如图4-7所示。 (4)反切刀 切断直径较大的工件时，由于刀头较长，刚性较差， 很容易引起振动，这时可以采用反向切断法，即工件反转，用反 切刀切断，如图4-8所示。
第一节 切 断 刀
一、切断刀的几何形状和种类
1.切2 高速钢切断刀的几何形状
第一节 切 断 刀
数控——教学案例三车槽和车断
令了解沟槽的种类和作用。
令掌握矩形槽和圆弧形槽的车削方法和测量方法。
令理解车沟槽时可能产生的问题和防止方法。
令掌握切断的方法。
令掌握车削沟槽零件加工的方法。
令掌握车削沟槽零件的检测。
令掌握切断时的注意事项。
槽轴，如图3- 1 所示，毛坯尺寸 50 150 mm，材料为45 号钢，分析零件加工工艺。
图3- 1 槽轴1.本任务车削矩形槽和圆形槽，并切断(4mm 处)，毛坯材料为45 钢。
2.掉头，用一夹一顶加工。
3.根据尺寸公差.表面粗糙度的要求，采用先粗后精的加工方法。
切断与车槽是车工的基本操作技能之一，能否掌握好，关键在于刀具的刃磨。
⑴刃磨左侧副后刀面：两手握刀，车刀前刀面向上，同时磨出左侧副后角和副偏角。
⑵刃磨右侧副后刀面：两手握刀，车刀前刀面向上，同时磨出右侧副后角和副偏角。
⑶刃磨主后刀面：同时磨出主后角。
⑷刃磨前刀面和前角：车刀前刀面对着砂轮磨削表面。
⑴切断刀的卷屑槽不宜磨得太深，普通为0.75－1.5mm。
⑵刃磨切断刀和车槽刀的两侧副后角时，应以车刀的底面为基准，用钢尺或者直角尺检查。
⑶刃磨切断刀和车槽刀的副偏角时，要防止下列情况产生：副偏角太大，刀头强度变差，容易折断；副偏角为负值，不能用直进法切削；副切削刃不平直，不能用直进法切削；车刀左侧磨去太多，不能切割有高台阶的工件。
在零件上加工各种形状的槽的操作，叫做切沟槽。
常用的外沟槽有外圆沟槽.45 外沟槽.外圆端面沟槽和圆弧沟槽等。
车槽刀装夹是否正确，对车槽的质量有直接影响。
如矩形车槽刀的装夹，要求垂直工件轴心线，否则车出的槽壁不会平直。
⑴车精度不高.宽度较窄的矩形沟槽，可以用刀宽等于槽宽的车槽刀，采用直进法一次进给车出。
精度要求较高的沟槽，普通采用二次进给车成。
即第一次进给车沟槽时，槽壁两侧留精车余量，第二次进给时用等宽刀修整。
⑵车较宽的沟槽，可以采用多次直进法切割。
并在槽壁两侧留一定的精车余量，然后根据槽深. 槽宽精车至尺寸。
⑶车较小的圆弧形槽，普通用成型刀车削。
6、G75外径、内径沟槽(切断)复合循环指令
目标展示：题一 程序编制
• O0011
• M03 S400 T0202 G98 • G00 X38 Z-17 • G75 R1 • G75 X20 Z-36 P3000 Q4500 F50 • G00 X100 Z100 • M30
蒙城县职业教育中心 数控车床加工技术
拓展提升：题2：利用G75指令编制下 图槽加工程序（切断刀宽4mm）
蒙城县职业教育中心
数控车床加工技术
课题七 G75与G28、G29
1）自动返回参考点（G28）： 编程格式：G28 X(U)___;
G28 Z(W)___;
G28 X(U)___ Z(W)___;
蒙城县职业教育中心
图2- 11 G28返回示意图
数控车床加工技术
课题七 G75与G28、G29
图2- 12 G28、G29、G00轨迹
二、指令G28、G29功能： G28指令的含义是命令机床移动部件经中间点自动返回参考
点；G29指令的含义是命令机床移动部件经参考点返回。返回参
考点有下面两种方法： 方法一：手动返回参考点； 方法二：自动返回参考点，该功能是用于接通电源已进行 手动返回参考点后，在程序中需要返回参考点进行换刀时使用
自动返回参考点功能。
蒙城县职业教育中心
数控车床加工技术
复习：G74复合循环指令
• 1、FANUC系统数控车床G74的含义是什么？ • 2、G74中R（e）参数的含义？ • 3、G74中P参数的含义？ • 4、G74中Q参数的含义？ • 5、循环结束后刀具停止在哪里？
蒙城县职业教育中心
数控车床加工技术
例题：FANUC系统中编制槽加工程序，刀宽4mm ，X向每次切入10mm（直径），Z向每次移动量 3.5mm，进给速度50mm/min
项目№3.车沟槽和切断——任务2.外沟槽车削
新
昌
职
业
技
术
学
校
活动三、 活动三、车槽方法
5.车槽方法 5.车槽方法 ⑴ 车削精度不高的和宽度较窄的外沟槽 可以用刀宽 等于槽宽的车槽刀，采用直进法一次进给车出。精度要求 较高的沟槽，一般采用二次进给车成。即第一次进给车沟 槽时，槽壁两侧留精车余量，第二次进给时用等宽刀修整。 ⑵ 车削较宽的外沟槽 可以采用多次直进法切割。并 在槽壁两侧留一定的精车余量，然后根据槽定位、槽宽、 槽深精车至图样尺寸。
新
昌
活动三、 活动三、车槽方法
职
业
技
术
学
校
6.举例车外沟槽 6.举例车外沟槽
根据定位尺寸确定沟槽的轴向位置， ⑴ 对刀 根据定位尺寸确定沟槽的轴向位置，根据槽深计算并记 住中滑板刻度。 住中滑板刻度。 两侧槽壁及槽底各留0.5 的精车余量。 0.5㎜ ⑵ 粗车 两侧槽壁及槽底各留0.5㎜的精车余量。 在槽底纵向进给走一刀，车平槽底，确保精车余量 精车余量。 ⑶ 半精车 在槽底纵向进给走一刀，车平槽底，确保精车余量。 精车定位尺寸 定位尺寸； 精车定形尺寸 定形尺寸； 精车槽底直径 槽底直径。 ⑷ 精车 ① 精车定位尺寸；② 精车定形尺寸；③ 精车槽底直径。 ③槽底直径
活动三、车槽方法
新
昌
职
业
技
术
学
校
活动三、 活动三、车槽方法
2.使用的刀具、量具 2.使用的刀具、量具 ⑴ 刀具 高速钢车槽刀
游标卡尺
⑵ 量具
千分尺
新
昌
职
业
技
术
学
校
活动三、 活动三、车槽方法
3.装刀 3.装刀 ⑴ 刀尖与轴心线等高。 ⑵ 车槽刀主切削刃和轴心线须平行。 ⑶ 车槽刀伸出刀架长度不宜过长，以保证车刀刚性。 4.切削用量选用 4.切削用量选用 例如，对于车削Φ40的中碳钢工件： ⑴ 背吃刀量ap=车槽刀主切削刃宽度a。 ⑵ 切削速度粗车时υ=30~40m/min；n=200~300r/min； 精车时越慢越好。 ⑶ 进给量粗车时f=0.05~0.1mm/r，必须采用手动进给； 精车时采用自动进给。
切断和车外沟槽
3、切削速度
高速钢：切钢料vc=30~40m/min 切铸铁vc=15~25m/min 硬质合金： 切钢料vc=80~120m/min 切铸铁vc=60~100m/min 切断工件时，由于散热条件较差，应充分 进行冷却润滑。
切断加工实例
矩形槽和圆弧槽实例
反切刀
①优点：切削直径较大的工件；不容易引起振
动；排屑顺利。 ②缺点：安全性差；对车床刀架的刚性要求高。 ③注意：使用反向切断时，卡盘与主轴连接部 分必须装有保险装置；刀架应有足够的刚性 （用力琐紧）。
弹性切断刀
①优点：避免扎刀，防止切断刀折断。
②缺点：车刀刚性差，容易产生振动。
切断和车槽
一、切断加工
什么是切断：
在车削加工中，把棒料或工件切成两段（或数段）的加
工方法叫切断。
切断的方法
反车切断法：即工件反转，用反切刀进行切断
正车切断法：即车床主轴正转，车刀横向进给进行车削。
切断加工的特点
切断刀以横向进给为主，前端的切削刃是主切削刃，两
侧的切削刃是副切削刃。 为了减少工件材料的浪费，使切断时能切到工件的中心， 一般切断刀的主切削刃较窄，刀头较长，因此刀头强度 比其他车刀差。
硬质合金切断刀
①优点：硬度、耐磨性很好，红硬性很高。适合
高速切削。 ②缺点：抗弯强度和抗冲击韧性比高速钢差很多； 工艺性比高速钢差；容易脱焊。 ③改进： 为排屑顺利，可把主切削刃两边倒角或磨成 人字形。 为增加刀体的强度常将切断刀的刀体下部做 成凸圆弧形。 ④注意：高速切断时，在开始切断时应浇注充分 的切削液。
断，一般用下式计算： L=h+（2~3）mm L——刀头长度，mm h——切入深度，mm
切断刀的几何角度
生产实习教案用纸附页
教学内容、方法、过程
切断（槽）刀的几何角度
一、组织教学
1．集合，点名，记考勤。
2、检查工作服，强调安全问题。
二、任务引入
了解切断（槽）刀，了解车外沟槽的方法。
三、任务分析
四、相关知识
切断刀的几何角度
（1）前角切断中碳钢材料时=，切断铸铁材料时=
（2）后角切断塑性材料时取大些，切断脆性材料时取小些，一般取.
（3）副后角
（4）主偏角切断时以横向进给为主，.
（5）副偏角切断刀的两个副偏角必须对称。
否则，会因两边所受切削抗力不
生产实习教案用纸附页
教学内容、方法、过程
均匀而影响平面度和断面对轴线的垂直度。
一般取。
（6）主切削刃宽度主切削力宽度会因切削力太大而振动，同时浪费材料；太窄又会削弱刀体强度。
因此主切削刃宽度可用以下公式计算：
（7）刀体长度
（8）卷屑槽切断刀的卷屑槽不易磨得太深，一般为0.75～1.5mm.
五、任务实施
任务一、切断刀的几何角度
任务二、了解车外沟槽的方法
六、任务评价
通过讲解使学生对CA6140卧式车床进行了解、认识、熟悉，牢记润滑保养车床，养成良好的实习习惯以及车削阶台轴的方法.通过提问的方式使学生加强牢记内容，达到学以致用的效果。
润滑保养车床及实习安全是实习教学重中之重的环节，要加强教育，在平时的教学中应适时提醒。
提醒学生带好工作服，卡尺，防护镜，书及笔记本和笔。
4单元四 车外沟槽、切断和外锥度加工
“”
a）车外槽
Байду номын сангаас
b）车内槽
图4-3 沟槽车削
c）车端面槽
1．外切槽刀的种类和选择 (1)高速钢切槽刀：刀头与刀杆是同一材料锻造而成，它适宜于中、低 速切削易加工材料，切断刀磨损后，刃磨方便，刀具可以经过锻打后可 再使用。因此比较经济、使用较为广泛的一种。高速钢切槽刀的几何形 状和角度如图4-4所示。
5、快速移动大、中拖板至工件附近，距端面≈22mm处； 6、小拖板向后少量摇动，排除丝杠间隙，小拖板刻度盘尽量对齐整数，便于 计算余量； 7、中拖板向前摇动，主刀刃轻触工件外圆即外圆对刀，记牢中拖板刻度值； 8、手动均匀横向进给≈7～8mm, 中拖板刻度盘尽量对齐整数，便于计算余量； 9、快速横向退出切槽刀至安全位置，停止主轴转动，使用卡尺测量底径余量； 注意：保持大拖板和小拖板不动。 10、再次启动主轴，中拖板横向进给，将底径余量切除，保证￠30 0 -0.2， （建议停止主轴转动，检测￠30 0 -0.2确定基本尺寸和公差合格）同时，牢记中 拖板刻度值； 11、使用卡尺测量15mm的余量，向后摇动小拖板，将余量切除，中拖板刻度 值同上；停止主轴转动，检测15mm尺寸是否合格以及槽宽余量； 12、再次启动主轴，向前摇动中、小拖板，切槽刀左刀尖轻触沟槽左侧面 （对刀），退出切槽刀至毛坯外，按余量向前摇动小拖板，横向进给将余量切除， 中拖板刻度值同上，退出切槽刀至安全位置，注意：保持大拖板和小拖板不动。 停止主轴转动，检测槽宽8＋0.1 0尺寸是否合格；
图4-4 高速钢外切槽刀
(2)硬质合金切槽刀 刀头用硬质合金焊接而成(图4-5)，它适宜于高速 切削。
图4-5 硬质合金切槽刀
(3)弹性切断刀：为了节省高速钢，切断刀作成片状(图4-6)，装夹在 弹簧刀杆内，这种切断刀，即节省材料、又富有弹性、当进刀多时，刀 头在弹性刀杆的作用下会自动产生让刀，不容易产生扎刀而折断刀头。
车工工艺与技能训练6[1]
![车工工艺与技能训练6[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/a520aff5998fcc22bcd10d24.png)
项目二 车削轴类零件
2.3 轴类工件各部分的车削与测量
一、车削外圆 车削轴类工件一般分粗车和精车两个阶段，粗车时，为了提高劳动生产率，应 尽快地将毛坯上的多余金属车去。精车时余量小，必须使工件达到图样上规定的尺 寸精度、形位精度和表面粗糙度。 1．外圆车刀 （1）粗车刀 粗车刀必须适应粗车时切削深、进给快的特 点，要求车刀有足够的强度，能在一次进给中车去较多的余量。 选择粗车刀几何参数的一般原则是： ① 为了增加刀头强度，前角 和后角 应取小些。 但前角过小会使切削力增大。 ② 主偏角 不宜太小，太小容易引起振动。当工 件形状许可时，最好选用75°左右，因为这时刀尖角 较大，不仅能承受较大的切削力，而且还有利于刀尖散 热。
项目二 车削轴类零件
2.3 轴类工件各部分的车削与测量
一、车削外圆 （2）刻度盘的原理和应用 车外圆时，背吃刀量可利用中滑板的刻度盘来控制。 中滑板刻度盘安装在中滑板丝杠上。当中滑板的摇动手柄带动刻度盘转一周 时，中滑板丝杠也转一周。这时固定在中滑板上与丝杠配合的螺母沿丝杠轴线 方向移动了一个螺距，因此安装在中滑板上的刀架也移动了一个螺距。如果中 滑板丝杠螺距为5 mm，当手柄转一周时，刀架就移动了5 mm。若把刻度盘 圆周等分100格，当刻度盘转过一格时，中滑板则移动了5 mm／100= 0.05 mm。所以，中滑板刻度盘转过一格，车刀横向移动的距离可按下式计算：
度。
项目二 车削轴类零件
2.3 轴类工件各部分的车削与测量
一、车削外圆 （2）车刀垫铁要平整，数量要少，垫铁 应与刀架对齐。车刀至少要用两个螺钉压紧在 刀架上，并逐个轮流拧紧。 （3）车刀刀尖一般应与工件轴线等高 （图2－11a），否则会因基面和切削平面的位 置发生变化，而改变车刀工作时的前角和后角 的数值。当车刀刀尖高于工件轴线时(图2－ 11b)，会使后角减小，增大车刀后刀面与工件 间的摩擦；当车刀刀尖低于工件轴线时(图2－
车外沟槽和切断ppt课件.ppt
标
掌握车外沟槽和切断时产生废品的原因及预防方法。
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
在工件表面上车沟槽的方法叫切槽，常见的外圆沟槽 有外圆直槽、圆弧沟槽和梯形槽等多种形式，如图 10-1 所示。
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2.切断的方法（图10-6）
（1）直进法切断工件 （2）左右借刀法切断工件 （3）反切法切断工件
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5.副偏角（κ′r）
切断刀有两个对称的副偏角，它们的主要作用是减 少副切削刃和工件端面的摩擦。为了不降低刀头强度， 副偏角一般取1°～ 1.5°。
6.主切削刃宽度（a）
主切削刃太宽会因切削力过大而引起振动，浪费工 件材料；太窄又会削弱刀头强度，容易使刀头折断。主 切削刃宽度 a 可用下面的经验公式计算： a ≈（0.5 ～ 0.6） d
3.副后角（α′0）
切断刀有两个对称的副后角，作用是减少切断刀副后面和 工件两侧已加工表面之间的摩擦。考虑到切断刀的刀头狭长， 两个副后角不宜太大，否则将影响切断刀刀头的强度，副后角 一般取1°～ 2°。
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车削加工基本工艺【车削加工基础篇 】
车削加工在机械生产中具有良好的适应性，其切削过程较为平稳，而且是连续进行，而且切削力的变化较小。
对被加工零件个表面位置精度有一定的保证，适合对有色金属零件进行精加工。
本文就来具体介绍一下车削加工的基本工艺。
一、车轴类工件轴类工件时机器中经常遇到典型零件之一，车床车削也是比较常用、比较普遍的加工方法。
轴类工件是旋转体零件，长度大于直径，由外圆柱面、断面和台阶组成。
1、外圆车刀：常用的外圆车刀有直头外圆车刀、90°偏刀和45°偏刀。
2、车外圆：直头外圆车刀强度较好；常用于粗车外圆，90°偏刀主偏角大，适合车外圆、断面和台阶；45°弯头车刀适用于车削不带台阶的光滑轴。
二、车端面和台阶圆柱体两端的平面叫做端面。
由直径不同的两个圆柱体相连的部分叫做台阶。
1、车端面的方法：右偏刀车端面，是由外向里进刀，容易扎入工件而形成凹面；用右偏刀由中心向外车削端面，车削顺利，不容易产生凹面。
用左偏刀由外向中心车端面，利用主切削刃切削，切削条件有所改善。
弯头车刀车削端面以主切削刃进行，很顺利。
它不仅可用于车端面，还可以车外圆和倒角。
2、车台阶方法：车削低于5mm台阶工件，可以让偏刀在车外圆一次完成。
车削高于5mm 台阶的工件，因为肩部过款，车削会引起震动。
因此，高台阶工件可先用外圆车刀把台阶车程大致形状，然后由偏刀分层切削完成。
三、车槽与切断1、车槽：在工件表面上车沟槽的方法叫做切槽，槽的形状有外槽、内槽和端面槽。
（1）切槽刀：常选用高速钢切槽刀。
（2）切槽方法·对于精度不高和宽度较窄的矩形沟槽，可以用刀宽等于槽宽的切槽刀，采用直进法一次车出。
·车削宽槽，可以多次直进法切削，并在槽两侧留一定精车余量。
·车削较小圆弧形槽，可以用成形车刀车削。
·较大圆弧槽，可以使用双手联动车削，用样板检查修整。
2、切断：切断刀的形状与切槽刀相似，常用切断方法有直进法和左右借刀法，直进法用于铸铁等脆性材料；左右借刀法用于钢等塑性材料。
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切断和车外沟槽
一、切断刀与切槽刀
切断刀与一般的切槽刀的形状大致相同，当加工窄槽时，切槽刀刀头宽度等于槽宽。
切断刀虽不受槽宽限制，但也不能太窄、太宽，浪费金属材料及因切削力太大而引起振动。
太窄，刀头容易折断。
通常切断刀刀头宽度a可按下面经验公式确定。
a≈（0.5～0.6）D(mm) (2-3-1)
式中D----- 工件直径（mm)
切槽刀刀头的长度根据加工具体情况确定，一般不宜太长。
断刀刀头的长度应大于将工件切断时的切入深度2～3mm。
前角，切断中碳钢料时，γ=20°～30°
切断铸铁时γ=0°～10°
为了使切削顺利，切断刀的前面上应磨出一个浅的卷屑槽，一般深度为0.75～1.5mm ,长度应超过切入深度。
使用硬质合金切断刀，为了使切屑顺利排出，可将主刀刃两边倒角或将主刀刃磨成人字形。
高速切断时，为防止刀片脱焊，必须加注充分的切削液，刀杆下面做成凸出的圈弧形是为了增加刀头的支承强度。
弹性切断刀是将片状的高速钢刀片装夹在弹性刀杆内而成的，这样可以节约高速钢材料。
当走刀量太大时，弹性刀杆由于受力而变形，因刀杆弯曲中心在上面，刀头会自动向下退让出一些，所以切割时不容易因扎刀而把切断刀折断。
二、切断与切槽的方法
1、车刀的安装与注意事项
（1)切断刀不宜伸出过长，同时切断刀的中心线必须装得与工件轴线垂直，以保证两副偏角的对称。
（2）切断实心工件时，切断刀必须装得与工件轴线等高，否则不能切到中心，而且容易崩刃甚至折断车刀。
( 3 ）切断刀底平画如果不平，安装时会引起两副后角不对称。
( 4 ）切断毛坯表面的工件前，最好用外圆车刀把工件先车圆，或开始时尽量减小走刀量，进刀要慢些，否则，较大的冲击力容易损坏车刀。
( 5 ）用手动进刀切断时，应注意走刀的均匀性，并且不得中途停止走刀，否则车刀与已加工面产生不断摩擦，造成迅速磨损。
如果加工中必须停止走刀或停车，则应先将车刀退出。
（6）用卡盘装夹工件切断时，切断位置应尽可能靠近卡盘。
否则容易引起振动，或使工件抬起压断切断刀。
( 7 ）切断一夹一顶装夹的工件时，工件不应完全切断，应卸下工件后再调敲断。
2、切断与切槽的方法
(1）正车切断法：切断一般都采用这种方法，即主轴正转，横向走刀进行车削。
横向走刀可以手动也可机动。
当机床刚性不够好时，切断过程中可采用分段切削法。
这样使切刀比直切法减少一个摩擦面，便于排屑和减少振动。
( 2 ）反车切断法：对于大而重的工件采用反车切断法，因车刀对工件的作用力与工件的自重力的方向相同，不容易引起振动，而且排屑较顺利。
采用反车切断法时卡盘应有防松装置，同时因为刀架受到的力是向上的，故
刀架等要有足够的刚性。
反车切断法的缺点是难于现察切削过程中的具体情况。
( 3 ）切槽的方法：车削宽度不大的沟槽，可以用主刀刃宽度等于槽宽的车刀一次直进车出。
较宽的沟槽，用切槽刀分几次吃刀，先把柄的大部余量车去，在槽的两侧和底部留有精车余量。
最后根据槽的形状将车刀的主刀刃及后面磨成需要的形状进行车削。
切断时，由于切断刀伸入槽内，周围被工件和切屑包围，散热条件很差。
为了降低切削区域的温度，应在切断时浇注充分的切削液进行冷却。
3、切断和车外沟槽时的切削用量
( 1 ）吃刀深度：切断和车沟槽的吃刀深度就是切断刀的主刀刃的宽度。
( 2 ）走刀量：由于切断刀和切槽刀的刀头强度比其他车刀低，所以应适当减小走刀量。
但也不能太小，走刀量太小时，切断刀后面与工件产生强烈摩擦和引起振动。
一般用高速钢车刀车钢料时，s=0.05～0.1mm/r；车铸铁时，s=0.1～0.2mm / r 。
用硬质合金车刀车钢料时, s =0.1～0.2mm / r; 车铸铁时, s=0.15～0.25 mm / r 。
( 3 ）切削速度：用高速钢车刀车钢料时，v＝30～40m/min；车铸铁时，v＝15～25m/min。
用硬质合金车刀车钢料时，v＝80～120m/min；车祷铁时，v＝60～100m/min。
4、切断时常见的问题
（1）切断时的振动：在切断工件时，由于切断刀周围被工件和切屑包围，受到很大的径向力，主切削刃与工件接触时间又比较长，散热情况也不好，排屑也比较困难，因此容易产生振动。
为防止振动，可采用如下的，各种方法：
①适当增大前角，以减小切削阻力。
适当减小后角，以增强刀头的强度。
②在切断刀主刀刃中间磨出R0.5mm左右的凹槽(消振槽)。
这样不仅能起消振作用，而且能起导向作用保证的平直性。
③选择适当的主刀刃宽度。
④对于大而重的工件采用反切法。
⑤在切刀伸入工件部分的刀杆下面做成鱼肚形或其它合理形式，以增强刀头的刚性。
⑥适当减小车床主轴、中拖板和小拖板的间隙。
（2）切断刀折断：因为切断刀刀头窄小，强度低，切削条件差，切削力较大等原因，切断时最容易出现刀头折断的问题。
其解决方法也是在增加刀头强度，改善切削条件和减小切削力等方面着手，防止振动的方法在这里也都适用。
此外再补充几点：
①刃磨切断刀时，角度一定要正确，尤其是副偏角和副后角不能磨得太大，也不能太小，而且要对称。
②装刀时要装正，且要对准工件的中心，允许主刀刃低于工件中心0.1～0.25mm。
③走刀量不能太大，要选得适当。
④切断刀前角不能太大，中拖板不能松动，否则易产生扎刀，而使切断刀折断。
（3）控制切屑流出方向的方法：切屑的形状和排出方向对切刀的使用寿命，工件的表面现象粗糙度及生产效率都不得有很大影响，所以在切断时，控制切屑形状和流出方向是一个重要问题。
在加工钢类工件时，切屑成发条状卷曲，排屑就困难，增加了切削力，容易造成扎刀和损伤已加工的表面。
若切屑成片状，也会
影响切屑排出，容易造成扎刀。
理想的切屑是成直线状自动流出，然后再卷成宝塔形或发条形。
为了达到该目的，可采取下列措施。
①在车刀上磨出3°左右的刃倾角，主刀刃要左高右低。
刃倾角太小，切屑在已切好的槽中易呈发条状，不能理想排出；刃倾角太大，刀尖对不准工件中心，排屑也困难，而且容易损伤工件表面，并使被切断的工件歪斜，造成扎刀而损坏刀具。
②把切刀的刀尖角磨成120°～160°，并在刀尖处磨成宽1～1.5mm的平刃，使切屑变窄，排出顺利。
③卷屑槽的大小和深度要根据走刀量和工件直径的大小来决定。
走刀量大，断屑槽就相应增大，但断屑槽的深度不宜过深。