桥梁钻孔灌注桩施工总结报告

钻孔灌注桩首件工程施工总结报告

一、概况

1、前言

为了便于桥梁钻孔灌注桩施工的顺利进行，熟练掌握旋挖钻机在桥梁钻孔灌注桩中的施工工艺和方法，我们将西孔特大桥237号墩15号桩基作为该桥的工艺性试验桩，并针对其施工工艺和现场管理情况进行了认真的分析和总结。

2、工程概况

西孔特大桥237#墩中心里程DgK13+411.44，桩基础采用15根直径1.5m,桩长68m的摩擦桩，桩基采用C40混凝土灌注。地质多为粗砂和中砂层，其中夹有两段少量黏土层。灌注完后需逐根进行无损法桩身质量检测。

二、首桩人员及机械设备配备情况

钻机配备人员 10 人，其中机手3人，辅助工人7人。主要是进行钻孔、灌注等工作。钢筋笼焊接4人，主要进行钢筋笼孔口焊接。

（二）机械设备配备

三、试桩过程

（一）施工准备：2013年3月18日—3月21日，进行了场地平整、挖泥浆池、制备泥浆、测量放样、埋设护筒、护筒复测、钻机就位。

（二）钻孔：2013年3月22日6点30分开始钻孔，2013年3月22日16点55分终孔，共计10小时25分钟。

（三）检孔：2013年3月22日16点55分检孔，2013年3月22日17点30分检孔结束，共计35分钟。

（四）一次清孔：2013年3月22日17点30开始初次清孔，2013年3月22日18点50分初次清孔结束，共计1小时20分钟。

（五）安装钢筋笼：2013年3月22日18时50分—2013年3月22日22时45分，共计3小时55分钟。

（六）导管安装：2013年3月22日22时45分—2013年3月22日23时20分，共计35分钟。安装时导管底部距孔底高度为0.4m。

（七）二次清孔（换浆法）：2013年3月22日23时20分—2013年3月23日2时50分，共计3小时30分钟。清孔完成后测定泥浆的各项性能指标：泥浆比重为：1.08，泥浆黏度为20s，泥浆含砂率为1.5%，沉碴厚度为2cm。

（八）灌注：2013年3月23日3时15分开始灌注，2013年3月23日6时59分灌注完毕，共计3小时44分钟。现场实测塌落度为200、210、210mm，实测入模含气量为2%，实际灌注砼方量为123.5m3，现场留置试块2组。

四、施工过程

（一）施工工艺流程图

见“钻孔桩施工工艺流程图”

钻孔桩施工工艺流程图

（二）施工准备

1、在施工前先平整场地，压路机碾压密实，保证钻机平台平整、稳定，确保钻机在钻进中保持稳固，确保施工安全和成孔质量。

2、在现场靠近承台左侧挖一个长9m宽9m和深2m的泥浆池，作为钻孔中存放泥浆及灌注混凝土时溢出泥浆用。并在四周用红白相间的钢管进行防护，钢管埋深0.6m，外漏1.2m，上部两横杆间距为0.6m。现场泥浆池储浆能力超过125m3，按桩基设计长度和孔径参数，完全满足造浆配送需求。

3、桩位放样：测定桩位和地面高程。桩位放样时，桩的纵横向允许偏差不大于50mm，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和高程。

4、护筒埋设：护筒由6mm钢板卷制而成，护筒直径170cm；护筒中心与桩中心的平面位置偏差为2cm，满足规范不大于5cm的要求，倾斜度为0.3%，满足规范不大于1%的要求；护筒顶高出地面30cm，护筒埋深为3.7m；护筒顶端留有高40cm、宽20cm的出浆口。护筒底部和四周所填粘质土分层夯实。

5、泥浆制备与调试：针对粉砂土层易坍塌的特点，要求配置的泥浆护壁速度快、效果好。因此我们选择由膨润土、纯碱（Na2CO3）纤维素（CMC）及水搅拌而成的优质泥浆，其比例为：膨润土25%，纯碱用量为膨润土的0.4%，纤维素用量为膨润土的0.1%。配比和各项性能分别如下表所示：

泥浆的配比表

泥浆各项性能

现场泥浆配比由试验调制，粘度一般控制在18～21s, 泥浆含砂率为1.5%，泥浆比重为1.18，粘度、含砂率和泥浆比重均在设计要求范围内。初次使用的泥浆根据试验充分搅拌，搅拌时间为3min。

经过现场测试和对各项数据的对比分析，一般泥浆比重为1.1时，则需要用膨润土为55kg/m3，一根68m桩基共需要膨润土约6.6吨，折合97.2kg/m，现场泥浆池储浆能力超过125m3，按桩基设计长度和孔径参数，完全满足造配需求。

首桩桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆经过预先挖设的水沟流回泥浆池内，计划用于下

一根桩基钻孔护壁。

（三）钻机成孔

钻机就位前，对旋挖钻机进行检修后开始安装就位，将钻锥徐徐放入护筒内。钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者保持同一铅垂线。

向埋好护筒已被挖进的孔内注入泥浆，泥浆初次注入时，应垂直向桩孔中间进行注浆。开钻时慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，再正常钻进。钻机在钻进过程中，钻斗的升降速度控制在0.75～0.8m/s。

（四）清孔

清孔采用泥浆泵进行换浆，以相对密度较低的泥钻进过程中，先用螺旋钻切土，然后用旋挖斗捞取钻渣，同时取渣样并检查泥浆指标，注意土层变化，及时对不同地层调整钻速、钻进压力和泥浆比重。利用旋挖钻钻头对孔底进行清孔，清孔结束后，孔底沉碴厚度为80mm，满足设计要求不得大于100mm的要求。

（五）钢筋笼骨架的制作安装

钢筋笼加工在钢筋加工场加工成型，自制平板车拉运。成孔清孔验收合格后，利用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内。在首桩施工过程中，因为钢筋笼长度为26.3m，需分三节制作，分节吊装、焊接接长，焊接接头错开至少1米，并在钢筋笼每道加强筋处焊接四个Φ20耳筋作为钢筋保护层。钢筋笼每2m设置一处十字支撑，设计图纸给出桩身配筋范围内加强箍筋N7除上下各设一根外，中部每隔2m设一根，除顶底部N7钢筋外，其余每根N7钢筋处对称设4根N8吊装定位钢筋。为了有效保证图纸要求的保护层厚度，在钻孔桩灌注混凝土时用N8吊装定位钢筋来控制钢筋笼保护层厚度，确保主筋保护层为10cm。为了保证钢筋笼的中心位置，我部采用了加长钢筋的做法，具体方法为：在主筋对称的位置上，接长四根钢筋，焊上箍筋，伸出水面。在护桩上引出十字线，利用铅垂确定出钢筋笼的中心位置。钢筋笼孔口焊接采用搭接焊。钢筋笼骨架的允许偏差和检验方法