生产现场管理培训

成功的现场管理者生产现场管理培训

一、引言

什么是现场？

所谓现场是以生产、品质、仓储、设备等直接部门的工作为中心，进而扩展到间接事务部门工作

的一个范围。

什么是管理？

管理就是利用拥有的资源建立过程控制，完成增加价值的转换或产生价值的过程。

管理主要体现过程的控制，好的现场管理就是对过程的有效控制，也就是建立一种体制（机制）尽可能用很少的资源获得较大价值。

“以情感人、以理服人、以法治人”的管理模式。

现场管理究竟管什么？

1、人员管理（激励，考评，时间，素质等）；

2、基础设施（机器，设备，工作环境，水电气等）；

3、物料（原材料，铺助品，消耗品，办公用品等）；

4、工作方法（各种与管理方面有关的制度制定，落实，完善等）；

5、环境（工作环境，工作条件，其他环境）；

6、品质（提高品质，减少不良，改进产品等）；

7、物流（怎样避免或减少7种浪费）；

8、内外沟通（各种信息的有效迅速传递）——很重要；

9、改进（如何保证上述事项有机的持续改进）；

二、内容

1、现场管理者工作切入点是什么？

客户的要求（品种更多、交货更快、质量更好、价格更低）

五个基本问题（我的顾客是谁？顾客对我的期望是什么？我如何满足这些期望？怎样知道顾客满足与否？顾客不满足时如何改进？）

管理五大职能（计划、组织、指挥、控制、协调）

任务——员工平衡（任务——组织目标、品质、生产力、盈利；员工——员工需求、良好的员工关系）

一流现场的员工（充满活力、6S习惯化、我先打招呼、不怕困难、改善浪费、高目标、付储行动、遵守规则）

现场管理者禁忌的行为（以性别、文化、年龄、地域等为由差别对待下属；不遵守与员工的诺言；表里不一；不遵守公司基本方针及规则；在员工面前失去理性；与下属有私交）

经常出现的问题

1）不遵守规则2）产品与标准不符

3）不良品多4）设备及工具毁坏多

5）废品多、返工作业频繁6）伤害事故频繁

7）非正确使用安全装置

8）过道拥挤、车间秩序混乱

9）制作时间长，无法按时交货

10）工人对作业无兴趣

11）非正确使用辅助工具及机械

12）缺勤者多13）材料的利用率低

14）工人的流动性大15）准备工作差

员工为何不去做

1）不知道自己做些什么8）未认识到自己能力有限

2）不知道自己该如何做9）认为自己无法克服存在的困难3）不知道不为什么要这样做10）认为你的方法行不通

4）担心今后造成不良后果11）以为自己的方法更好

5）有些个人问题要处理12）认为别的事情更要紧

6）认为自己已经在努力13）认定没人能做好

7）不做可以得到奖赏

方法

1）放松员工的紧张心理4）请员工跟着做

2）告诉员工准备做什么？为什么？5）让员工独自做

3）示范给员工看如何做6）员工实际操作

7）观察、改善、赞美

2.是否需要员工多次反映或领导指示才到达现场开展相关工作

2.是否有预见性，加强员工生产质量安全教育，防患于未然

三、责任性

部门责任制是否落实，勇于对服务的行为及后果负责

对工作中的失误是否往往逃避责任，爱发牢骚或做各种辩解

部门是否明确自己有责任经常深入生产一线服务、检查与指导

四、计划性

1.能否随时掌握员工生产活动动态，分优先级安排工作计划，并有效实施

2.是否有企业发展全局观，能长期、有计划地为员工服务

3.制定的服务计划是否具有灵活性和可操作性

五、合作性

1.是否愿意接受员工各项意见和要求

2.是否易于与员工合作，共同研究解决问题

3.能否经常与员工进行沟通，交换意见，接受建议

五、重要性

有这样一个问题:品质是

1、设计出来的？

2、管理出来的？

3、制造出来的？

4、检验出来的？

常问员工这样一个问题:为何这样操作?回答的是『因为上面叫我这样做，所以这样做』在如此重要的制造过程中，不知道按何种标准及规范作业，却以口头的方式传授，以这样的方式传递几次后失真率就达80%。

产品要一次做好，关键就在这里，若等到错了再来返工，损失巨大而无谓！因此需管制好

1、每一个作业员的动作；

2、每一个工艺参数；

3、现场改善的方法

浪费的概念

传统的看法——材料、报废、退货、废弃物

现在的定义——所有一切不增值的活动

7大浪费——工艺、运输、返工、过量生产、运动、等待、库存

设备的6大损失——停工时间

1）因设备引起的停工时间

2）因组装，拆卸及调整带来的停工时间速度损失

3）空闲及较短的损失

4）运转速率降低，不合格生产

5）开机稳定前的损失

6）工艺损失（废料，返工及不合格）

改善的概念

全体员工在各自的工作区域内进行：小规模地、持续地、增值地改变以产生积极影响；

是否可以消除

如果不能消除，可否减少

如果消除和减少，会出现何种现象

什么、有多少、怎样变好

改善使操作变得更容易、更方便、更稳定、更安全、更容易及持续不断地变化改善的七大指标

质量、生产效率、在制品数量、面积、周转时间、零件品种、安全

改善的基本原则

抛弃固有有传统观念

思考如何做，而不是为何不能做

不找借口，从否定现有的做法开始

不求完美，马上去做