自动化系统改造标准流程
7.配电自动化建设与改造标准化设计技术规定
11111
Q/GDW
国家电网公司企业标准
Q/GDW 1625— 2013 代替 Q/GDW 625— 2011
配电自动化建设与改造标准化设计 技术规定
Technical rule for distribution automation and retrofit of standardized design
Q/GDW 382 配电自动化技术导则 Q/GDW 513 配电自动化主站系统功能规范 Q/GDW 514 配电自动化终端/子站功能规范 Q/GDW 1738 配电网规划设计技术导则
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。 3.1
配电自动化 distribution automation 配电自动化以一次网架和设备为基础,综合利用计算机、信息及通信等技术,并通过 与相关应用系统的信息集成,实现对配电网的监测、控制和快速故障隔离。 〔Q/GDW 382,定义 3.1〕 3.2 配电自动化系统 distribution automation system 实现配电网运行监视和控制的自动化系统,具备配电 SCADA(supervisory control and data acquisition)、故障处理、分析应用及与相关应用系统互连等功能,主要由配电自动化 系统主站、配电自动化系统子站(可选)、配电自动化终端和通信网络等部分组成。 〔Q/GDW 382,定义 3.2〕 3.3 配电自动化系统主站 master station of distribution automation system 配电自动化系统主站(即配电网调度控制系统,简称配电主站),主要实现配电网数据 采集、运行监控、馈线自动化、故障处理等功能,为配电网调度运行、生产及故障抢修指 挥服务。
综合自动化整体解决方案
➢ 用自动化机械代替人工的动力方面的自动化;在生产过程和业务处 理过程中,进行测量、计算、控制等,这是信息处理方面的自动化。
➢ 自动控制技术广泛应用于工业过程控制、智能建筑和家庭自动化。
蒸馏塔
重油
控制系统(1)
控制分散、管理集中
计算机技术、网络技术、 控制技术综合应用
控制系统(1)
什么是自动化?
➢ 自动化研究的是如何通过各种技术工具和系统(包括计算机)
延伸人的信息获取、处理和决策能力,提高生产水平和
控制对象分析
名称 符号
被控对象
P
物理意义及作用
被控制的生产过程或设备
对应实例
加热釜
被控变量
y
对象中表示运行状况、需要修改的参数
釜内水温
给定值
x
被控变量的标准(规定)值
规定的釜内水温
干扰
d
引起被控变量变化的外界影响因素
进、出水量;大气换热
调节变量
q
引起被控变量变化的外界影响因素
➢ 过程自动控制是自动化技术的一个重要分支。
自动化研究的是什么?
➢ 从广义上讲,可把工业过程控制理解为从原料的投入一直到成品产 出的整个生产过程。
➢ 所谓过程自动化,就是利用控制仪表、计算机、通信网络等技术工具, 自动获取各过程变量值的信息,并对影响过程状况的变量进行自动 调节和操作,以达到提高经济效益和劳动生产率、降低劳动强度、 节约能源、减少污染和安全生产等目的。
➢ 工业生产对过程控制的要求:安全性、经济性、稳定性。
工业自动化生产线升级改造方案
工业自动化生产线升级改造方案第一章总论 (2)1.1 项目背景 (3)1.2 项目目标 (3)1.3 项目意义 (3)第二章现状分析 (4)2.1 现有生产线概况 (4)2.2 现有生产线存在的问题 (4)2.2.1 设备老化 (4)2.2.2 生产流程不合理 (4)2.2.3 自动化程度有待提高 (4)2.2.4 信息化水平不高 (4)2.3 现有生产线的优势与劣势分析 (4)2.3.1 优势 (4)2.3.2 劣势 (4)第三章升级改造方案设计 (5)3.1 整体方案设计 (5)3.2 设备更新与升级 (5)3.3 自动化控制系统升级 (5)3.4 生产线布局优化 (6)第四章设备选型与配置 (6)4.1 关键设备选型 (6)4.2 辅助设备配置 (6)4.3 设备功能参数分析 (7)第五章自动化控制系统设计 (7)5.1 控制系统架构设计 (7)5.2 控制系统硬件配置 (8)5.3 控制系统软件设计 (8)第六章生产线布局与物流优化 (8)6.1 生产线布局设计 (8)6.1.1 设计原则 (8)6.1.2 设计方法 (9)6.2 物流系统优化 (9)6.2.1 物流系统概述 (9)6.2.2 物流系统优化策略 (9)6.3 生产线平衡分析 (9)6.3.1 生产线平衡概述 (9)6.3.2 生产线平衡分析方法 (9)6.3.3 生产线平衡实施策略 (10)第七章节能减排与环境保护 (10)7.1 节能措施 (10)7.1.1 提升设备能效 (10)7.1.2 优化生产流程 (10)7.1.3 管理措施 (10)7.2 减排措施 (10)7.2.1 减少有害气体排放 (10)7.2.2 减少废水排放 (11)7.2.3 减少固体废物排放 (11)7.3 环境保护措施 (11)7.3.1 噪音治理 (11)7.3.2 环境监测 (11)7.3.3 环保设施建设 (11)第八章项目实施与进度安排 (12)8.1 项目实施步骤 (12)8.1.1 需求分析与评估 (12)8.1.2 设计方案制定 (12)8.1.3 设备采购与安装 (12)8.1.4 控制系统升级与集成 (12)8.1.5 人员培训与考核 (12)8.1.6 系统验收与交付 (12)8.2 项目进度安排 (12)8.2.1 项目启动阶段(12个月) (12)8.2.2 设计方案制定阶段(34个月) (12)8.2.3 设备采购与安装阶段(57个月) (12)8.2.4 人员培训与考核阶段(89个月) (13)8.2.5 系统验收与交付阶段(1011个月) (13)8.3 项目风险与对策 (13)8.3.1 风险识别 (13)8.3.2 风险对策 (13)第九章投资预算与经济效益分析 (13)9.1 投资预算 (13)9.1.1 项目投资总额 (13)9.1.2 投资分配 (13)9.2 经济效益分析 (14)9.2.1 生产效率提升 (14)9.2.2 成本降低 (14)9.2.3 市场竞争力提升 (14)9.3 投资回报期分析 (14)第十章结论与建议 (14)10.1 项目总结 (14)10.2 项目建议 (15)10.3 未来发展展望 (15)第一章总论1.1 项目背景我国经济的快速发展,工业自动化技术在生产领域的应用日益广泛。
工厂生产线自动化改造方案
工厂生产线自动化改造方案第1章项目背景与目标 (3)1.1 项目背景 (3)1.2 项目目标 (3)1.3 项目意义 (4)第2章现有生产线分析 (4)2.1 生产线现状 (4)2.2 现有问题 (5)2.3 改造需求 (5)第3章自动化技术概述 (5)3.1 自动化技术发展历程 (5)3.2 自动化技术分类 (6)3.3 自动化技术在生产线中的应用 (6)第四章自动化设备选型 (7)4.1 设备选型原则 (7)4.1.1 适用性原则:设备应满足生产线工艺要求,适应生产规模,并具有良好的可扩展性。
(7)4.1.2 先进性原则:设备应选用国内外先进、成熟的技术,保证生产线的先进性。
(7)4.1.3 可靠性原则:设备应具有较高的稳定性和可靠性,保证生产过程的顺利进行。
74.1.4 经济性原则:在满足技术要求的前提下,设备选型应充分考虑投资预算,力求实现投资回报最大化。
(7)4.1.5 安全性原则:设备应具备完善的安全防护措施,保证生产过程中的人身安全和设备安全。
(7)4.1.6 易维护原则:设备应便于维护和维修,降低维修成本和停机时间。
(7)4.2 常用自动化设备介绍 (7)4.2.1 :用于搬运、装配、焊接、喷涂等工序,提高生产效率,降低劳动强度。
(7)4.2.2 自动化输送设备:如皮带输送机、链板输送机、滚筒输送机等,用于实现物料的输送和搬运。
(7)4.2.3 自动化仓储设备:如立体仓库、自动化货架、堆垛机等,提高仓储效率,降低仓储成本。
(7)4.2.4 自动化检测设备:如视觉检测系统、传感器等,用于实时监测产品质量,保证产品质量稳定。
(7)4.2.5 自动化控制系统:如PLC、DCS等,实现对生产过程的实时监控和自动化控制。
74.3 设备选型与配置 (7)4.3.1 根据生产线的工艺要求,分析各工序所需设备类型和数量。
(7)4.3.2 结合设备选型原则,进行设备选型,保证设备满足生产需求。
配电自动化建设改造工程技术方案
配电网 运行监
视
通信状 况评价
通信节点
数据分析决策与支撑
设备端的智能化
遥控操作、实用化应用
应用、分析决策
配电自动化主站系统
1.6 配电自动化整体构架
系统层
大脑
无线接入网
通信骨干网 光纤接入网
通信层 神经躯干
变电站3
变电站1
设备层
变电站2
手脚
2 配电网架及一次设备建设
2.1 基本原则 2.2 配置选型 2.3 一次设备改造 2.4 一次设备新建
1 配电自动化概述 2 配电网架及一次设备建设 3 馈线自动化及终端建设 4 配电通讯网建设 5 配电自动化主站系统建设
目录
目录
1 配电自动化概述
1.1 配电自动化基本概念 1.2 配电自动化建设目的 1.3 配电自动化建设原则 1.4 配电自动化建设经验 1.5 配电自动化建设方向 1.6 配电自动化整体架构
自动化和通信
➢ 馈线自动化实现故障处理可采用集中型。 ➢ 终端通信接入网主要包括光纤专网、配电线载波、无线专网和无线公网等多种方式,应因地制宜,综合采
用多种通信方式。
1.3 配电自动化建设原则
先进性
➢ 在系统设计中体现先进性,准确定位配电自动化与配网管理系统之间关系。
实用性
➢ 在建设中注重实用性,针对不同区域供电可靠性需求,采取差异化技术策略,不一味追求高标准建设,充分 考虑街区成熟度,避免因配网频繁改造而造成重复建设,杜绝浪费体现投资效益。
1.3 配电自动化建设原则
整体规划
➢ 配电自动化建设应纳入配电网整体规划,分区域、分阶段实施,力求功能实用、技术先进、运行可靠。
同步建设
➢ 配电自动化应与配电网建设改造同步规划、同步设计、同步建设、同步投运,遵循“标准化设计,差异化 实施”原则。
制造业自动化生产线升级改造方案
制造业自动化生产线升级改造方案第1章项目背景与目标 (3)1.1 现有生产线状况分析 (3)1.1.1 自动化程度 (3)1.1.2 生产效率 (4)1.1.3 稳定性与可靠性 (4)1.1.4 智能化水平 (4)1.2 升级改造目标与预期效果 (4)1.2.1 提高自动化程度 (4)1.2.2 提升生产效率 (4)1.2.3 提高稳定性与可靠性 (4)1.2.4 提升智能化水平 (4)第2章自动化技术与设备选型 (5)2.1 自动化技术发展趋势 (5)2.2 设备选型依据与标准 (5)2.3 主要设备介绍 (5)第3章生产线布局优化 (6)3.1 现有布局分析 (6)3.1.1 生产线布局现状 (6)3.1.2 布局问题原因分析 (6)3.2 优化方案设计 (6)3.2.1 优化目标 (6)3.2.2 优化措施 (6)3.3 布局实施与调整 (7)3.3.1 实施步骤 (7)3.3.2 调整策略 (7)3.3.3 监控与评估 (7)第四章控制系统设计与集成 (7)4.1 控制系统架构设计 (7)4.1.1 系统概述 (7)4.1.2 控制系统层次结构 (7)4.1.3 控制系统硬件设计 (8)4.1.4 控制系统软件设计 (8)4.2 传感器与执行器选型 (8)4.2.1 传感器选型 (8)4.2.2 执行器选型 (8)4.2.3 传感器与执行器接口设计 (8)4.3 控制系统集成与调试 (8)4.3.1 系统集成 (8)4.3.2 系统调试 (8)4.3.3 系统优化与升级 (8)第5章数据采集与分析 (9)5.1.1 采集目标 (9)5.1.2 采集方法 (9)5.1.3 采集频率 (9)5.2 数据传输与存储 (9)5.2.1 数据传输 (9)5.2.2 数据存储 (10)5.3 数据分析与挖掘 (10)5.3.1 设备故障预测 (10)5.3.2 生产优化 (10)5.3.3 质量控制 (10)5.3.4 人员绩效分析 (10)第6章智能化升级 (10)6.1 智能化技术应用 (10)6.1.1 传感器技术 (11)6.1.2 数据通信技术 (11)6.1.3 控制系统升级 (11)6.2 机器视觉与识别 (11)6.2.1 机器视觉系统 (11)6.2.2 识别技术应用 (11)6.3 人工智能在生产线上的应用 (11)6.3.1 机器学习 (11)6.3.2 自适应控制 (11)6.3.3 人工智能 (12)第7章设备故障预测与维护 (12)7.1 故障预测方法 (12)7.1.1 数据驱动法 (12)7.1.2 模型驱动法 (12)7.1.3 混合驱动法 (12)7.2 设备维护策略 (13)7.2.1 预防性维护 (13)7.2.2 预测性维护 (13)7.2.3 应急维护 (13)7.3 预测性维护实施 (13)7.3.1 设备数据采集与处理 (13)7.3.2 故障预测模型建立 (13)7.3.3 预测结果分析 (13)7.3.4 预测性维护实施 (13)7.3.5 预测性维护效果评估 (13)第8章信息安全与网络安全 (14)8.1 信息安全风险分析 (14)8.1.1 数据泄露风险 (14)8.1.2 系统入侵风险 (14)8.1.3 设备安全风险 (14)8.2.1 数据加密与访问控制 (14)8.2.2 网络隔离与防火墙 (14)8.2.3 安全审计与日志分析 (14)8.2.4 安全更新与漏洞修复 (14)8.3 安全措施实施与评估 (14)8.3.1 安全措施实施 (14)8.3.2 安全措施评估 (15)第9章人员培训与能力提升 (15)9.1 培训需求分析 (15)9.2 培训课程设置与实施 (15)9.3 人员能力评估与持续提升 (16)第10章项目实施与评估 (16)10.1 项目进度管理 (16)10.1.1 制定详细的实施计划 (16)10.1.2 建立进度监控机制 (16)10.1.3 及时调整进度计划 (16)10.1.4 加强沟通协调 (17)10.2 项目质量管理 (17)10.2.1 制定严格的质量标准 (17)10.2.2 强化过程控制 (17)10.2.3 加强质量评估 (17)10.2.4 提高人员素质 (17)10.3 项目评估与优化建议 (17)10.3.1 效益评估 (17)10.3.2 技术评估 (17)10.3.3 过程评估 (17)10.3.4 优化建议 (17)第1章项目背景与目标1.1 现有生产线状况分析我国制造业的快速发展,自动化生产线在提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量方面发挥着重要作用。
机械制造业自动化改造方案
机械制造业自动化改造方案第一章总论 (3)1.1 项目背景 (3)1.2 项目目标 (3)1.3 项目意义 (3)第二章自动化改造需求分析 (3)2.1 生产线现状分析 (4)2.1.1 生产线概述 (4)2.1.2 生产线瓶颈分析 (4)2.2 自动化改造需求分析 (4)2.2.1 提高生产效率 (4)2.2.2 保证生产质量 (4)2.2.3 降低生产成本 (4)2.2.4 改善生产环境 (4)2.3 选型与配置 (4)2.3.1 选型 (4)2.3.2 配置 (5)第三章自动化改造方案设计 (5)3.1 总体方案设计 (5)3.2 路径规划与编程 (6)3.3 视觉系统设计 (6)第四章自动化系统硬件设计 (7)4.1 本体设计 (7)4.2 末端执行器设计 (7)4.3 控制系统设计 (8)第五章自动化系统软件设计 (8)5.1 控制软件设计 (8)5.2 通信与数据交互 (8)5.3 视觉算法开发 (9)第六章生产线改造与集成 (9)6.1 生产线布局优化 (9)6.2 与生产线集成 (10)6.3 生产线调试与优化 (10)第七章自动化系统安全与防护 (11)7.1 安全防护措施设计 (11)7.1.1 设计原则 (11)7.1.2 防护措施 (11)7.2 安全监控系统设计 (11)7.2.1 监控对象 (11)7.2.2 监控系统设计 (11)7.3 应急处理与故障诊断 (12)7.3.1 应急处理 (12)第八章自动化系统运行与维护 (12)8.1 运行监控与管理 (12)8.1.1 监控系统概述 (12)8.1.2 数据采集 (12)8.1.3 数据处理 (12)8.1.4 报警与预警 (13)8.1.5 数据分析 (13)8.2 维护与保养策略 (13)8.2.1 维护与保养计划 (13)8.2.2 预防性维护 (13)8.2.3 主动性维护 (13)8.3 故障排除与优化 (13)8.3.1 故障诊断 (13)8.3.2 故障排除方法 (13)8.3.3 优化措施 (14)第九章经济效益与投资回报分析 (14)9.1 投资成本分析 (14)9.1.1 自动化改造的直接投资成本 (14)9.1.2 自动化改造的间接投资成本 (14)9.2 经济效益分析 (14)9.2.1 提高生产效率 (14)9.2.2 降低人工成本 (15)9.2.3 提升产品质量 (15)9.2.4 节省能源消耗 (15)9.3 投资回报期预测 (15)第十章项目实施与进度安排 (15)10.1 项目实施步骤 (15)10.1.1 项目启动 (15)10.1.2 需求分析 (15)10.1.3 设计方案 (16)10.1.4 设备采购与安装 (16)10.1.5 软件开发与集成 (16)10.1.6 培训与指导 (16)10.1.7 系统调试与优化 (16)10.2 项目进度安排 (16)10.2.1 项目启动阶段(1个月) (16)10.2.2 需求分析阶段(2个月) (16)10.2.3 设计方案阶段(3个月) (16)10.2.4 设备采购与安装阶段(4个月) (16)10.2.5 软件开发与集成阶段(3个月) (16)10.2.6 培训与指导阶段(1个月) (16)10.2.7 系统调试与优化阶段(2个月) (16)10.3 项目验收与评价 (17)10.3.2 验收流程 (17)10.3.3 评价方法 (17)第一章总论1.1 项目背景科技的飞速发展,技术在机械制造业中的应用日益广泛。
第二水厂自动化升级改造方案水厂自动化控制流程
第二水厂自动化升级改造方案水厂自动化控制流程一晃十年,方案写作这事儿,早已驾轻就熟。
今儿就来说说我们第二水厂的自动化升级改造方案,这可是个大工程,咱们一步一步来。
先从水厂的自动化控制流程说起。
水厂自动化,说穿了,就是通过一系列高科技设备,实现水处理过程的自动化控制,提高生产效率,降低成本,确保水质安全。
1.原水预处理原水预处理是整个水厂自动化控制流程的第一步。
通过水质监测系统,实时监测原水的水质情况,如PH值、浊度、硬度等。
然后根据水质情况,自动调节预处理设备,如加药装置、混合器等,确保原水达到最佳处理效果。
2.混凝沉淀是混凝沉淀环节。
在这个环节,自动化控制系统会根据原水水质情况,自动调整混凝剂的投加量,确保混凝效果。
同时,通过沉淀池的自动刮泥装置,实现泥沙的自动排放,减少人工干预。
3.过滤过滤环节是水处理过程中至关重要的一步。
自动化控制系统会实时监测过滤池的运行情况,如滤池水位、过滤速度等。
当滤池水质达到设定标准时,系统会自动切换至反冲洗状态,对滤池进行清洗,确保过滤效果。
4.消毒消毒环节是保证水质安全的关键。
自动化控制系统会根据水质监测数据,自动调整消毒剂的投加量,确保水质达标。
同时,通过紫外线消毒装置,实现高效杀菌,保障水质安全。
5.清水池清水池是水厂的一个处理环节。
自动化控制系统会实时监测清水池的水位、水质等情况,确保水池正常运行。
当清水池水位达到设定上限时,系统会自动启动排水泵,将处理后的水输送至用户。
6.自动化控制系统说了这么多,关键还得看自动化控制系统。
这套系统集成了水质监测、设备控制、数据采集等功能,实现了水厂运行过程的全程监控。
通过远程监控中心,我们可以随时掌握水厂的运行情况,及时发现并解决问题。
下面说说升级改造的具体方案:1.更新设备我们需要更新一批老旧设备,提高水厂的自动化程度。
包括水质监测设备、加药装置、混合器、过滤池等,都要换成最新的高科技产品。
2.优化流程在原有自动化控制流程的基础上,我们对部分环节进行优化。
生产线自动化改造方案
生产线自动化改造方案随着科技的不断发展,生产线自动化已经成为了现代工业生产的重要趋势。
自动化生产线可以大大提高生产效率,降低生产成本,提高产品质量,减少人力资源的浪费,从而提高企业的竞争力。
因此,许多企业都开始考虑对生产线进行自动化改造,以适应市场的需求。
生产线自动化改造方案的实施需要考虑多个方面,包括生产线的结构、设备的选择、控制系统的设计等。
下面将从这些方面来介绍生产线自动化改造方案的实施。
一、生产线结构的改造生产线结构的改造是生产线自动化改造的第一步。
在进行自动化改造之前,需要对生产线的结构进行分析和评估,确定哪些环节可以进行自动化改造,哪些环节需要保留。
在确定了自动化改造的范围之后,需要对生产线进行重新设计,以适应自动化生产的要求。
在生产线结构的改造中,需要考虑以下几个方面:1.生产线的布局:生产线的布局应该合理,以便于自动化设备的安装和维护。
同时,生产线的布局也应该考虑到生产效率和产品质量的要求。
2.生产线的流程:生产线的流程应该合理,以便于自动化设备的控制和管理。
同时,生产线的流程也应该考虑到生产效率和产品质量的要求。
3.生产线的容量:生产线的容量应该与自动化设备的生产能力相匹配,以充分发挥自动化设备的优势。
二、设备的选择设备的选择是生产线自动化改造的关键。
在选择设备时,需要考虑设备的性能、可靠性、维护成本等因素。
同时,还需要考虑设备的适用范围和生产线的实际情况。
在设备的选择中,需要考虑以下几个方面:1.设备的性能:设备的性能应该符合生产线的要求,以保证生产效率和产品质量。
2.设备的可靠性:设备的可靠性应该高,以减少设备故障对生产线的影响。
3.设备的维护成本:设备的维护成本应该低,以降低生产成本。
4.设备的适用范围:设备的适用范围应该与生产线的实际情况相匹配,以充分发挥设备的优势。
三、控制系统的设计控制系统的设计是生产线自动化改造的核心。
在控制系统的设计中,需要考虑控制系统的稳定性、可靠性、安全性等因素。
自动化项目升级改造方案doc
自动化项目升级改造方案doc
自动化项目升级改造方案
一、目的:
1.优化系统结构设计,提高系统的可靠性和响应速度;
2.减少系统维护、维修成本;
3.提高工作效率,改善数据准确性。
实现上述目标需实施如下改造方案:
二、升级硬件和软件:
1.根据工作实际需要,升级用于操作系统和应用程序的硬件设施,提
供足够的硬件资源,以便系统能够运行较大规模的实时数据处理任务。
2.升级数据库软件,优化数据库性能和实时性,减少数据库错误率,
提高数据库的可靠性、安全性和可用性。
3.升级应用程序,简化流程,提高工作效率;在工作台开发更多功能,如:工作流设计、信息处理等,以减轻用户操作负担,提高人机交互效果。
4.建立机器学习模型,改善分析结果准确性。
三、人工智能技术的应用
1.采用深度学习技术,开发新的实时数据处理系统,以提高系统性能
和实时性。
2.对系统进行运维和客户服务方面的智能化,引入大数据分析技术,
自动完成复杂的数据分析和决策,并根据分析结果自动更新系统。
机械制造行业智能化生产线自动化改造方案
机械制造行业智能化生产线自动化改造方案第一章总体方案设计 (2)1.1 项目背景 (2)1.2 项目目标 (2)1.3 方案框架 (3)第二章自动化设备选型与配置 (3)2.1 设备选型原则 (3)2.2 关键设备配置 (4)2.3 设备兼容性分析 (4)第三章生产线布局优化 (5)3.1 原有生产线布局分析 (5)3.1.1 布局现状 (5)3.1.2 布局问题分析 (5)3.2 优化布局方案 (5)3.2.1 设备选型及布局优化 (5)3.2.2 生产线流程优化 (5)3.2.3 生产线空间布局优化 (6)3.3 布局实施策略 (6)3.3.1 项目策划 (6)3.3.2 设备采购与安装 (6)3.3.3 生产线调试与运行 (6)3.3.4 生产线优化与改进 (6)第四章信息技术集成 (6)4.1 数据采集与传输 (6)4.2 生产线控制系统 (7)4.3 信息管理系统 (7)第五章智能化控制系统 (7)5.1 控制系统设计 (7)5.2 传感器应用 (8)5.3 智能决策与优化 (9)第六章自动化物流系统 (9)6.1 物流系统设计 (9)6.1.1 设计原则 (9)6.1.2 系统架构 (9)6.2 仓储管理系统 (10)6.2.1 系统概述 (10)6.2.2 功能模块 (10)6.3 物流设备选型 (10)6.3.1 设备选型原则 (10)6.3.2 设备选型 (10)第七章人力资源配置与培训 (10)7.1 人员配置方案 (11)7.2 培训计划与实施 (11)7.3 人员激励机制 (12)第八章安全生产与环境保护 (12)8.1 安全生产措施 (12)8.1.1 设计阶段安全措施 (12)8.1.2 施工阶段安全措施 (12)8.1.3 运营阶段安全措施 (13)8.2 环境保护措施 (13)8.2.1 设备选型与布局 (13)8.2.2 污染防治 (13)8.2.3 环境监测与治理 (13)8.3 安全生产培训与监督 (13)8.3.1 安全生产培训 (13)8.3.2 安全生产监督 (13)第九章项目实施与进度管理 (14)9.1 实施策略 (14)9.2 进度计划 (14)9.3 风险评估与应对 (15)第十章项目评估与效益分析 (15)10.1 项目评估指标 (15)10.2 效益分析 (16)10.3 项目总结与展望 (16)第一章总体方案设计1.1 项目背景我国经济的快速发展,机械制造行业作为国民经济的重要支柱,其生产效率和质量要求不断提高。
选厂自动化改造需求方案
选厂自动化改造需求方案一选厂多数设备还是人工操作,自动化水平低,在生产过程中能耗高、效率低、劳动强度大,选矿技术经济指标随矿石性质及操作条件的变化很不稳定,解决这些问题的方法就是实现选矿工业生产过程的自动化,为实现降成本增效益、提高回收率、减轻工人劳动强度特提出此需求,制定方案如下:一选厂选矿工艺流程共分碎矿、球磨、浮选、脱水、尾排五个系统,对这五个系统实行自动化的主要目的:一是实现工艺流程的联锁功能,二是实现对各个系统设备的保护,三是流程启动与停止的顺序控制,实现集中启、停车。
四是与自动化主系统通讯,实现远程监测、控制。
总体要求:提高生产过程的自动化水平、减少人员劳动力、精确控制生产过程、提高生产效率。
为了使选厂的各个系统能相互衔接好,保证生产运行的可靠性,应采用自动(联锁)、手动(单机)两种控制方式。
为保证生产现场的持续稳定运行,采用的控制方案和检测仪表应采用成熟、可靠、先进,并兼顾日后的技术进步和技术改造。
一.碎矿自动化系统提高破碎生产过程中的自动化水平,贯彻“多碎少磨”的方针,充分挖掘破碎系统的综合处理能力。
1.碎矿设备启动顺序:1#除尘器→2#除尘器→振动筛→圆锥破碎机→电磁铁→1#胶带运输机→2#胶带运输机→颚式破碎机。
2.生产时,设备按以上顺序启动,停车顺序相反。
各设备启动和停车过程中,合理设置时间间隔,启动、停车延时可以统一设定时间,也可根据矿石在设备上的运行时间不同,分别设定几种时间(可现场调整),目的是要保证矿石输送的顺畅和停车时破碎机为空载状态,皮带运输机、筛分设备上无剩余矿石。
图1 碎矿工艺流程图3.破碎系统所有设备都与自动化主系统通讯,对设备进行远程监测、控制与保护。
4.运行过程中,某一台设备发生轻微故障时(如皮带轻偏、设备短时过载等)发出报警信号,提醒运行人员到现场查看。
严重故障时,应立即发出报警并自动停车,其上游设备也相应停车,后方设备按一定顺序延时联锁停车。
5.颚式破碎机自动化要求:5.1与自动化主系统进行通讯,对电动机的功率、温度和破碎机的轴承温度进行监测。
配电自动化改造方案分析
配电自动化改造方案分析摘要:配电自动化系统是现代配电系统发展的重要方向之一。
本文以某市XX项目为例,分析其配电自动化改造方案。
首先,简要介绍了配电自动化的概念和意义。
然后,分析了项目的现状和主要问题,提出了改造目标和方案。
针对项目特点,重点讨论了建立配电自动化系统的具体技术方案和实施方法。
最后,对改造后的系统进行了评估和分析。
结果表明,改造后的配电自动化系统具有高度自动化、可靠性高、运行维护便捷等特点,能够满足项目的实际需求。
关键词:配电自动化;改造方案;技术方案;实施方法;评估分析正文:Ⅰ、引言配电自动化是现代配电系统发展的重要方向之一。
将现代信息技术与配电技术相结合,可以构建出高度自动化、可靠性高的配电自动化系统,并实现科学的运行控制和智能的故障判断。
本文以某市XX项目为例,分析其配电自动化改造方案,旨在探索出一种适用于中小型城市的配电自动化解决方案,对推进我国城市配电自动化建设具有一定的借鉴意义。
Ⅱ、配电自动化的概念及意义配电自动化是指通过装置及搭建相应的配电自动化系统,利用先进的信息技术、控制技术和通讯技术,实现对配电系统的监控、调节、控制和保护等环节实施自动化操作。
其主要目标是提高配电系统的安全性、可靠性和经济性,最终达到提高供电质量和服务水平的目的。
Ⅲ、项目现状及主要问题某市XX项目是一座规模较小的城市,其配电系统在建设初期主要采用了传统的人工巡视和手动调控方式。
由于缺乏自动化控制手段,给供电运行管理带来了很大的不便和安全隐患。
具体表现为:1. 运行过程中缺乏实时监测和故障预测手段,对系统状况不能及时做出响应和处理,影响供电质量。
2. 传统的人工操作方式无法实现对系统和设备的实时监测和调节,不能最大程度地保证其运行安全性和可靠性。
3. 手动调控方式需要更多的人工投入和时间成本,并且存在很多管理和协调问题,无法支撑快速、有效的运营决策。
针对现有问题,提出改造目标如下:1. 提高配电自动化水平,实现对系统的实时监测、故障预测、异常报警等自动化功能,提高供电质量和服务水平。
自动化项目升级改造方案
自动化项目升级改造方案一、项目背景二、项目概述三、项目目标四、项目实施方案五、项目进度安排六、项目风险及对策七、项目成果评估八、项目总结一、项目背景伟星自动化是一家专业从事自动化设备研发、生产、销售及技术服务的企业。
随着市场需求的不断变化,伟星自动化需要对其旧设备进行升级改造,以适应市场需求。
二、项目概述本项目主要对伟星自动化的旧设备进行升级改造,以提高设备的生产效率、降低生产成本、提高产品质量,满足市场需求。
三、项目目标本项目的目标是升级改造伟星自动化旧设备,提高设备生产效率、降低生产成本、提高产品质量,满足市场需求。
四、项目实施方案1.确定项目组成员,明确各自职责和任务;2.进行现场勘察,了解设备状况和存在的问题;3.制定升级改造方案,包括硬件和软件方面的改进;4.进行实施和测试,确保改造后的设备能够满足要求;5.提供培训和技术支持,确保设备正常运行。
五、项目进度安排1.项目启动:2018年1月1日;2.现场勘察:2018年1月2日至1月10日;3.制定方案:2018年1月11日至1月20日;4.实施和测试:2018年1月21日至3月31日;5.培训和技术支持:2018年4月1日至4月30日;6.项目验收:2018年5月1日至5月10日。
六、项目风险及对策1.设备改造过程中可能出现意外情况,对设备造成损坏;对策:制定完善的安全措施,确保人员和设备的安全。
2.设备改造后可能存在兼容性问题,影响设备的正常运行;对策:进行充分的测试,确保改造后的设备能够正常运行。
七、项目成果评估1.设备生产效率提高;2.生产成本降低;3.产品质量提高;4.客户满意度提高。
八、项目总结本项目成功升级改造了伟星自动化旧设备,提高了设备生产效率、降低了生产成本、提高了产品质量,满足了市场需求。
同时,本项目还提供了良好的培训和技术支持,确保设备正常运行。
1.系统研制背景1.1 系统的行业应用背景介绍我们的系统是面向医疗行业的一款软件,旨在提高医院的工作效率和服务质量。
自动化改造技术方案
自动化改造技术方案随着科技的不断发展和产业的迅速进步,自动化改造已经成为现代企业追求高效生产和降低成本的重要策略之一、自动化改造技术的应用不仅可以提高生产效率,还可以增加产品质量和安全性。
下面,我将介绍一种自动化改造技术方案,以展示其在提升企业竞争力方面的巨大潜力。
该技术方案主要针对传统制造业,通过引入自动化设备和系统,实现生产流程的智能化和自动化。
具体而言,该方案包括以下几个方面的改造措施:1.智能机器人和自动化设备的引入通过引入智能机器人和自动化设备,取代传统的人工操作,可以大幅提高生产线的效率和精度。
智能机器人可以实现有机器人视觉识别功能,可以根据不同的任务自动调整工作模式,并能够实时协作和通信。
自动化设备可以通过编程实现部分或全部的生产过程,并能够在不同条件下自动调整工作参数,以最大限度地提高生产效率。
2.设计和实施自动化控制系统为了使智能机器人和自动化设备能够正常运行,需要设计和实施一个先进的自动化控制系统。
该控制系统可以实时监测和控制生产过程中的各个参数,包括温度、湿度、速度等。
通过采集和分析这些数据,控制系统可以智能地调整机器人和自动化设备的工作模式和工作参数,以优化生产效率和产品质量。
3.集成物联网技术和云计算技术为了实现更高级的自动化和智能化,可以引入物联网技术和云计算技术。
物联网技术可以使各个设备和系统之间实现无缝连接和通信,实时共享数据和信息。
云计算技术可以将大量的数据存储和处理在云端,实现高效的数据分析和决策支持。
通过集成这些先进技术,可以实现智能化的生产计划和调度,提高生产效率和产品质量。
4.培训和开发人才自动化改造需要专业的技术人员进行设计、实施和维护。
为了确保技术方案的成功实施,企业应该投资培训和开发人才。
培训可以包括技术知识的传授和实践经验的培养,以确保人员具备所需的技能和能力。
开发人才可以包括与自动化技术相关的研究和创新,以不断提升企业的竞争力和创新能力。
总之,自动化改造技术方案是企业提高生产效率和降低成本的重要手段之一、通过引入智能机器人和自动化设备、设计和实施自动化控制系统、集成物联网技术和云计算技术,以及培训和开发人才,企业可以实现生产流程的智能化和自动化,提高生产效率和产品质量。
磅房称重自动化改造
过矿及过渣磅房称重自动化改造方案一、概述随着矿山采场采矿规模的不断扩大,以及东采区排渣量的逐步增加,现矿山过矿磅房和过渣磅房采用的手动输入计量方式已远远不能满足正常的生产需要。
现有磅秤的称重方式需司磅员手动输入过磅车辆编号和打印磅单,效率较低(过矿磅房效率为60秒/车,过渣磅房效率为120秒/车),特别是过渣磅房位于郭冷公路旁,因过磅效率低,经常出现大量待称重车辆停靠在磅房进口的公路上,且矿区公路狭窄,这种状况已引起村民抱怨和社会车辆的不满,还给过往车辆和行人带来了严重的安全隐患。
因此,需要对两个磅房进行自动化改造,以达到提高工作效率、减轻司磅员压力、增加数据可靠性和消除安全隐患的目的。
二、系统构成及工作流程1、系统构成及原理在磅房适当位置安装射频读卡器,在车辆适当位置安装射频卡(射频卡与车辆信息在数据库中一一对应),当车辆称重前,射频读卡器自动扫描射频卡并读取合法射频卡信息,根据读取信息和称重情况,自动控制栏杆机和交通灯结合语音提示系统自动引导、指挥车辆按序上下秤台,实现车辆的自动识别称重及称重数据管理,同时视频监控系统对过磅情况实时监控并将图像信息传递至生产调度室,并可以通过网络获取图像的实时信息及称重数据。
2、自动称重系统工作流程要求称重方式为单向静态称量,整个系统集成了射频读卡、自动栏杆机、交通语音提示、LED显示、光电开关限位系统、自动称重计量等功能。
过磅流程简述:①初始状态:交通灯为绿灯,表示车辆可以上衡称重,此时前方的栏杆机处于落杆状态。
②车辆驶向秤台,车号自动识别系统启动,同时光电开关自动检测车辆的停车位置,当检测到有车辆时交通灯变为红灯,表示后面车辆不可以上秤。
③车号自动识别系统自动读取当前的车卡信息并通过数据库进行有效查询和验证,如果数据库提供的信息证实当前车卡的用户有效,系统将发出“可以称重”的语音提示,否则,将发出“拒绝称重”的提示。
拒绝称重的车辆必须进行调查核实,需手动操作称重的车辆,经允许后司磅员方可手动输入车辆编号进行称重操作,否则将提示该车辆离开磅秤并由相关部门进行调查处理。
制造业自动化生产线改造升级方案
制造业自动化生产线改造升级方案第1章项目背景与目标 (3)1.1 项目背景分析 (3)1.2 改造升级目标设定 (4)1.3 改造升级预期收益 (4)第2章现有生产线状况评估 (4)2.1 生产线布局分析 (4)2.2 设备功能评估 (5)2.3 自动化水平分析 (5)第3章自动化技术发展趋势 (6)3.1 国内外自动化技术发展现状 (6)3.2 未来自动化技术发展趋势 (6)3.3 可行性技术选型分析 (6)第4章改造升级方案设计 (7)4.1 生产线改造总体设计 (7)4.1.1 改造目标 (7)4.1.2 改造原则 (7)4.1.3 改造内容 (7)4.2 自动化设备选型 (7)4.2.1 设备选型原则 (8)4.2.2 设备选型 (8)4.3 信息系统集成设计 (8)4.3.1 系统集成目标 (8)4.3.2 系统集成内容 (8)4.3.3 系统集成架构 (8)第5章生产线布局优化 (9)5.1 布局优化原则 (9)5.1.1 流程最短原则 (9)5.1.2 空间利用原则 (9)5.1.3 安全生产原则 (9)5.1.4 灵活可调原则 (9)5.2 新布局设计方案 (9)5.2.1 设备布局优化 (9)5.2.2 仓储布局优化 (9)5.2.3 通道布局优化 (9)5.2.4 检测与维修区布局优化 (9)5.3 布局优化实施策略 (10)5.3.1 制定详细实施计划 (10)5.3.2 优化生产流程 (10)5.3.3 设备改造与升级 (10)5.3.4 人员培训 (10)5.3.5 逐步推进 (10)5.3.6 持续改进 (10)第6章关键设备改造升级 (10)6.1 关键设备选型 (10)6.1.1 设备选型原则 (10)6.1.2 设备选型依据 (10)6.2 设备改造技术方案 (11)6.2.1 改造目标 (11)6.2.2 改造内容 (11)6.3 设备升级实施步骤 (11)6.3.1 制定升级方案 (11)6.3.2 设备采购 (11)6.3.3 设备安装与调试 (11)6.3.4 生产线集成 (11)6.3.5 人员培训 (12)6.3.6 生产线试运行 (12)6.3.7 优化调整 (12)6.3.8 验收评价 (12)第7章生产线自动化控制系统设计 (12)7.1 控制系统总体架构 (12)7.1.1 系统概述 (12)7.1.2 系统架构 (12)7.2 控制系统硬件设计 (12)7.2.1 控制器选型 (12)7.2.2 传感器与执行器 (12)7.2.3 通信网络 (12)7.3 控制系统软件设计 (13)7.3.1 控制算法 (13)7.3.2 软件架构 (13)7.3.3 人机界面 (13)7.3.4 数据存储与分析 (13)第8章生产线信息系统集成 (13)8.1 信息系统需求分析 (13)8.1.1 需求概述 (13)8.1.2 功能需求 (13)8.1.3 功能需求 (14)8.2 数据采集与传输方案 (14)8.2.1 数据采集 (14)8.2.2 数据传输 (14)8.3 信息系统实施与调试 (14)8.3.1 系统设计 (14)8.3.2 系统开发 (14)8.3.3 系统集成 (14)8.3.4 系统调试 (14)8.3.5 培训与验收 (15)第9章改造升级项目实施与管理 (15)9.1 项目组织与管理 (15)9.1.1 项目组织结构 (15)9.1.2 项目管理机制 (15)9.1.3 团队建设与培训 (15)9.2 项目进度计划与控制 (15)9.2.1 项目进度计划制定 (15)9.2.2 项目进度监控 (15)9.2.3 进度偏差分析及处理 (15)9.3 项目质量与风险管理 (15)9.3.1 项目质量管理 (16)9.3.2 质量验收与评估 (16)9.3.3 风险识别与预防 (16)9.3.4 风险应对与处理 (16)第10章改造效果评估与持续优化 (16)10.1 改造效果评估方法 (16)10.1.1 生产效率对比分析 (16)10.1.2 设备故障率分析 (16)10.1.3 产品质量分析 (16)10.1.4 生产成本分析 (16)10.1.5 员工满意度调查 (17)10.2 改造效果分析与评价 (17)10.2.1 生产效率显著提高 (17)10.2.2 设备稳定性增强 (17)10.2.3 产品质量提升 (17)10.2.4 生产成本降低 (17)10.2.5 员工满意度提高 (17)10.3 持续优化策略与建议 (17)10.3.1 加强设备维护与管理 (17)10.3.2 深化员工培训 (17)10.3.3 优化生产流程 (17)10.3.4 引入先进技术 (17)10.3.5 建立持续改进机制 (18)第1章项目背景与目标1.1 项目背景分析全球经济一体化的发展,我国制造业面临着激烈的国际竞争压力。
石油化工行业生产自动化系统改造方案
石油化工行业生产自动化系统改造方案第1章项目背景与目标 (4)1.1 行业现状分析 (4)1.2 改造目标与意义 (4)1.3 改造范围与预期效果 (5)第2章自动化系统需求分析 (5)2.1 生产流程分析 (6)2.1.1 原料预处理 (6)2.1.2 化学反应 (6)2.1.3 产品分离和精制 (6)2.2 自动化系统功能需求 (6)2.2.1 数据采集与监控 (6)2.2.2 设备控制 (6)2.2.3 故障诊断与报警 (6)2.2.4 生产过程优化 (6)2.2.5 信息集成与共享 (7)2.3 自动化系统功能需求 (7)2.3.1 实时性 (7)2.3.2 可靠性 (7)2.3.3 可扩展性 (7)2.3.4 安全性 (7)2.3.5 易用性 (7)第3章自动化系统设计原则与标准 (7)3.1 设计原则 (7)3.1.1 安全性原则 (7)3.1.2 可靠性原则 (7)3.1.3 先进性原则 (7)3.1.4 可扩展性原则 (8)3.1.5 易维护性原则 (8)3.1.6 经济性原则 (8)3.2 设计标准与规范 (8)3.2.1 国家及行业标准 (8)3.2.2 企业内部标准 (8)3.2.3 国际标准 (8)3.3 技术路线选择 (8)3.3.1 控制系统选型 (8)3.3.2 传感器与执行器 (8)3.3.3 网络通信技术 (8)3.3.4 数据采集与处理 (9)3.3.5 信息化管理 (9)第4章系统架构设计 (9)4.1 总体架构 (9)4.1.2 数据处理与分析层 (9)4.1.3 生产管理层 (9)4.1.4 决策支持层 (9)4.2 网络架构 (9)4.2.1 层次结构 (10)4.2.2 分域设计 (10)4.3 硬件架构 (10)4.3.1 数据采集设备 (10)4.3.2 控制设备 (10)4.3.3 服务器 (10)4.3.4 网络设备 (10)4.4 软件架构 (10)4.4.1 数据采集与控制软件 (10)4.4.2 数据处理与分析软件 (10)4.4.3 生产管理软件 (11)4.4.4 决策支持软件 (11)第5章关键技术与设备选型 (11)5.1 控制系统 (11)5.1.1 系统架构 (11)5.1.2 控制策略 (11)5.1.3 控制器选型 (11)5.2 传感器与执行器 (11)5.2.1 传感器选型 (11)5.2.2 执行器选型 (11)5.3 数据采集与传输 (12)5.3.1 数据采集 (12)5.3.2 数据传输 (12)5.4 人工智能技术应用 (12)5.4.1 智能优化算法 (12)5.4.2 故障诊断与预测 (12)5.4.3 智能调度与优化 (12)第6章自动化控制系统实现 (12)6.1 控制策略与算法 (12)6.1.1 确定控制目标 (12)6.1.2 选择控制策略 (12)6.1.3 算法实现 (12)6.2 控制逻辑设计 (13)6.2.1 控制逻辑结构 (13)6.2.2 控制逻辑编程 (13)6.2.3 控制逻辑验证 (13)6.3 控制模块配置与调试 (13)6.3.1 控制模块选型 (13)6.3.2 控制模块配置 (13)6.4 人机界面设计 (13)6.4.1 界面需求分析 (13)6.4.2 界面布局设计 (13)6.4.3 界面开发与测试 (13)第7章数据采集与处理 (14)7.1 数据采集方案 (14)7.1.1 采集原则 (14)7.1.2 采集内容 (14)7.1.3 采集方式 (14)7.1.4 采集设备选型 (14)7.2 数据处理与分析 (14)7.2.1 数据预处理 (14)7.2.2 数据分析 (14)7.2.3 数据可视化 (14)7.3 数据存储与备份 (14)7.3.1 存储方案 (14)7.3.2 备份策略 (15)7.4 数据安全与隐私保护 (15)7.4.1 数据安全 (15)7.4.2 隐私保护 (15)7.4.3 安全审计 (15)第8章系统集成与调试 (15)8.1 系统集成策略 (15)8.1.1 集成目标 (15)8.1.2 集成原则 (15)8.1.3 集成步骤 (15)8.2 系统调试与验证 (16)8.2.1 调试目标 (16)8.2.2 调试方法 (16)8.2.3 调试过程 (16)8.3 系统优化与调整 (16)8.3.1 优化目标 (16)8.3.2 优化方法 (16)8.3.3 调整过程 (17)8.4 系统交付与验收 (17)8.4.1 交付标准 (17)8.4.2 验收流程 (17)8.4.3 验收后服务 (17)第9章运维管理与服务 (17)9.1 运维管理体系 (17)9.1.1 运维组织架构 (17)9.1.2 运维管理制度 (17)9.1.3 运维监控与评估 (17)9.2.1 故障诊断方法 (18)9.2.2 故障排除流程 (18)9.2.3 应急预案与演练 (18)9.3 维护与保养策略 (18)9.3.1 定期维护计划 (18)9.3.2 预防性维护 (18)9.3.3 动态保养策略 (18)9.4 技术支持与服务 (18)9.4.1 技术支持 (18)9.4.2 服务承诺 (18)9.4.3 售后服务网络 (18)第10章项目实施与效益评估 (19)10.1 项目实施计划 (19)10.1.1 实施目标 (19)10.1.2 实施步骤 (19)10.1.3 实施时间表 (19)10.2 项目风险与应对措施 (19)10.2.1 技术风险 (19)10.2.2 人员风险 (19)10.2.3 投资风险 (19)10.3 项目投资与成本分析 (20)10.3.1 投资估算 (20)10.3.2 成本分析 (20)10.4 效益评估与持续改进 (20)10.4.1 效益评估 (20)10.4.2 持续改进 (20)第1章项目背景与目标1.1 行业现状分析石油化工行业作为我国经济发展的重要支柱产业,近年来取得了显著的发展成果。
制造行业自动化生产线改造方案
制造行业自动化生产线改造方案第一章总论 (2)1.1 项目背景 (2)1.2 项目目标 (2)1.3 项目范围 (3)第二章现状分析 (3)2.1 现有生产线状况 (3)2.2 设备功能分析 (4)2.3 生产效率评估 (4)第三章自动化生产线设计原则 (4)3.1 设计指导思想 (4)3.2 设计原则 (5)3.3 设计标准 (5)第四章设备选型与配置 (5)4.1 关键设备选型 (5)4.2 辅助设备配置 (6)4.3 设备兼容性分析 (6)第五章自动化控制系统设计 (7)5.1 控制系统架构 (7)5.2 控制系统硬件配置 (7)5.3 控制系统软件设计 (8)第六章生产线布局与优化 (8)6.1 生产线布局设计 (8)6.1.1 设计原则 (8)6.1.2 布局设计方法 (9)6.2 生产线物流优化 (9)6.2.1 物流优化目标 (9)6.2.2 物流优化方法 (9)6.3 生产线工艺优化 (9)6.3.1 工艺优化目标 (9)6.3.2 工艺优化方法 (9)第七章生产效率提升 (10)7.1 自动化设备效率分析 (10)7.1.1 设备效率评估方法 (10)7.1.2 设备效率分析 (10)7.2 生产节拍优化 (10)7.2.1 生产节拍概念 (10)7.2.2 生产节拍优化方法 (10)7.2.3 生产节拍优化实施 (11)7.3 系统集成与调试 (11)7.3.1 系统集成 (11)7.3.2 系统调试 (11)第八章质量保障与安全 (12)8.1 质量保障措施 (12)8.1.1 建立完善的质量管理体系 (12)8.1.2 强化过程控制 (12)8.1.3 原材料检验 (12)8.1.4 产品检验 (12)8.2 安全生产措施 (12)8.2.1 安全生产管理制度 (12)8.2.2 设备安全防护 (12)8.2.3 环境安全 (12)8.2.4 安全生产检查 (13)8.3 应急预案 (13)8.3.1 应急预案制定 (13)8.3.2 应急预案演练 (13)第九章项目实施与进度安排 (13)9.1 项目实施步骤 (13)9.2 项目进度计划 (14)9.3 项目验收与评价 (14)第十章投资预算与效益分析 (14)10.1 投资预算 (14)10.1.1 生产线改造投资总额 (14)10.1.2 资金来源及使用计划 (15)10.2 成本效益分析 (15)10.2.1 直接效益分析 (15)10.2.2 间接效益分析 (15)10.3 项目风险评估与应对措施 (15)10.3.1 风险评估 (15)10.3.2 应对措施 (16)第一章总论1.1 项目背景我国经济的持续发展和技术进步,制造业正面临着转型升级的压力与机遇。
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华北电网变电站自动化系统改造工程
施工作业流程规范
一、总则
1.1目的
为规范变电站自动化系统(包括综合自动化系统、监控/测系统)改造工程施工、功能试验及系统投运等各个环节工作的标准化,避免并杜绝在系统施工及投运过程中,发生与造成任何影响电网(含变电站)安全的事故和异常,特制定变电站自动化系统改造工程施工标准流程规范(以下简称“施工流程规范”)。
1.2 各单位在各类变电站自动化系统改造工程施工过程中,全过程严格执行国家电网公司电力安全工作规程(变电站和发电厂电气部分)和“变电站自动化系统改造工程施工安全措施票”见附录1,并认真执行安全监护制度。
1.3 各类变电站自动化系统测控屏柜的端子排的要求标准,见附录2。
各变电站自动化系统厂商生产的测控屏柜的端子排,须严格执行此标准。
使用单位须严格按此标准进行验收。
1.4 适用范围
本“施工流程规范”适用于在京津唐电网110kV及以上变电站各类变电站自动化系统,各相关单位必须遵照执行。
华北电网各超高压公司、高压供电公司、公司直属各供电(电力)公司的生产部门、调度部门和变电站运行、检修人员必须熟悉本“施工流程规范”。
二、各类变电站自动化系统改造工程施工工作流程
1.工厂验收
每个工程必须把好工厂验收关。
2.图纸审核
认真审核图纸,将发现的问题及时反馈设计院。
3.施工方案审定
4.现场施工流程及危险点分析
因各变电站改造情况各不相同,各站的施工流程及危险点分析也各不相同,以下为监控系统异地改造的流程作为参考。
1)各测控屏柜安装就位
2)电缆敷设、接线
完成全站监控系统电缆的敷设,(包括端子箱至测控屏、保护屏至测控屏的电缆,测控屏至网络屏之间的网络线),同时完成所有新测控装臵接线工作,保护屏、机构箱及端子箱电缆就位,待该线路停电时,电缆能够及时接入。
3)UPS接入
将自动化系统的各接点机接入UPS电源。
4)自动化系统后台系统调试
检查自动化系统数据库、图、表的制作,对与现场图纸不一致的信号等进行修改。
5)自动化系统上电
所有测控装臵及网络装臵均带上交直流电源,网络连接正常,具备自动化系统带电调试状态。
6)测控装置与当地后台联调:
各间隔的遥测、遥信、遥控测试及模拟传动。
7)通道切改
准备工作:
1)将自动化系统远动设备与老远动屏通讯规约调试好,将新远动机按照国调、网调、区调全站序位表调试完毕;
2)敷设新远动屏到通讯机房通讯电缆,敷设老远动屏到新远动屏通讯电缆;
3)向中调自动化处提切改申请;
通道切改:
1)从通讯机房将到老远动屏的通讯电缆解开,将新远动屏的通讯电缆接入;
2)老远动屏和新远动屏建立通讯连接;
3)老远动屏采集的数据报文发送给新远动装臵,由新远动装臵转发给各级调度;
8)智能装置与自动化系统联调:
9)停电接入工作:
新自动化系统接入: [停电或220kV、110kV线路可采用旁路带路方式]
工作内容:
(1)开关间隔接线,遥信、遥控功能带回路传动;
(2)将各间隔逐一接入新远动系统,代替原远动系统向国调、网调、区调传送信息直至
10)五防系统接入:
新自动化系统与五防系统进行通讯联调。
(1)变电站五防系统与监控系统同步改造
五防的过渡方案:
A.提前将五防系统调试完毕,并由监控厂家将遥测、遥信转发点表提供给五防厂家;B.监控系统与五防系统建立通讯连接,调试五防逻辑,(对于五防功能的测试可采用从五防机模拟后,从自动化系统后台进行操作,待收到“五防允许操作”命令后,取消执行命令,进行逐一模拟,从而验证五防逻辑及对位是否正确);
C.在自动化系统停电切改时,由于五防与新自动化系统已调试完毕,所以操作送电时开关操作可采用从五防系统模拟后,从监控后台操作的方法送电。
(2)变电站监控系统改造,五防系统仍采用旧的五防系统
五防的过渡方案:
A.在自动化系统停电切改时,由于五防尚未倒入新自动化系统,所以操作送电时开关操作可采用从五防系统模拟后,采用电脑钥匙从测控屏就地操作,刀闸可采用电脑钥匙从刀闸端子箱就地进行操作;待所有间隔全部倒入新自动化系统运行后,再将五防系统接入新监控系统。
B.五防系统与新监控系统通讯联调,此时对于五防功能的测试可采用从五防机模拟后,从自动化系统后台进行操作,待收到“五防允许操作”命令后,取消执行命令,进行逐一模拟,从而验证五防逻辑及对位是否正确;
11)旧控制屏、远动屏拆除:
将变电站旧控制屏拆除
5.工程验收
附录1
二次工作安全措施票
附录2
变电站测控屏柜端子排规范
1.端子排采用凤凰端子并应保证有足够的绝缘水平(额定电压不小于600V)。
2.各功能端子排间应分段,每段端子排应至少有20%集中设臵的备用端子并且可在必要时再增加。
3.引到端子排上的接线应考虑电缆出线的合理性,可能引入两根以上电缆线芯的回路必须有足够的连接端子,禁止一个端子压二根线芯。
4.直流电源正、负极也不能接在相邻端子上,正、负间应隔开至少3个端子。
5.CT、PT遥测回路采用凤凰电流试验端子,遥信回路接线端子采用刀闸式端子,遥控回路采用凤凰电流试验端子,遥控公共端与分、合间隔开5个端子。
6.屏柜内最低端子排位臵应距屏底20cm以上。
7.遥测、遥控、遥信端子排应按颜色区分,遥控部分应使用醒目颜色(如:红色)的端子排。
8.接地端子应使用黄绿相间专用端子,禁止使用普通端子。
9.屏柜内端子排排列顺序(从上到下):遥测端子排、遥控端子排、遥信端子排。
电源端子排放在右侧最上方,接地端子排放在右侧最下方。
10.信号电源与装臵电源开关分别设臵。
空开采用进口空开,采用直流特性的空开。
11.PT回路经空开进入装臵,空开采用进口空开,采用交流特性的空开。