F5(普本) 油脂精炼-油脂脱臭
油脂脱臭—油脂脱臭(油脂加工技术课件)
油脂脱臭是液-气传质过程，汽-液表面相接触， 水蒸汽被挥发的臭味组分所饱和，并按其分压的比率 逸出，从而达到脱除臭味组分的目的。
(1)脂肪酸和臭味组分的蒸汽压等于其在纯粹状态下的蒸汽压 乘上它在油脂中的浓度。
(2)脱臭塔的蒸发效率与设备的操作温度、压力、水蒸汽量/ 油量（S/O）三个主要参数有关： 在一定压力下，随着操作温度升高，臭味组分的蒸汽 压增大，使脱臭油中臭味组分的最终浓度降低。 固定脱臭深度，离塔脂肪酸的组分定为脱臭成品油的 质量指标，若操作温度保持不变， （S/O）将随着系统内 压力P的降低而减小，若操作压力接近真空，则水蒸汽用 量将会大幅度降低。由此，应最大限度负压操作。
当游离脂肪酸降至0．01～0．03%(过氧化值为0)时， 气味即消除。因此，脱臭的深度常用游离脂肪酸含量的降 低来衡量。 （6）油脂脱臭作用改善油脂风味，提高油脂烟点。
一、油脂脱臭理论
(一)水蒸汽蒸馏理论：
1.油脂中臭味物质的蒸汽大于甘三酯的蒸汽压
Eg：250℃，高碳链脂肪酸蒸汽压为26.66～ 2.67kPa， 高碳链脂肪酸相应的甘三脂的蒸汽压为 1.33×10-3～1.33×10-4kPa。
DEOD FLOW SHEET
连续式多容器脱臭工艺
搅拌/汽提水蒸气 加热水蒸气
真空加热容器
脱臭容器
去真空
热回收和冷却器
脂肪 物冷 凝器 脱气器
飞溅油罐
省热器
冷却器
冷却器
精过
滤机
原料
馏出物
脱臭油脂
连续式单壳体脱臭系统
加热水蒸气 搅拌/汽提水蒸气
真空加热容器
去真空
脂肪物 冷凝段 预汽提段
脱臭浅盘
食用油精炼设备脱臭温度、真空度、时间及蒸汽用量的控制
食用油精炼设备脱臭温度、真空度、时间及蒸汽用量的控制油脂的脱臭是根据在同等条件下臭味组分和甘油三酸酯挥发性的不同,在高温高真空条件下,利用水蒸汽蒸馏来脱除油脂中臭味组分的过程。
根据其原理,升高温度、提高真空度、增加水蒸气的用量和延长脱臭时间都有助于脱臭的进行,是提高脱臭效果的有效手段。
但在实际操作时必须考虑这些条件之间的协调及综合成本等问题。
(1)食用油精炼设备脱臭温度的控制:高温有助于去除气味,且缩短时间。
有试验表明,在脱臭温度范围内每升高17°C,可以使脱臭时间缩短一半。
但过高的温度会使部分油脂产生水解或热聚合反应,从而降低油脂的营养价值和氧化稳定性。
但温度过低达不到脱臭的目的,且脱臭后油脂的烟点较低。
一般脱臭温度可控制在230~250°C,脱臭时的高温可通过导热炉加热导热油产生。
在高温下,可同时破坏油脂中的热敏性色素,起到热脱色作用。
试验证明,一般可降低黄3~6,红0.8~1.0。
值得注意的是:脱臭结束后,油脂必须在真空条件下冷却到70°C 以下,才能破真空精滤。
否则会使油脂过氧化值增加,油色会因氧化而发红。
(2)食用油精炼设备脱臭残压的控制:根据脱臭原理,直接蒸汽喷入量与压强成正比。
高真空可以减少直接蒸汽用量,降低油脂水解损失,降低蒸馏分压,有利于臭味组分和游离脂肪酸的挥发。
目前,油脂脱臭时的绝对压力一般在600~133Pa。
兴博粮油如采用间歇式脱臭生产高烹油时控制残压为600Pa,连续精炼和色拉油脱臭的绝对压力为133Pa。
对一个具体的脱臭系统来说,如采用多级蒸汽喷射泵,其真空度和抽气速率大多不能灵活调节,这样要保持稳定的真空效果,维持工作蒸汽压力达到设计压力就十分重要;但如果蒸汽喷射泵运行的其他条件,如冷却水温度发生变化,则工作蒸汽压力也应作相应的调整。
如夏天水温高,工作蒸汽压力需相应提高;冬季水温低,适当降低蒸汽压力仍能满足脱臭所需的真空度和抽气量。
这样既可以减少工作蒸汽的用量,同时也能维持稳定的工作效果。
油脂精炼理论
油脂精炼理论第⼀部分精炼理论知识⽬录油脂精炼简介第⼀章⽑油的组分及其性质⼀、悬浮杂质⼆、⽔分三、胶溶性杂质四、脂溶性杂质五、多环芳环烃、黄曲霉素及农药第⼆章油脂脱胶⼀、⽔化脱胶⼆、其他脱胶法第三章油脂脱酸⼀、碱炼脱酸⼆、其他脱酸⽅法（蒸馏脱酸法）第四章脱⾊⼀、吸附脱⾊⼆、其他脱⾊法第五章油脂脱臭⼀、油脂脱臭理论⼆、影响脱臭效果的因素三、间歇式脱臭⼯艺及设备四、连续式脱臭⼯艺及设备五、辅助脱臭设备第六章脱蜡⼀、脱蜡的意义及机理⼆、脱蜡⼯艺三、脱蜡设备四、影响脱蜡效果的因素第七章油脂制取与加⼯⼯艺流程（⾃学）油脂精炼简介1、油脂精炼的⽬的：去除杂质，提⾼产品质量，利于安全储存。
2、要求：根据原油品质和产品质量要求不同，合理选择精炼⽅法和组合⼯艺，去除有碍于某种使⽤⽬的的⾮⽢油三酸酯成分，并尽量减少中性油和有益成分的损失，提⾼精炼得率；有利于副产物的综合利⽤；降低能量消耗。
3、油脂精炼⽅法：机械⽅法、化学⽅法、物理⽅法。
有时⼀种精炼⽅法会同时产⽣⼏种作⽤。
第⼀章⽑油的组分及其性质⽑油（粗油、原油）组分：⽢油三酸酯-中性油；多种⾮⽢油三酸酯成分-杂质。
杂质种类及含量随原料品种、制油⽅法不同。
⼀、悬浮杂质亦称机械杂质，如泥沙、饼粕屑、草杆纤维、铁屑等。
可采⽤重⼒沉降、离⼼分离及过滤法从油脂中分离。
⼆、⽔分当油中游离脂肪酸、磷脂等杂质含量较⾼时，⽔在油中的溶解度增加、含量增加。
⽔分超过0.1%，油脂透明度不好，容易导致油品酸败。
采⽤减压⼲燥的⽅法脱⽔。
脱⽔后成品油含⽔<0.05%。
三、胶溶性杂质包括磷脂、蛋⽩质、糖类等。
磷脂主要包括磷脂酰胆碱（卵磷脂PC）、磷脂酰⼄醇胺（脑磷脂PE）、磷脂酰丝氨酸（PS）、磷脂酰肌醇（PI）、磷脂酰⽢油（PG）及溶⾎磷脂等。
⽔化磷脂（HP)含有极性较强的基团，所形成的磷脂为PC、PE、PI、PS。
⾮⽔化磷脂(NHP)含有极性较弱的基团，主要形式为磷脂酸（70%以上）和溶⾎磷脂的钙镁盐（30%）。
油脂的精炼Oil Refining讲解
油脂加工的基本过程
毛油 脱胶 脱酸 脱色 脱臭 脱蜡
四级油 三级油
二级油 一级油
（高烹油）（色拉油）
Crude oil bleaching
degumming deodorization
deacidify dewaxing
第一节 毛油的组分及其性质
毛油定义：（粗油或原油Crude oil)
从天然油料中用压榨、浸出等方法提取的没经过处理的油脂。 其主要成分：
油脂精炼（Oil Refining)
一 、 毛油的组分及其性质 二 、 油脂脱胶 三 、 油脂脱酸 四 、 油脂脱色 五 、 油脂脱臭 六 、 油脂脱蜡
概论
1、油脂精炼的目的： A、除去杂质； B、提高产品质量； C、利于安全储存。 2、油脂精炼要求： A、确定油脂精炼深度 ； B 、组合精炼工艺合理； C、减少中性油和有益成分的损失； D、有利于副产物的综合利用； E、降低能量消耗； 3、油脂精炼方法： A、物化方法； B、化学方法； C、物理方法；
2、在油中加热水后： 磷脂分子结构转变为水化式，具有很强的吸水能力。
磷脂分子与水作用时的排列
二、连续式水化脱胶工艺
（1）毛油过滤：含杂 0.2％的过滤毛油； （2）毛油计量： （3）毛油加热：至 80～85℃后； （4）与水混合：与 90℃的热水一起充分混合
W= （2～3）X （5）充分反应：在反应器中反应 40 min ； （6）离心分离：进入碟式离心机进行分离； （7）加热干燥：含水 0.2％～0.5％的脱胶油加热升
一、碱炼脱酸 二、脱酸工艺与设备
一、碱炼脱酸的基本原理及作用
1、中和反应 （1）烧碱中和游离脂肪酸： RCOOH + NaOH === RCOONa + H 2O （2）钠皂为表面活性物质：
油脂脱臭原理及技术详解
油脂脱臭原理及技术详解一．油脂臭味的来源（1）油料含有的类脂物等在制油过程转入油脂；（2）油脂制取、储藏过程中分解的物质；如低分子醛、酮、酸、含硫化合物等；（3）在制油和加工产生的工艺性气味：如焦糊味、溶剂味，肥皂味、漂土味、氢化异味等；（4）天然油脂中臭味组分：含量很低：为0.1-1.0%。
（5）油脂中臭味组分与游离脂肪酸含量降低相关：当游离脂肪酸降至0．01～0．03%(过氧化值为0)时，气味即消除。
因此，脱臭的深度常用游离脂肪酸含量的降低来衡量。
（6）油脂脱臭作用改善油脂风味，提高油脂烟点。
二．油脂脱臭理论(一)水蒸汽蒸馏理论1、油脂中臭味物质的蒸汽大于甘三酯的蒸汽压。
Eg：250℃，高碳链脂肪酸蒸汽压为26.66～2.67kPa，高碳链脂肪酸相应的甘三脂的蒸汽压为1.33×10-3～1.33×10-4kPa。
2、油脂中其他臭味组分的蒸汽压比脂肪酸还要高。
油脂脱臭是液-气传质过程，汽-液表面相接触，水蒸汽被挥发的臭味组分所饱和，并按其分压的比率逸出，从而达到脱除臭味组分的目的。
(1)脂肪酸和臭味组分的蒸汽压等于其在纯粹状态下的蒸汽压乘上它在油脂中的浓度。
(2)脱臭塔的蒸发效率与设备的操作温度、压力、水蒸汽量/油量（S/O）三个主要参数有关；在一定压力下，随着操作温度升高，臭味组分的蒸汽压增大，使脱臭油中臭味组分的最终浓度降低。
固定脱臭深度，离塔脂肪酸的组分定为脱臭成品油的质量指标，若操作温度保持不变，（S/O）将随着系统内压力P的降低而减小，若操作压力接近真空，则水蒸汽用量将会大幅度降低。
由此，应最大限度负压操作。
(二)脱臭损耗先进工艺及合理操作条件下，脱臭最小损耗一般为0.2～0.4%，再加上脱臭原料油中FFA 含量的1.05～1.2倍。
1、蒸馏损耗（1）易蒸馏的低分子醛、酮及游离脂肪酸；（2）少部分油脂水解生成脂肪酸；当FFA含量降低至0.015-0.03%时，游离脂肪酸的脱除速率与油脂水解生成游离脂肪酸的速率达到平衡。
油脂精炼——精选推荐
油脂精炼，亦称“炼油”，是清除动植物油脂中所含固体杂质、游离脂肪酸、磷脂、胶质、蜡、色素、异味等一系列工序的总称。
它研究油脂及伴随物的物理、化学性质，并根据该混合物种各种物质性质上的差异，采取一定的工艺措施，将油脂与杂质分离出来，以提高油脂的使用和储藏的稳定性和安全性。
油脂精炼的目的：油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。
毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。
因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。
油脂精炼方法：根据炼油时所用工艺、设备、辅料、操作过程的不同分为三种基本方法：（1）机械方法。
包括沉降、过滤、离心分离等，主要用以悬浮在油脂中的机械及部分胶溶性杂质。
（2）化学方法。
主要包括酸炼、碱炼以及氧化酯化等。
酸炼是用酸处理油脂以除去色素、胶溶性杂质；碱炼是用碱处理，主要除去毛油中的游离脂肪酸；氧化主要用于脱色；酯化主要是通过添加甘油使油脂中的游离脂肪酸生成甘油三酸酯，从而降低游离脂肪酸含量。
（3）物理化学方法。
主要包括水化、吸附、水蒸气蒸馏及液---液萃取法。
水化主要用于除去毛油中的磷脂等杂质；吸附主要用于除去油中的色素；水蒸气蒸馏用于脱除臭味物质和游离脂肪酸；液---液萃取法适合于高酸值深色油脂的脱酸。
毛油的组成：毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。
除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质）。
毛油中杂质的种类：（1）悬浮杂质。
主要包括制油或储运过程中混入的泥沙、料呸粉末、饼粕、纤维、草屑及其他固体杂质。
（2）水分（3）胶溶性杂质。
主要包括磷脂、和蛋白质、糖类、粘液质等（4）脂溶性杂质。
油脂精炼
油脂精炼（fats and oils refining）1、关于精炼精炼油是我国居民主要的食用油品种，精炼是从油料到食用油的加工链上的最后一个工段，油脂二次产品对精炼的特别要求。
1.1、油脂精炼目的1.1.1、增强油脂储藏稳定性1.1.2、改善油脂风味1.1.3、改善油脂色泽1.1.4、为油脂深加工制品提供原料1.1.5、去杂质，前提是低消耗、高保留，得到高价值的副产品。
1.2、精炼工序1.2.1、脱胶、脱酸、脱色、脱臭1.2.2、物理精炼：脱胶—→白土吸附—→脱酸/脱臭—→成品油1.2.3、化学精炼：脱胶—→碱炼—→白土吸附—→脱臭—→成品油有各自的特点。
在工艺上共同点很多，设备也基本相同，引进的成套精炼设备都可进行化学精炼和物理精炼。
1.2.4、化学精炼：碱炼工段可以去除：磷脂，FFA，金属，色素；脱色工段可以去除：氧化产物，残磷残皂，金属，色素；脱臭工段可以去除：FFA，异味，色素。
1.2.5、物理精炼：予处理可以去除：磷脂，金属；脱色工段可以去除：氧化产物，残磷残皂，金属，色素；脱臭工段可以去除：FFA，异味，色素。
1.3、精炼技术关键：降低炼耗，二部分1.3.1、不可避免炼耗：类脂物、伴随物，1一3％1.3.2、可控制损耗：油脚、皂脚、白土夹带，因操作不当被皂化、乳化和真空吸出1.3.3、可控制损耗往往占较大的比例，其高低反映了操作水平及工艺的先进与否，在发生操作故障时，应及时采取补救措施，设法降低可控制损耗，如油脚中夹带的过多中性油，破坏乳化等。
2、原油（Crude oil）组成成分原油中绝大部分为混酸甘三酯（≥95%）的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。
这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。
按其在油脂中的存在状态可分为：2.1、悬浮杂质：①泥沙②料胚粉末③饼渣④草屑根据该类型杂质在大小和比重上与油有差异，去除方法可用过滤，沉降。
2.2、水分。
根据水在100℃（当然，在真空下这个温度会低一些）时为气态的特性，去除可选用热脱水。
《油脂精炼与加工工艺学》复习思考题
《油脂精炼及加工工艺学》复习思考题一、绪论1. 当今世界四大油脂脱酸技术是什么？2. 原油中的杂质分为哪几类？3. 油脂精炼和加工的意义是什么？4. 油脂精炼的一般过程是怎样的？二、油脂脱胶1. 原油中的胶溶性杂质对精炼各工序有何影响？2. 油脂脱胶的主要方法有哪些？3. 影响油脂脱胶的因素是什么？4. 水化脱胶各工艺中加水量应如何确定？5. 磷酸脱胶的目的是什么？磷酸在脱胶过程中有何作用？6. 精炼车间中如何检测脱胶油脂的质量？三、油脂脱酸1. 油脂脱酸的目的和方法是什么？工业生产中常采用哪些方法？2. 试用化学动力学因素分析，间歇式碱炼为什么多采用低温浓碱法工艺？3. 影响碱炼的主要因素是什么？4. 碱炼时加碱量及碱液浓度应怎样确定？5. 什么是“威逊损失”？碱炼损耗由哪几部分组成？6. 什么是“酸价炼耗比”、“精炼指数”、“精炼效率”？7. 高速离心机达到平衡工作的关键是什么？8. 碟式离心机的油-皂分离效果可以用什么方法进行调节？9. 间歇式碱炼工艺方法和连续式碱炼工艺方法有哪几种？10.泽尼斯碱炼的特点是什么？影响泽尼斯碱炼的因素是什么？11.混合油碱炼的特点是什么？影响混合油碱炼的因素是什么？12.物理精炼的特点是什么？其局限性有哪些？四、油脂脱色1. 油脂中含有哪几类色素？油脂脱色的方法主要有哪几种？2. 脱色工段除脱色外，还有哪些辅助作用？3. 理想吸附剂应具备什么样的条件？生产中常用的吸附剂有哪些？4. 影响吸附脱色效果的因素是什么？5. 吸附剂的初始脱色能力与持久脱色能力的选择应如何权衡？6. 吸附脱色工艺有哪几种？7. 工业生产中为什么均采用真空吸附脱色？8. 脱色油过滤分离时的初滤液应如何处理？五、油脂脱臭1. 油脂脱臭的目的和作用是什么？2. 脱臭损耗包括哪几个方面？如何降低脱臭时中性油的损耗？3. 影响油脂脱臭效果的因素是什么？4. 脱臭中直接（汽提）蒸汽起何作用？对其质量有何要求？5. 脱臭中直接（汽提）蒸汽的用量大小应如何权衡？6. 脱臭工段加入柠檬酸的作用是什么？7. 脱臭工段常采用哪些间接加热热媒？8. 脱臭工段对真空度有何要求？应选用哪种真空设备？六、油脂脱蜡1. 油脂脱蜡的目的是什么？植物蜡与矿物蜡有何区别？2. 哪些油脂在生产高级油时必须要进行脱蜡？3. 脱蜡的工艺方法有哪些？各种辅助剂在脱蜡中的作用是什么？4. 影响油脂脱蜡效果的因素是什么？七、油脂改性1. 什么是油脂分提？油脂分提的意义和方法是什么？2. 什么是同质多晶现象？油脂冷却时会产生哪些晶型？对油脂分提会产生什么影响？3. 什么是油脂冷却结晶时的过冷、过饱和现象？4. 影响油脂分提的因素是什么？5. 溶剂法分提与溶剂法脱蜡中溶剂的作用有何不同？6. 何谓氢化、选择性氢化、轻度氢化及极度氢化？7. 油脂氢化反应历程是怎样描述的？8. 如何判断氢化是否具有选择性？9. 氢化过程中产生双键的异构化对氢化油的性质有何影响？10.何谓“氢的有效浓度”？影响油脂氢化的因素是什么？11.油脂氢化反应对氢气质量的要求是什么？12.油脂氢化工艺中后脱色工序的主要作用是什么？13.什么是酯交换？酯交换的目的是什么？14.化学酯交换有哪几种类型？15.酶促酯交换的特点是什么？根据脂肪酶的特异性可分为哪几类？16.天然植物油脂和酯交换油脂的甘三酯中脂肪酸是怎样分布的？17.酯交换反应后，油脂的性质会产生怎样的变化？18.影响油脂酯交换的因素是什么？八、专用油脂制品1. 煎炸油必须具备怎样的性质？生产煎炸油的原料是什么？2. 发展调和油的意义是什么？调和油的类型有哪几种？3. 成品油脂中常用的抗氧化剂有哪些？4. 什么是人造奶油？有哪几种类型？5. 生产人造奶油的原、辅料分别是什么？6. 可塑性范围宽是何意义？7. 什么是起酥油？从其性状看分为哪几类？8. 起酥油应具备怎样的加工特性？9. 生产起酥油的原、辅料分别是什么？10.何谓油脂的起酥性和酪化性？如何衡量？11.国际上，猪油有哪几种类型的产品？12.如何判断猪油的纯度？13.天然猪油酪化性差的主要原因是什么？如何改善？14.可可脂呈现出尖锐熔点特性的主要原因是什么？15.可可脂代用品有哪几种？其应具备怎样的性质？16.可可脂代用品中，代可可脂与类可可脂有何区别？17.制备蛋黄酱有哪些原、辅料？18.什么是调味汁？其与蛋黄酱有何区别？19.什么是调味油？九、油脂精炼与加工工艺流程1. 一级食用油脂精炼工艺流程。
油脂脱臭的结果有哪些方法
油脂脱臭的结果有哪些方法油脂脱臭是指将油脂中的异味物质或挥发性有机物去除或减少，使油脂具有清香、纯净的味道。
油脂脱臭可以应用于食用油、工业油以及其他油脂产品中。
下面是一些常用的油脂脱臭方法：1. 蒸馏法：蒸馏法是通过升华和凝固的原理将挥发性物质从油脂中分离出来。
这种方法适用于高温下沸点低的物质。
蒸馏法适用于较小量的油脂脱臭，但不适用于大规模生产。
2. 催化熔体脱臭法：这种方法通过在油脂中添加一定量的吸附剂，利用吸附剂的吸附作用去除异味物质，并通过加热使吸附剂融化，从而脱除油脂中的异味。
催化熔体脱臭法适用于大规模的工业生产，可以有效去除不同类型的异味。
3. 活性炭吸附法：活性炭是一种具有极强吸附性能的材料，可以吸附油脂中的异味物质。
将活性炭添加到油脂中，搅拌均匀后过滤或离心除去，可以降低油脂的异味。
活性炭吸附法适用于小规模的油脂脱臭，但需要定期更换活性炭。
4. 超声波辅助脱臭法：超声波技术可以产生高频、高能量的声波，通过声波的作用，可以提高脱臭效果。
将油脂置于超声波水浴中，通过声波的作用使异味物质溶解在水中，从而达到脱臭的目的。
超声波辅助脱臭法适用于各种类型的油脂。
5. 溶剂萃取法：溶剂萃取法是通过将油脂溶解在适当的有机溶剂中，利用溶剂与异味物质的亲和力的差异，将异味物质从油脂中分离。
溶剂萃取法适用于特定类型的油脂，但需要注意溶剂的选择和之后的回收处理。
6. 温度脱臭法：温度脱臭法是通过加热油脂，使异味物质挥发出来，然后通过冷凝和收集处理。
这种方法适用于易挥发的异味物质，但需要控制好温度和加热的时间，以免对油脂产生不利影响。
7. 光照脱臭法：光照脱臭法是通过利用光的作用使异味物质分解或挥发出来。
将油脂置于光源下，利用光的能量使异味物质发生化学反应，从而去除异味。
光照脱臭法适用于特定类型的油脂，但需要注意光的强度和照射时间。
8. 微生物法：微生物法是通过利用某些微生物的代谢能力将异味物质分解为无害物质。
油脂的精炼(Oil Refining)教材
三、胶溶性杂质
（一）磷脂。 1、磷脂种类 （1）磷脂酰胆碱（卵磷脂PC）； （2）磷脂酰乙醇胺（PE）； （3）磷脂酰肌醇（PI）； （4）磷脂酰丝氨酸（PS）； （5）磷脂酰甘油（PG）； 2、磷脂的性质 （1）吸水和吸水膨胀：形成乳浊胶体； （2）易氧化：保护油脂，作抗氧剂； （3）内盐磷脂（NHP）：非水化磷脂；
油脂加工的基本过程
毛油 脱胶 脱酸 脱色 脱臭 脱蜡
四级油 三级油 Crude oil bleaching
二级油 一级油 （高烹油）（色拉油） degumming deacidify deodorization dewaxing
第一节 毛油的组分及其性质
毛油定义：（粗油或原油Crude oil) 从天然油料中用压榨、浸出等方法提取的没经过处理的油脂。 其主要成分： 一、悬浮杂质 1、无机杂质：如：泥、沙、铁屑等。 2、有机杂质：如：饼或粕屑、草杆纤维等。 3、分离方法：A、重力沉降；B、离心分离； C、过滤分离； 二、水分 1、水的存在：在工艺中产生 2、水的危害：油脂透明度差，易导致油品酸败。 3、去水方法：减压干燥，成品油<0.05%。
油脂精炼（Oil Refining)
一 、 毛油的组分及其性质 二 、 油脂脱胶 三 、 油脂脱酸 四 、 油脂脱色 五 、 油脂脱臭 六 、 油脂脱蜡
概论
1、油脂精炼的目的： A、除去杂质；B、提高产品质量；C、利于安全储存。 2、油脂精炼要求： A、确定油脂精炼深度； B、组合精炼工艺合理； C、减少中性油和有益成分的损失； D、有利于副产物的综合利用； E、降低能量消耗； 3、油脂精炼方法： A、物化方法；B、化学方法；C、物理方法；
四、脂溶性杂质
(一)游离脂肪酸 1、含量：一般为0.5%～5%，高者达20%左右。 2、影响油脂质量： （1）油脂风味； （2）胶溶性杂质溶解度增加； 3、除去方法：A、碱炼中和；B、蒸汽蒸馏法； (二)甾醇：在碱炼脱酸、吸附脱色、脱臭时除去。。 (三)生育酚：富集于脱臭馏出物中 。 (四)色素：影响外观和使用、油品安定性不利； 采用吸附脱色。
油脂脱臭的工艺流程
油脂脱臭的工艺流程
油脂脱臭的工艺流程可以分为以下几个步骤：
1. 预处理：将原始油脂进行预处理，去除杂质和固体颗粒，以确保后续处理的高效性。
2. 蒸馏：将预处理后的油脂进行蒸馏，利用不同的沸点来分离和去除不同挥发性的成分。
蒸馏可以通过蒸汽蒸馏、真空蒸馏等方式进行。
3. 反应：针对油脂中的一些特定成分，可以采用化学反应的方法进行脱臭。
例如，通过加入氢气进行加氢、酯化反应等。
4. 硫化：对于某些具有较强臭味的油脂，可以进行硫化处理来消除臭味。
硫化可以使用硫化氢等化学物质进行。
5. 吸附：利用吸附材料（如活性炭）来吸附油脂中的异味物质和有害物质。
6. 脱水：将油脂中的水分去除，其中可以采用蒸汽脱水、分子筛吸附等方式。
7. 再蒸馏：对于需要更高纯度的油脂，可以进行再蒸馏，以进一步去除残留的杂质和异味。
8. 终产品处理：将脱臭处理后的油脂进行过滤、冷却、包装等处理，以得到最终的脱臭产品。
以上是一般油脂脱臭工艺流程的主要步骤，具体的流程和方法可能因不同的油脂类型、脱臭要求以及生产设备的差异而有所改变。
油脂精炼操作方法
油脂精炼操作方法油脂精炼是指将植物油或动物油进行深加工处理，以去除其中的杂质、不溶性物质、酸、碱等有害成分以及改善其色泽、气味、稳定性和口感等性质的工艺过程。
下面详细介绍一下油脂精炼的操作方法。
1. 油脂的脱酸处理：将油脂放入脱酸锅中，加热至90-110，加入适量的酸性物质，如磷酸或硫酸，通过酸将油脂中的游离脂肪酸与杂质结合成不溶于油脂中的固体颗粒。
然后进行离心分离，将固体颗粒和液体分离。
最后用碱中和掉油中的游离酸，使油脂中的酸度下降到合适的范围。
2. 油脂的脱酸沉淀：将酸化处理后的油脂放入脱酸沉淀罐中，加入适量的水，垂直挂装沉淀层或注入聚合凝胶，使微小的杂质颗粒和胶状物团集成大颗粒，利于后续分离。
3. 油脂的脱臭处理：将脱酸沉淀后的油脂放入脱臭锅中，通过加热和低压真空蒸馏的方式，将油中的异味物质、酸值较高的游离脂肪酸、色泽较深的杂质等挥发掉，从而改善油脂的品质。
4. 油脂的脱色处理：将脱臭后的油脂放入脱色罐中，在适宜的温度下加入一定量的活性白土或者活性炭，搅拌均匀并保持一段时间，使油脂中的色素、杂质等被吸附在白土或活性炭表面，从而达到脱色的目的。
然后利用过滤设备去除掉脱色剂及沉淀物，得到净化后的油脂。
5. 油脂的脱水处理：将脱色后的油脂放入脱水罐中，通过低温、真空脱水的方式，将油脂中的水分蒸发掉，以提高油脂的保存质量和抗氧化能力。
6. 油脂的脱蜡处理：将脱水后的油脂放入脱蜡罐中，加热融化油脂中的结晶蜡，然后进行离心分离，将蜡沉淀分离出来，得到不含蜡的油脂。
7. 油脂的冷却和贮存：将脱蜡后的油脂冷却至适宜的温度，然后储存在密闭的容器中，避免光照和氧气的作用，以保持油脂的新鲜度和品质。
油脂精炼操作方法根据油脂的不同种类、原料的质量和使用的设备等因素而有所差异，但总体上可以分为脱酸、脱酸沉淀、脱臭、脱色、脱水、脱蜡和冷却贮存等步骤。
通过这些步骤，可以去除油脂中的杂质、不溶性物质、酸、碱等有害成分，改善其口感、稳定性、气味、色泽等性质，从而提高油脂的品质和市场竞争力。
油脂的精炼(Oil Refining)讲解
一 、 毛油的组分及其性质 二 、 油脂脱胶 三 、 油脂脱酸 四 、 油脂脱色 五 、 油脂脱臭 六 、 油脂脱蜡
概论
1、油脂精炼的目的： A、除去杂质；B、提高产品质量；C、利于安全储存。 2、油脂精炼要求： A、确定油脂精炼深度； B、组合精炼工艺合理； C、减少中性油和有益成分的损失； D、有利于副产物的综合利用； E、降低能量消耗； 3、油脂精炼方法： A、物化方法；B、化学方法；C、物理方法；
结晶塔
养晶塔
连续长混碱炼工艺流程
离心机工作原理图
Alfa Laval PX离心机碟片
第四节 脱色 (bleaching)
一、吸附脱色 二、工艺与设备
1、色素的成份
（1）天然色素： 油料中所含色素在制油过程进入油中。如叶绿 （黄）素、类胡萝卜素、棉酚。 （2）加工色素： 油脂生产中新生成的色素。 A、叶绿素受高温作用转变成叶绿素红色变体； B、游离脂肪酸与铁离子作用生成深色的铁皂； C、蛋白质、磷脂等有机降解产物； D、糖类的焦化，色原体氧化后呈现出颜色等；
2、油脂脱色方法
（1）吸附脱色；
（2）加热脱色：（类胡箩卜色素对热不稳定，经氧 化能变成无色物质）
（3）化学试剂脱色；
3、脱色工段作用
（1）脱除色素；
（2）脱除微量金属离子； （3）脱除残留皂粒、胶质； （4）脱除部分臭味物质； （5）脱除有毒物质；多环芳烃和残留农药、氧化产 物等。
4.吸附剂
水化脱胶工艺
1、间歇式水化脱胶工艺 软水 ↓ 过滤毛油→预热→水化→静置沉降→分离→含
水脱胶油→干燥(脱溶)→脱胶油 回收油←油脚处理←富油油脚
连续水化脱胶工艺流程
第三节 油脂脱酸（Oil deacidify)
油脂精炼的五个流程
油脂精炼的五个流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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油脂精炼化验指标含义
精炼化验各指标的意义01色泽油脂色泽的深浅与油料质量、加工方法、生产精炼程度及储存时间长短、油脂质量变化等关系密切。
在正常情况下，油脂色泽主要是与油脂中所含脂溶性色素多少（包括叶绿素、叶红素、叶黄素等）有关，其次是与加工过程中蒸炒温度、蒸炒时间、抽真空脱溶温度及时间有关。
油脂加工工艺过程不当、精炼程度不同、油脂在贮藏过程中条件不当、发生油脂酸败、使有机物降解、色原体氧化，这些都对油脂的色泽有影响。
因此，油脂色泽的测定为加工工艺和安全贮藏提供科学依据。
1）脱色油色泽是精炼厂判断白土是否添加到位及判断白土脱色率的重要依据之一，精炼厂可根据脱色油色泽的变化来及时调整白土添加量。
2）脱臭油色泽：精炼油色泽是客户看到的第一感观，它是评价油脂品质、加工水平的重要指标，也是国标中要求检定的质量指标之一。
02酸价酸价是油脂的质量指标之一，它的大小不仅是衡量毛油和精炼油、色拉油品质的一项重要指标，而且也是计算酸价炼耗比这项主要技术经济指标的依据。
1）毛油酸价:游离脂肪酸存在于油脂中,会使磷脂、糖脂、蛋白质等胶溶性物质和脂溶性物质在油中的溶解度增加,它本身还是油脂、磷脂水解的催化剂,水在油中溶解度亦随油中含FFA的增加而增加,毛油酸价则是精炼车间在碱炼操作过程中计算加碱量的依据。
2）加酸毛油酸价是精炼厂判断磷酸添加量正确与否的参考依据。
3）脱皂油酸价是精炼厂判断液碱浓度及液碱添加量正确与否的参考依据，当脱皂油FFA在0.02%-0.03%时为最适合的加碱量，若超量碱过多，过量的碱液会与中性油产生反应，增加油损；若加碱量过少，则毛油FFA脱除效果不好，影响到油品质量及后续工艺的处理。
4）中和油游离脂肪酸在0.1%以上时影响脱色工段的后续处理，若脱皂油FFA 低，而中和油FFA高，则CF514可能发生不解，精炼厂可根据此化验结果及时发现生产的异常情况，进行及时有调节。
5）脱色油酸价是精炼厂判断脱臭工段炼耗比的依据之一。
浅谈油脂脱臭过程中的损耗
浅谈油脂脱臭过程中的损耗马云肖 脱臭是油脂精炼中非常重要的工艺程序,尤其是高级食用油的精炼,为了提高其烟点,该工序必不可少。
油脂中的臭味物质主要是低分子的醛、酮、游离脂肪酸以及不饱和碳氢化合物等。
为了脱除这些臭味物质,工业上常使用油脂内这些臭味物质和甘油三酸酯挥发度的很大差异,在高温高真空下采用水蒸气蒸馏的方法完成脱臭。
待脱臭油(一般已经过脱酸)中,臭味物质的数量一般不超过油量的0.1%,然而,实际脱臭损耗往往高于这个数字(一般在0.3～0.8%),这说明在水蒸气蒸馏脱臭的同时,将不可避免地造成其它物质的损耗。
现笔者就油脂脱臭过程中的损耗问题浅谈如下:一、脱臭损耗的来源油脂脱臭过程中的损耗通常分为蒸馏损耗和飞溅损耗。
1、蒸馏损耗:蒸馏损耗主要包括三个部分:1、蒸馏出待脱臭油中的低分子醛、酮、不饱和碳氢化合物以及游离脂肪酸等引起的损耗。
脱臭的目的就是通过水蒸气蒸馏除去这些臭味物质,所以这部分损耗应为工艺的当然损耗。
2、蒸馏出待脱臭油中甾醇、生育酚等不皂化物引起的损耗。
这些成分并不是脱臭需要除去的物质,虽然它们较上述第一部分难于挥发,但仍是不可避免会失一部分。
尤其是温度较高时,不皂化物可能会占馏出物的大部分。
实践证明,当脱臭温度为250～270℃时,油中不皂化物含量约降低60%左右。
3、蒸馏出甘油三酸酯引起的损耗。
甘油三酸酯比起其它成分是非常难挥发的,但由于它是油脂的主要组分,所以在蒸馏脱臭中也有一定的损失。
甘油三酸酯在脱臭条件下的蒸汽压是很低的,应该说很难直接蒸馏出去,据贝雷《油脂化学与工艺学》介绍,这部分损失很可能是在脱臭中先被水解成单甘油酯及二甘油酯,然后被蒸出而成为附加脱臭损耗。
2、飞溅损耗:在脱臭过程中由于汽提水蒸气的机械作用而引起油脂飞溅造成的损耗,即为飞溅损耗,当汽提水蒸气以一定速度喷入油中,在通过油层并由油层表面冲出达到脱臭器顶部时,由于蒸汽本身的动能加上蒸汽在高真空状态下膨胀产生的动能,从而使部分油脂液滴随蒸汽冲击到排气管内,而且排气管截面积小于脱臭器截面积,使排气管内蒸汽流速较大,足以使油滴继续被气流带出脱臭器外,带出的油脂数量,就是飞溅损耗。
油脂脱臭工艺原理
油脂脱臭工艺原理哎呀，油脂脱臭，听起来好像挺高大上的，但实际上呢，就跟我们平时炒菜去腥味差不多。
你想想，家里炸鱼的时候，那股子腥味儿，不处理一下，那菜谁还吃得下去啊？油脂脱臭，就是让油变得香喷喷的，没有那些让人皱眉头的味道。
说回来，油脂脱臭，这事儿其实挺复杂的，但简单来说，就是把油里的那些不好闻的东西给去掉。
这就好比你买了一双新鞋，刚打开盒子，那味儿，刺鼻！你得放放味儿，对吧？油脂脱臭也是这么个道理。
首先，咱们得知道，油里头那些不好闻的东西，主要是一些挥发性的有机化合物，比如醛、酮、酸、酯之类的。
这些家伙，就是造成油味道不好的主要原因。
那怎么把它们弄走呢？这就得说到脱臭工艺了。
最常见的方法，就是蒸汽蒸馏。
想象一下，你把油放在一个大锅里，然后下面加热，让油变热，那些不好闻的家伙，就会随着蒸汽一起跑出来。
就像你煮一锅肉，肉里的血水和杂质会随着蒸汽跑出来，肉就变得干净了。
但是，光是加热还不够，因为有些顽固分子，它们就是不肯出来。
这时候，就需要用到一些化学试剂，比如碱啊，活性炭啊，这些东西能把那些顽固分子给吸附住，或者反应掉。
就像你洗衣服，光是泡水里不行，还得用点洗衣粉，搓一搓，才能把污渍洗干净。
当然，这个过程还得控制好温度和时间，不然油就烧焦了，那味道，比原来还难闻。
所以，工程师们得小心翼翼地调节，就像大厨炒菜，火候得刚刚好。
最后，脱臭完的油，还得经过一系列的检测，确保那些不好闻的东西真的被去除了，而且油本身的品质也没有受到影响。
这就像你洗完衣服，还得检查一下，看看有没有洗干净，有没有掉色。
总的来说，油脂脱臭，就是一场精心策划的“去味行动”，既要把油里的坏家伙们赶出去，又要保证油本身的品质。
这活儿，说起来简单，做起来可不简单，得有技术，还得有耐心。
不过，当那香喷喷的油出现在厨房里，所有的努力都值了。
油脂脱臭工艺的有关技术参数的介绍
油脂脱臭工艺的有关技术参数的介绍
油脂脱臭工艺是指将油脂中挥发性有机物挥发出去，使油脂中的
有害物质或使油脂具有较好的质量变得清洁的工艺。
一般来说，将油
脂加热到一定的温度，通过一定的抽气系统以抽出油脂中的气体，将
温度恒定在常温，滤过比较细小的网格，最后去除多余的热量，就可
以脱臭。
一般来说，油脂脱臭的温度可以是大于等于70℃的低温脱臭，也可以是大于等于200℃的高温脱臭。
在低温脱臭过程中，使用74℃～80℃的温度，抽真空度在18～30千帕左右，脱臭时间为20～30分钟；而高温脱臭中，使用200～250℃的温度，同时配合真空度可达30 ~
80千帕，脱臭时间为8～20分钟。
油脂脱臭工艺中，还应根据油脂的种类，采用不同方法进行回复
清洗，以确保油脂通过脱臭后形成适当的分子量且不致凝结。
使用有
机溶剂回洗的方案，通常情况下，步骤中包括加热、搅拌、冷却等操作，溶剂回洗的温度介于20-50℃之间，以及使用对流热交换器进行热能回收。
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§6-5 油脂脱臭( Deodorization)
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概述
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一、脱臭理论
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据拉乌尔(Lavore)定律，可推导得：
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汽提(脱臭)方程式
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脱臭损耗 = 蒸馏损耗 + 飞溅损耗
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d
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二、影响脱臭的因素
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三、脱臭工艺
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(二)连续式脱臭工艺
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四、脱臭热媒
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