车缝检验标准
车缝检验规范
●
6.裁切刀横切错位及刀模变形切出的产品不符要求；
●
●
7.布料没放平，切出产品大小不一致。
●
●
核 准
检 验 规 范
材质：泳帽工序：车缝
检验项目
检 验 标 准
缺点判定
备注
1.0
1.5
2.5
4.0
严重
轻微
外
观
1.橡筋条订位不对称，上反，接头订在印花面；
●
●
目视
●
●
目视
2.产品材质或颜色不对样板；
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●
3.产品裁切尺寸不符合订单要求；
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4.切口位不平、斜度大或烫伤；
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●
5.印唛字体缺油、重影、飞油、错位；
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●
6.印唛字体颜色、位置与样板不符。
●
●
核 准
审 核
制 定
鸿昌堡运动制品（深圳）有限公司
检 验 规 范
材质：织带类/手机绳工序：车缝
检验项目
检 验 标 准
检 验 标 准
缺点判定
备注
1.0
1.5
2.5
4.0
严重
轻微
外
观
1.产品漏车配件或漏车工序；
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●
目视
直尺
2.车缝位破口或车缝不到位；
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●
3.车缝线路不直、断线、抛线、跳线、倒针不到位；
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4.提带长短不一致但不明显，长短相差0.5㎝；
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●
5.袋口黑色布宽度不一致；
●
●
6.网片有色差不明显；
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●
7.产品车反、车错；
鸿昌堡运动制品（深圳）有限公司
服装加工质量检验办法及标准
服装加工质量检验办法及标准第一章服装加工质量检验办法一、质量控制流程（一）产前确认服装加工监区负责人、技术人员、监区科室质量检验人员以及客户技术人员等召开产前说明会，明确该批服装加工的类型、数量、交付批次、交付时间，学习该类服装加工的技术分解、工艺标准及具体工艺流程，以便对服装加工的各个工序的质量进行控制。
产前说明会以后，相关单位要对服装加工的原辅材料进行检验，并填写好《服装加工原辅材料检验统计表》，以便加工管理，并预防与客户产生纠纷。
（二）过程跟踪1、前期预防产前说明会以后，监区根据客户提供的各项依据试生产，试生产各样式、尺码型号的服装一般不超过20件。
生产时严格把关各工序流程，任何环节在查核时若发现工艺未按要求制作，尺寸误差超限，或穿着效果不好的，均应停止该工序，终止流向下一环节，立即找出问题进行整改，以形成正确、通顺的工艺流程。
这样能更好的避免经济损失，预防生产中大货存在问题。
2、中期检验试生产完成后，各条生产线正式开产。
各条生产线每道工序高标准地进行半成品检验，对其尺寸、做工、工艺执行、物料使用、制程转移等进行全面核对，出具检验单（《服装加工流水线问题检验统计表》）及整改情况。
经质检人员、监区生产负责人及客户现场人员签字确认后留给监区一份，客户一份。
对需整改的问题要加紧跟踪力度，掌控加工的执行落实情况。
不可将半成品问题留到成品再处理。
3、末期检验车缝程序结束后，在制品进入手工或后整理工序流程时，需随时检查实际操作人员的锁眼、订扣、修线清理、整烫、包装等各制程的品质。
并不定期抽验包装好的成品，做到有问题早发现，早处理，尽最大努力保证大货品质和交期。
4、终期检验该批次制程全部结束的成品率在80%以上时方可进行终期检验，要按规定的验收标准/规则执行（或客户要求标准）抽验数和要求合格率。
抽检数要全色、全码平均分配，不可断色或缺码。
如不合格率超限则不可验收，并立即对该批服装进行100%检验，对不合格产品进行返工，直至符合客户要求。
车缝检验标准
1.目的规范车间巡查QC检验流程，建立检验标准和抽检标准，控制不使不良品流入下道工序,确保大货质量满足客户的要求。
2.范围适用于本公司自车间收到裁片到出成品整个过程的质量检验和控制。
3.定义首件：车间开大货前生产的产前样（车间判断款式的复杂程度）首扎：生产大货时第一扎半成品。
4.内容：4.1流程图：4.2作业前准备：准备生产制造单或联系单、产前记录、物料卡，大货生产办等﹔4.3检验方法及内容：4.3.1首件检查：每款开大货前，板房需每色先裁一件首件裁片给车间主任（每色一件），由车间主任分配车间组长先做首件，以了解大货的车缝特点及生产工艺要求，车间组长完成首件以后交由车间巡查QC检查；车缝QC收到首件按制单和产前记录要求以后对手工、尺寸、物料、款式等进行检验，并完成“首件检验报告”和“尺寸检验报告”，需洗水的单检验完以后送洗水厂试洗水并跟进洗后尺寸及洗水效果等质量。
首件检验发现严重不合格情况就立即向QC组长上报以便大货生产时针对的改善；4.3.2首扎检验：车间开货以后，巡查QC需对各工序的第一扎货进行100%检验，确认首扎质量OK后方可进行批量性生产，首扎记录可在“QC巡查记录”上注明“首扎”字样；4.3.3巡检：车缝QC完成首件检验和首扎检验以后，每天对各组中查100%查过的半成品和车位生产时的半成品按时间段进行巡查：需保证每2小时巡查一次，每次巡查保证每个车位和中查位都能查到，每次抽查数量不少于5片。
巡查时及时完成“QC巡查记录”。
4.3.4中期检验：车间出成品约10%和80%时对成品按AQL2.5标准进行抽查，并完成“中期检验报告”和“尺寸检验报告”，报告上注意生产进度。
如抽查发现批量不良品时，应酌情加大抽查力度。
每批大货要通过巡查QC抽查合格后方可落货。
4.4允收标准：4.4.1查首扎、巡查车位及中查位半成品的质量标准参考各中查工序指导书文件的允收标准；4.4.2查首件及成品的质量标准参考100%查衫作业指导书文件的允收标准或《疵点分类标准》。
车缝总体品质要求
一、车缝总体品质要求(一)．止口1.所有埋袋及受力位车缝止口必须为3/8”，除非客人有其它的特别要求。
2.车假线止口为1/8分。
（二）．车缝针距1.不受力位 (如多针车线,包边和熨棉), 都为1寸7针.2.受力位(如双针,单针车拉链,) 为1寸7针.3.面布双针或单针车线都要1寸7针。
（三）．线路要求1.车线不可以跳针，太紧，折线，重线，断线，针孔和车空线。
2.面料同一个部位（10寸以内）不可有两处接线, 接线的距离不可以超过1/2”.3.重针或接线最少要1/2”,且重线要在上面结针；同一处不可以有多过1次重线。
（四）．其他车缝要求1.所有散边处要平整（须热切或烫边）。
2.所有止口位都要均匀。
3.所有倒针要3次。
4.倒针时起针或者回针都要长3/8”。
5.所有受力位都要倒针。
6.在弯位或角位修边可以接受。
7.所有修边长度不可超过车缝止口，如：缝份为3/8”时，修边要是1/8”.8.所有拉链驳位都要倒针，倒3次,要完全车住拉链齿., 最少要多出拉链1”.9.所有拉链要热切，车好后链尾不可以超过1/2“。
10.所有手把（织带手挽或面料手挽），背带三角贴织带处都要车倒针补强。
11.倒针要车过织带，两边都要车出2针或长出1/8”。
12.打栆如长为1”，高度为3/16”，一定要28针,如客人有特别要求除外。
13.打栆必须要打在缝合的位置, 且要长出1/8”14.所有织带，背带，腰带都需要打栆补强。
（注意：织带位于拉链上面是不需要的）15.在织带/手挽，车“X”型补强线要倒针3次。
16.所有的织带不可有瑕疵，且要热切。
17.所有背带/手挽，如有用网料的都要先折边车一行线补强，再包边车线。
18.所有包边都要回折1/2”或者在边缘车一行暗线。
19.所有内包边条要留长1/2”。
二、车制细节要求（一）．车拉链:1.双针线,线距为3/16”2.不受力位为1寸7针。
3.车拉链不能起波浪。
4.受力位(如双针车线或单针锁边) 为1寸7针。
GST(一般车缝时间)方法介绍
总的来说，时间研究的标准在很多企业内都不够完整。
GST--软件的系统方法
GST
General Sewing Time
100%
投入工时=实际上班人数*实际上班工时数 GST是计算生产效率的前提，使企业数据化管理成为可能．
工序难易度等级分类
工序难易 度级别 序号
工序
1 拉滚条 (单层)，走线 ( 前侧拼缝, 后侧拼缝,…)
2 做里布，上里袖
3 锁边 (单片裁片锁边，合锁边…)
1类工序
4 手工修剪及切修 (前襟, 袋盖, 领子, 袖英…) 5 翻衫,封袖口
M
3
3.38
17
时间： 5.34 0.632
L
1
0.25 237
L
1
1.61
37
L
1
1.7
35
GST动作符合性工作指引
• 浮余动作：是对单个的员工和工作场所而言，指作业员在 操作过程中出现多余的，不能产生附加价值的动作。
看看我们在生产过程中是否在以下浮余动作
1
找裁片（找编号）
容易有色差的裁片都是按编号流水顺次绑包放 好的，但流到车间在做了某些工序后顺序混乱，
由于工序有难易程度的区分，技能低的员工不能完成难度高 的工序，同样的GST时间，其技术含量是不同的，因此，需 依技术含量不同，予以不同的回报补贴；
另外：影响GST时间的所有因素对GST单价均有影响， 如：车缝类型、机器类型、停车方式、面料类型、辅 助工具、车缝长度、捆扎时间、做工方法、机器浮余、 人工浮余。
毛绒玩具检测标准
毛绒玩具检测标准一、裁片检查：1．待裁布料的摆放必须按一正一反的方法摆放在裁床上，毛向必须一致；2．所裁毛绒的层数不允许超过8层，T／C布，尼龙布，电子丝绒，拉毛布等薄式布料不允许超过36层；3．检查裁片是否与裁板吻合，裁片的最上层与最下层有无误差，当发现有误差时，应检查裁片的层数与刀模的刀口；4．裁片的颜色不允许有色差，必须与签办一致。
进行磨擦与洗水试验时不得有掉色现象的发生；5．有白边的布料，裁床时注意不要将白边裁进去，凡裁片有白边应视为不合格品。
二、车缝检验：1．车缝的止口应不少于3／16〃尺寸小的玩具的止口应不少于1／8〃；2．车缝时两块布料必须对齐，止口应该均匀。
不允许宽窄不一。
（特别是圆形和有弧度的裁片的车缝以及脸部的车缝）；3．车缝的针距，每寸应不少于9针；4．车缝的末端必须有回车针；5．车缝用的车线，必须合乎拉力要求（见前面QA试验方法）且用色正确；6．在车缝中，车工必须边车缝边用夹邓将毛绒往内拨进，避免形成秃毛带；7．布标上的车缝，首先应检查所用布标是否正确，不允许将布标上的文字，字母车进去。
布标不能打皱，位置不能倒转；8．车缝时，玩具的两手，两脚，两耳的毛向必须一致，并且要对称（特殊情况除外）；9．玩具头部的中线必须与身体的中线对齐，玩具身体接合处的车缝线必须吻合。
（特殊情况除外）。
10．不允许车缝线上有漏针及跳针之现象发生；11．车缝好的半成品应该放在固定位置，以免丢失及弄脏；12．所有裁剪工具应该妥善保管，上下班要认真清理；13．遵守客户的其它规定与要求。
三、手工质量检查：(成品检查按手工质量标准进行检验)手工是玩具生产的关键工序，是玩具从半成品到成品的过渡阶段,决定玩具的形象及质量的好坏，各级质检人员必须严格按下列要求进行检验。
1、订眼：A、检查所用之眼睛是否正确，眼睛质量是否合乎标准，凡有花眼、水泡、残缺、划痕即为不合格品，不可以使用；B、检查眼垫是否配套，太大或太小都不可以接受；C、了解眼睛订在玩具的正确位置，凡高低眼或眼距错误不可以接受；D、在订眼时应调整订眼机的最佳力度，不可使眼睛震裂或松动；E、任何订眼均必须能够承受21LBS的拉力。
车缝检验标准书
包边要平顺，饱含针孔不 能有杂物，接头要吻合且 收尾要烤熔
19
打结
有色饰线打结针距要密、均匀 、间距适中，一般牢固性打结 根据织带及部位而定，但要重 叠车线，不能歪斜。 规格长短要一致，不能歪斜， 两头拉尾要对称，方向要正确 。 固定时假线不能太宽，不能起 皱、凸凹不平及棉大布小或布 大棉小，内棉要塞平整。
从袋子底部起针，接口参照样 办，要吻合且打回针，中间不 可有接头，不可有大小边或漏 包、包边不吻合现象，包边要 盖住埋袋假线，针距参照样 办，里布不能有打折现象。
目视、布尺
分清双边及正反面，绢织 带，平织包边头尾一定要 烤熔，注意有拉链部位绝 不可有拉齿凸出包边现象
30
外包边
包边不能有漏包、不饱合，大 小边，烧口不能有毛边或发黑 刮手感觉，接口为参照样办， 外表要平顺，有拉链织带处不 可有凸凹不平等现象。
17
贴袋盖
位置要正确，压线要直，反折 压线布边不能外露，边距要均 匀，起针、收尾要回针车牢。 布尺、目视
参样办
嘉善贝格尔皮具有限公司
车缝检验标准书
序 号 检验项目 检验标准 检验方法 工具 备注
EVA 18 外包边
根据压模将牙位延伸加长的画 粉颜色要正确，前后片成型尺 寸要一致，以勉歪包。
布尺、目视
目视
一般空隙为1cm
27
所有织带两头要回针烤熔，认 车织带(扣 清材质，区分单边或双边，不 耳、手把肩 可有表面起毛，织带贴好布料 垫) 不可起皱。 对准牙位、切刀口、布料要平 顺，不能打折，针距参照样 办，有管条的管条要饱合，受 力处一定要打回针，不能歪包 错位。
目视、布尺
28
埋袋
布尺、目视
29
内包边
毛绒玩具检测标准
毛绒玩具检测标准一、裁片检查：1．待裁布料的摆放必须按一正一反的方法摆放在裁床上，毛向必须一致；2．所裁毛绒的层数不允许超过8层，T／C布，尼龙布，电子丝绒，拉毛布等薄式布料不允许超过36层；3．检查裁片是否与裁板吻合，裁片的最上层与最下层有无误差，当发现有误差时，应检查裁片的层数与刀模的刀口；4．裁片的颜色不允许有色差，必须与签办一致。
进行磨擦与洗水试验时不得有掉色现象的发生；5．有白边的布料，裁床时注意不要将白边裁进去，凡裁片有白边应视为不合格品。
二、车缝检验：1．车缝的止口应不少于3／16″尺寸小的玩具的止口应不少于1／8″；2．车缝时两块布料必须对齐，止口应该均匀。
不允许宽窄不一。
（特别是圆形和有弧度的裁片的车缝以及脸部的车缝）；3．车缝的针距，每寸应不少于9针；4．车缝的末端必须有回车针；5．车缝用的车线，必须合乎拉力要求（见前面QA试验方法）且用色正确；6．在车缝中，车工必须边车缝边用夹邓将毛绒往内拨进，避免形成秃毛带；7．布标上的车缝，首先应检查所用布标是否正确，不允许将布标上的文字，字母车进去。
布标不能打皱，位置不能倒转；8．车缝时，玩具的两手，两脚，两耳的毛向必须一致，并且要对称（特殊情况除外）；9．玩具头部的中线必须与身体的中线对齐，玩具身体接合处的车缝线必须吻合。
（特殊情况除外）。
10．不允许车缝线上有漏针及跳针之现象发生；11．车缝好的半成品应该放在固定位置，以免丢失及弄脏；12．所有裁剪工具应该妥善保管，上下班要认真清理；13．遵守客户的其它规定与要求。
三、手工质量检查：(成品检查按手工质量标准进行检验)手工是玩具生产的关键工序，是玩具从半成品到成品的过渡阶段,决定玩具的形象及质量的好坏，各级质检人员必须严格按下列要求进行检验。
1、订眼：A、检查所用之眼睛是否正确，眼睛质量是否合乎标准，凡有花眼、水泡、残缺、划痕即为不合格品，不可以使用；B、检查眼垫是否配套，太大或太小都不可以接受；C、了解眼睛订在玩具的正确位置，凡高低眼或眼距错误不可以接受；D、在订眼时应调整订眼机的最佳力度，不可使眼睛震裂或松动；E、任何订眼均必须能够承受21LBS的拉力。
内裤产品品质判定标准
内裤产品质量判定标准1、目的
为成品检验提供标准、规范指南，确保产品质量符合行业标准。
2、适用范围
适合成品检验及入库的批量检验。
3、内裤的车缝品质判定标准
车缝疵点线迹出入口不重叠
三针车、轧骨车：不明显允许返修—
缶车：不允许返修—
车线、摁线不顺直主要部位不允许，次要部位不明显
允许
返修—
车缝打褶主要部位不允许，次要部位不明显
允许
返修—缩率不均匀目视不明显允许返修—翻拆后线头不清不允许返修—针孔翻拆留下针孔，目视不明显允许返修—
针洞不允许—无法返
修允许漏车不允许返修—打枣，车不到位欠1针，不影响产品性能允许返修—错方向不允许返修—外观效果变形不允许—无法返
修允许
4、内裤规格尺寸公差标准
序号尺寸部位允许正负公差度量方式
1 1/2裤头长度土10MM 以裤头布边为准
2 1/2裤脚长度土10MM 以脚布边为准
3 后幅连浪长度土10MM 以脚布边为准（车至前浪或前幅部分）
4 前脚长度土5MM 以布边或花边低波
5 浪最窄处土3MM 以浪底最窄位垂直量
6 侧骨长土3MM 以布边为准。
纺织品车缝线检验标准
纺织品车缝线检验标准
纺织品车缝线检验标准是指对车缝线进行检验时所遵循的一系列规定和要求。
这些标准通常包括线的物理性能及外观质量的指标，以确保线的质量符合相关的要求和标准。
以下为常见的纺织品车缝线检验标准：
1. 物理性能指标：
- 强力：包括断裂强度、结实度等参数。
- 延伸度：指线在受力时的延伸程度。
- 针线配合性：线与针的适配性。
- 抗摩擦性：线在与其他物体接触时的耐磨损性能。
- 耐热性：线在高温环境下的耐受性能。
2. 外观质量指标：
- 色差：线的颜色是否与标准色号一致。
- 合缝性：线与织物间是否存在缝合不牢固的情况。
- 结疤：线在缝制过程中是否出现结疤现象。
- 断头、脱丝：线是否容易断裂或脱丝。
- 破洞、缺线：线上是否有破洞或缺线。
- 杂质：线上是否有杂质、污渍等。
以上只是一些常见的纺织品车缝线检验标准，具体的标准还取决于不同的产品和用途。
纺织品车缝线的检验标准通常由国家标准或行业标准指定，以确保产品的质量和安全性。
验针标准流程及守则
1、目的为防止为确保产品安全，杜绝产品中因意外出现断针或其它金属成份置留于产品中，给消费者带来伤害隐患，特制定本守则；2、范围适用本公司所有软件产品在包装前过检针机处理的整个过程;3、职责3.1车缝车间主管为验针操作第一责任人，全面负责管理和监督验针工作。
3.2验针操作员负责对软件100%过验针机测试，并在检针机出现报警时将过机失败的产品拿出，放进红色不合格筐内。
3.3车缝车间负责对过机失败的产品返工处理。
4、定义验针：是指产品在打包之前经过的一种断针检测。
通过检针机内的上下探头接收并处理信号，在通过强磁场感应和光电仪扫描感应，然后有强电集成块、灵敏度控制集块、信号接收集成块和信号输出集成块来完成检测工作，从而找出产品中隐含的断针或金属物。
5、流程5.1检针机使用：5.1.1检针设备包括台式检针器和手提式检针器，台式检针器主要检测的位置包括所有待包装的成品，手提式检针器主要为已检测出含有金属物的产品。
5.1.2检针器的校验需由经过专门培训的员工操作，本公司是由车缝部负责开机前的校准，品质部监管。
5.1.3检针器周围1米内不可以有金属物；5.1.4过机员由生产部安排，过机时，过机人员不可以携带任何金属物品（例如：手表、戒指、金属装饰物等）在身上，防止干扰检针器在使用中的准确度；5.1.5检针器的传送皮带需要每星期进行清洁一次，清洗前必须将电源开关关闭，并拔下电源插头；5.2检针机的校准5.2.1准备标准测试卡及测试卡架（我司选用的测试卡架高度为9.0mm，选用的是Ø1.2mm的测试卡）5.2.2用九点测试法对检针机械灵敏度进行检验，先用标准测试卡直接放在输送带上，开动检针机，检针机能检测到此测试卡发出警报并且停机倒退为正常（需要将检测卡分别放在输送带面经过三个点进行检查输送带A1、A2、A3位置）如下图所示；5.2.3接下来把标准测试卡嵌入测试卡架中间部位，把嵌入标准测试卡的架子放入运行中的检针机输送带上，检针机能检测到此测试卡发出警报并且停机倒退为正常（需要将检测卡分别放在输送带面经过三个点进行检查输送带A4、A5、A6位置上）如图示；5.2.4接下来把标准测试卡嵌入测试卡架最高点部位，把嵌入标准测试卡的架子放入运行中的检针机输送带上检针机能检测到此测试卡发出警报并且停机倒退为正常（需要将检测卡分别放在输送带面经过三个点进行检查输送带A7、A8、A9位置上）如下图所示；5.2.5 验针机灵敏度校验的频率为每三小时一次，每次校验后将结果书面记录下来；如果经过九点测试法进行校验，发现灵敏度达不到检测的要求，可以将检针机灵敏度调高后重试。
纺织面料检验标准
广州一大批网络科技有限公司物料检验标准物料品类纺织面料检验方式：按GB2828.1-2003国际标准AQL抽样标准进行抽样检验。
物料规格幅宽为58寸品质等级：以检测项目中最低的判断等级作为检验结果判断标准。
备注适用于牛津布、尼龙布、涤纶等纺织面料图片包装要求1、外层整齐、合理。
2、包装完好无破损且保持整洁干净。
3、外层包装上应标明物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。
检验项目检验要求检验方法等级接受范围备注A级B级C级外观颜色大货与样板颜色需一致。
目视将来料大货与色卡放在对色灯箱内对比颜色相近95%以上。
将来料大货与色卡放在对色灯箱内对比颜色相近90%以上。
将来料大货与色卡放在对色灯箱内对比颜色相近85%以上。
光泽目视、要求面料表面色泽鲜艳、均匀。
检验大货要求与样品在自然光下色泽均匀一直。
检验大货要求与样品在自然光下色泽均匀一直。
检验大货要求与样品在自然光下色泽有轻微偏差。
广州一大批网络科技有限公司外观手感1、用手感抓捏测试，要求手感柔软、光滑。
2、手感与样品一致。
3、面料手感柔软度与样品对比需在接受范围内。
手测检验大货要求与样品手感柔软光滑与样品一直。
检验大货要求与样品手感柔软光滑与样品一直。
检验大货要求与样品手感柔软光滑与样品有轻微偏差。
瑕疵损耗1、使用打码机检查品质及尺码。
目视检验大货要求与样品尺码一直。
检验大货要求与样品尺码一直。
检验大货要求与样品尺码有轻微偏差。
2、检查是否存在抽纱、断纱、乱纱、杂色纱。
检验大货要求不能有抽纱、断纱、乱纱、杂色纱。
检验大货要求不能有抽纱、断纱、乱纱、杂色纱。
检验大货要求不能有抽纱、断纱、乱纱、杂色纱。
3、检查是否存在色花、折痕、褶皱、油渍、浮色、水印、锈斑、霉斑、锈渍、颜料或染料渍等瑕疵。
检验大货要求不能有色花、折痕、褶皱、油渍、浮色、水印、锈斑、霉斑、锈渍、颜料或染料渍等瑕疵。
检验大货要求不能有色花、折痕、褶皱、油渍、浮色、水印、锈斑、霉斑、锈渍、颜料或染料渍等瑕疵。
毛绒玩具生产要求及质量检验标准
毛绒玩具生产要求及质量检验标准Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】毛绒玩具生产要求及质量检验标准一、裁片检查：1．待裁布料的摆放必须按一正一反的方法摆放在裁床上，毛向必须一致；2．所裁毛绒的层数不允许超过8层，T／C布，尼龙布，电子丝绒，拉毛布等薄式布料不允许超过36层；3．检查裁片是否与裁板吻合，裁片的最上层与最下层有无误差，当发现有误差时，应检查裁片的层数与刀模的刀口；4．裁片的颜色不允许有色差，必须与签办一致。
进行磨擦与洗水试验时不得有掉色现象的发生；5．有白边的布料，裁床时注意不要将白边裁进去，凡裁片有白边应视为不合格品。
二、车缝检验：1．车缝的止口应不少于3／16″尺寸小的玩具的止口应不少于1／8″；2．车缝时两块布料必须对齐，止口应该均匀。
不允许宽窄不一。
（特别是圆形和有弧度的裁片的车缝以及脸部的车缝）；3．车缝的针距，每寸应不少于9针；4．车缝的末端必须有回车针；5．车缝用的车线，必须合乎拉力要求（见前面QA试验方法）且用色正确；6．在车缝中，车工必须边车缝边用夹邓将毛绒往内拨进，避免形成秃毛带；7．布标上的车缝，首先应检查所用布标是否正确，不允许将布标上的文字，字母车进去。
布标不能打皱，位置不能倒转；8．车缝时，玩具的两手，两脚，两耳的毛向必须一致，并且要对称（特殊情况除外）；9．玩具头部的中线必须与身体的中线对齐，玩具身体接合处的车缝线必须吻合。
（特殊情况除外）。
10．不允许车缝线上有漏针及跳针之现象发生；11．车缝好的半成品应该放在固定位置，以免丢失及弄脏；12．所有裁剪工具应该妥善保管，上下班要认真清理；13．遵守客户的其它规定与要求。
三、手工质量检查：(成品检查按手工质量标准进行检验)手工是玩具生产的关键工序，是玩具从半成品到成品的过渡阶段,决定玩具的形象及质量的好坏，各级质检人员必须严格按下列要求进行检验。
1、订眼：A、检查所用之眼睛是否正确，眼睛质量是否合乎标准，凡有花眼、水泡、残缺、划痕即为不合格品，不可以使用；B、检查眼垫是否配套，太大或太小都不可以接受；C、了解眼睛订在玩具的正确位置，凡高低眼或眼距错误不可以接受；D、在订眼时应调整订眼机的最佳力度，不可使眼睛震裂或松动；E、任何订眼均必须能够承受21LBS的拉力。
汽车帘式气囊缝纫检验标准
车帘式气囊缝纫检验标准一、引言本标准规定了汽车帘式气囊缝纫检验的各项要求。
目的是确保缝纫工艺的质量，确保气囊在发生碰撞时能正常工作，保护乘员的安全。
本标准适用于所有汽车制造商和缝纫加工厂。
二、缝纫线与布面摩擦标准1、缝纫线应与布面有适当的摩擦，以确保线迹在布面上牢固固定。
摩擦力过大会导致线迹变粗，摩擦力过小则可能导致线迹松脱。
2、线与布面的摩擦系数应不低于0.3，且不得超过0.6。
使用摩擦试验机进行测试。
三、缝纫线缝合位置标准1、缝纫线的缝合位置应准确，线迹偏差应不超过0.1厘米。
2、缝纫线应均匀分布，避免在缝合过程中出现重叠或间隙。
四、粘合胶区域宽度标准1、粘合胶应均匀涂抹在气囊布上，且宽度应不低于5毫米，不得超过10毫米。
2、粘合胶应完全覆盖气囊布的缝合区域，以确保缝合的牢固性和气囊的完整性。
五、缝纫线与模块性能标准1、缝纫线应具有足够的强度和韧性，以承受气囊在碰撞时的冲击力。
测试方法为：将缝纫线放置在拉伸试验机上，在100%的伸长率下进行拉伸，其强度应不低于2000牛。
2、缝纫线与模块的连接应牢固，不得在碰撞过程中脱落或松动。
连接方式应为焊接或超声波熔接，或其他等效方式。
3、气囊模块的性能应符合相关法规和安全标准的要求。
包括压力释放时间、冲击力减缓效果等方面。
在生产过程中和成品检测时均需要进行严格的质量控制。
4、气囊模块的外观质量也应符合要求表面平整、无污渍、无损坏等缺陷同时模块的尺寸偏差应在规定范围内以确保其安装在正确的位置上。
5、在装配过程中需要对模块进行正确的安装和调试以确保其正常工作同时避免因不当安装导致的气囊失效或降低其性能。
6、在运输过程中需采取适当的保护措施以防止模块受到损坏或变形。
护具车缝检验标准
护具车缝检验标准
护具车缝检验标准通常涵盖了护具（防护服、头盔、手套等）的车缝质量、耐力和安全性等方面的要求。
以下是一些可能包含在护具车缝检验标准中的关键要点：
1.车缝质量：
•车缝的均匀性和密度。
•车缝的牢固性和耐磨性。
•车缝的线头处理，确保线头不易解开。
2.线材质量：
•使用的缝纫线的材质、规格和强度等要求。
•缝纫线的颜色是否符合标准，以及是否对特殊环境（如高温、化学品接触等）具有耐久性。
3.防水性能：
•如果护具需要具备防水性能，需要检验车缝部分的防水性能。
•耐水压测试和防水涂层的耐久性等。
4.阻燃性能：
•对于需要阻燃性能的护具，可能需要检验车缝的阻燃性能。
•针对阻燃性能的相关测试标准，如抗垂直点燃测试。
5.尺寸和形状：
•车缝部分的尺寸是否符合设计要求。
•护具的整体形状是否符合标准，不得影响使用者的运动或功能。
6.安全性：
•车缝部分的安全性检验，确保不会因为车缝问题导致护具失效。
•针对不同护具类型可能有的特殊安全性要求。
7.其他特殊要求：
•根据护具的具体用途，可能有一些特殊的要求，如耐腐蚀性、耐刺穿性等。
在国际上，一些组织和标准制定机构，如ISO（国际标准化组织）和EN （欧洲标准化委员会）等，可能发布了涵盖护具车缝检验的具体标准。
因此，具体的护具车缝检验标准可能会依赖于所在国家、地区以及护具的具体类型。
在实际应用中，应查阅相应的国家或地区的法规和标准文件以获取最准确和最新的信息。
沙发车缝质检标准
沙发车缝质检标准
1．缝车线按开发工艺要求和相关文件及样版加工。
2.所有车缝皮料、布料车线要直，弧度左右对称、嵌线圆滑、整体无歪斜、破损现象。
3.所有皮料针距2.5厘米为5-6针：布类面料针距2.5厘米6-7针。
4.所有皮料布料车缝部位无断线、跳针、表面打结现象。
5.皮类缝位正确，为1厘米，误差1-2毫米
6.面料缝位正确，为1.2厘米，误差1-2毫米。
（特殊面料缝位以首件试样为标准）
7.所有车缝表面压线均匀，宽度一致，缝线要与主体颜色相符合，压线0.5厘米，允许误差0.1厘米.
8.所有背座线条对齐，允许误差0.1厘米
9.车缝管条平顺，松紧均匀无弯曲。
10.目测所车拉布，拉条应车到位，无车歪、漏车现象。
11.目测商标沙发在右边后背向下6厘米处，允许误差0.5厘米（针对不同型号所车商标位置有所不同，以开发样板为准）
12.目测所有皮料，布料，表面无瑕疵，油污。
等现象
13.加工完后的车缝要求：1.车线表面不能有浮线、跳线。
2.压线要直，宽度为5厘米，误差0.5毫米。
3.针孔无外露。
4.拉布到位。
5.布和皮面无不良。
6暗线是否够密7.线与皮面颜色相配.8.拉链无异常9.布面纹路均匀、无色差。
床垫车缝检验标准
文件名称床 垫 检 验 标 准第1页 共2页核准 审查 制作 页次版本 日期 一、目的：为确保产品的品质，避免出现产品批量及重大品质问题，特制定本规范；二、范围：本检验标准适用于床垫车缝工序产品品质的控制； 三、职责：3.1生产车间负责车缝工序产品自检与报检，不合格品处理；3.2品质检验员负责对车缝工序产品的结构，外观，存贮标识检查； 四、相关附件：《产品结构图》《车缝作业指导书》 五、检验标准序号 工序 检验要点检验标准 合格图片 不良图片检验工具1车缝裁剪尺寸及面料外观 按订单尺寸裁剪面料、围条及虎口，面料尺寸缩减参考《作业标准》；面料及围条无跳线、破洞及脏污，线头需要清理干净。
裁剪整齐裁剪不整齐目测，卷尺2车缝面料锁边面料锁边线要求顺直，锁边针孔无破洞目测文件名称床 垫 检 验 标 准第2页 共2页核准 审查 制作 页次版本 日期 序号 工序 检验要点检验标准 合格图片不良图片检验工具3车缝围条跳线及把手布标位置检查把手、布标的位置上下居中，具体位置参考《作业车缝指导书》，作标记时必需使用退色笔，不能使用油性笔或者圆珠笔把手歪斜目测，卷尺4车缝 虎口车缝车虎口的扣布比床垫尺寸缩小1~2cm;四边为方形，虎口上边宽7cm ，下边宽5cm ；车缝子口1cm,车缝线顺直，不能弯曲，收线位置倒针长度≥2cm. 目测卷尺5车缝面包式床垫车外套注意根据订单尺寸检查内外套尺寸，拉链车缝顺直，拉链顺畅，面料上下花型对齐无错位，无圆珠笔或油性笔印。
用商标枪把尺寸标识钉在床套上面拉链上有圆珠笔印目测。
服装企业-制衣厂管理资料--内裤产品品质判定标准
内裤产品质量判定标准1、目的
为成品检验提供标准、规范指南，确保产品质量符合行业标准。
2、适用范围
适合成品检验及入库的批量检验。
3、内裤的车缝品质判定标准
车缝疵点
线迹出入口不重叠
三针车、轧骨车：不明显允许返修—
缶车：不允许返修—
车线、摁线不顺直主要部位不允许，次要部位不明显
允许
返修—
车缝打褶主要部位不允许，次要部位不明显
允许
返修—缩率不均匀目视不明显允许返修—翻拆后线头不清不允许返修—针孔翻拆留下针孔，目视不明显允许返修—
针洞不允许—无法返
修允许漏车不允许返修—打枣，车不到位欠1针，不影响产品性能允许返修—错方向不允许返修—外观效果变形不允许—无法返
修允许4、内裤规格尺寸公差标准
序号尺寸部位允许正负公差度量方式
1 1/2裤头长度土10MM 以裤头布边为准
2 1/2裤脚长度土10MM 以脚布边为准
3 后幅连浪长度土10MM 以脚布边为准（车至前浪或前幅部分）
4 前脚长度土5MM 以布边或花边低波
5 浪最窄处土3MM 以浪底最窄位垂直量
6 侧骨长土3MM 以布边为准。
车缝工艺技术标准
工艺技术标准
工序: 车缝 工序编号: 7
1、一般针距为1"内7针或8针。 1、根据产品要求选择车针、用线、底线。 2、车线要直，产品正面车线不能起珠。 2、依据材料厚度调整压脚压力、并调整好针距。 3、针车过程中抛线、跳针、断线都不接受 3、针车时如有特殊要求距边位，要做好定位保持一致 4、针车要准不能有针孔、超针。 4、试车检查线距、距边位符合要求后批量生产。 质量具体接收范围见 5、包边要包紧，不能包空，不能露假线，接口不能出现须边 《车缝不符合品接收 6、手挽及袋盖类接要达到21磅，胶片类除外。 范围》 1、胶水型号：505。 1、台面为车缝后配件组合及全检工序。 2、产品组合要佳，不可错位。 2、选择胶水，在产品两面打上胶上，等干后粘合 3、粘胶部位不可开胶。 3、粘合用胶锤将胶水位敲紧. 4、温度冷时粘胶前要加热再粘，笔袋要加热后翻袋（胶片类）。 4、全检工位检查有无线头，及开胶，处理即完成成品
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1. 目的
规范车间巡查QC检验流程，建立检验标准和抽检标准，控制不使不良品流入下道工序,确保大货质量满足客户的要求。
2. 范围
适用于本公司自车间收到裁片到出成品整个过程的质量检验和控制。
3. 定义
首件：车间开大货前生产的产前样（车间判断款式的复杂程度）
首扎：生产大货时第一扎半成品。
4. 内容：
.1 流程图：
.2 作业前准备：准备生产制造单或联系单、产前记录、物料卡，大货生产办等﹔
.3 检验方法及内容：
.3.1 首件检查：每款开大货前，板房需每色先裁一件首件裁片给车间主任（每色一件），由
车间主任分配车间组长先做首件，以了解大货的车缝特点及生产工艺要求，车间组长完
成首件以后交由车间巡查QC检查；车缝QC收到首件按制单和产前记录要求以后对手
工、尺寸、物料、款式等进行检验，并完成“首件检验报告”和“尺寸检验报告”，需洗水的单检验完以后送洗水厂试洗水并跟进洗后尺寸及洗水效果等质量。
首件检验发现严重不合格情况就立即向QC组长上报以便大货生产时针对的改善；
.3.2 首扎检验：车间开货以后，巡查QC需对各工序的第一扎货进行100%检验，确认首扎质量OK后方可进行批量性生产，首扎记录可在“QC巡查记录”上注明“首
扎”字样；
.3.3 巡检：车缝QC完成首件检验和首扎检验以后，每天对各组中查100%查过的半成品和车位生产时的半成品按时间段进行巡查：需保证每2小时巡查一次，每次巡
查保证每个车位和中查位都能查到，每次抽查数量不少于5片。
巡查时及时完
成“QC巡查记录”。
.3.4 中期检验：车间出成品约10%和80%时对成品按AQL2.5标准进行抽查，并完成“中期检验报告”和“尺寸检验报告”，报告上注意生产进度。
如抽查发现
批量不良品时，应酌情加大抽查力度。
每批大货要通过巡查QC抽查合格后方可
落货。
.4 允收标准：
.4.1 查首扎、巡查车位及中查位半成品的质量标准参考各中查工序指导书文件的允收标准；
.4.2 查首件及成品的质量标准参考100%查衫作业指导书文件的允收标准或《疵点分类标准》。
.4.3 洗前尺寸接受标准“洗前尺寸报告”，洗后尺寸标准请参考“生产制造单”尺寸接受标准，发现尺寸偏差超出标准要求，请同时查回“试缩水、烫缩及成衣
尺寸报告”
.5 不合格品的处理：检验出的不合格品需贴上红色“ ”进行标识并分开存放。
.5.1 首件不合格：需及时上报QC组长并提供书面报告，由QC组长根据严重程度处理或上报上一级进行重新评审以后决定处理。
QC根据评审处理结果对后续的大货
进行跟进验证。
.5.2 首扎不合格：车位首扎不合格需知悉车缝组长改善后方可继续生产。
.5.3 巡查不合格：发现不合格即退回车位或中查返修、返查；抽查10件半成品发现有3件或以上连续性问题，需要求车间组长通知车位或中查进行100%自检或重
检。
.5.4 中期检验不合格：按AQL2.5抽查超出允收标准的，通知车间组长对该批大货进行100%返查，返好工以后QC重新抽查，直至达到允收标准方可下货。
以上不合品的控制及处理方式按《不合格品控制流程》执行；发生重大批量性的质量问题，需开“质量异常纠正单”按《纠正和预防措施实施程序》执行。
5、工艺要求
5、1平车
（1）、每英寸12到13针，线路不可弯曲，不可跳线，抛线。
止口均匀，大小一致，不能拉成直线。
（2）、根据产品的面料更换车针，不可车破产品，根据制单要求用线。
（3）、平车开裤袋要求左右袋位高低对称，拍肶不可车住和漏车袋口，袋口2分线大小一致。
（4）、平车车门巾、上领压线要求、左右肩位对称、左右门禁长短一样、压线不可大小落坑、上下领有朴的为面、上下领要吻合，左右要对称。
注意：；中烫烫纸朴一定需温度适中，不要脱落起泡。
5.2及骨车
（1）、每英寸12至13针，线路不可弯曲，不可抛线。
（2）、根据产品的面料更换车针，不可车破产品，根据制单要求用线。
（3）、拉肩要求左右长短一样，平整，止口饱满，不可打折，不可切太多止口（切止口大小在0.1至0.2cm）。
（4）、上袖埋夹要求线路平直，袖弯圆顺，肩缝倒后幅，前后夹位要对点，进出口上下裁片要平，埋夹注意面料成份，洗水麦落于左边后幅离下脚10cm处（成品，除坎下脚止口），（切止口大小在0.1至
0.2cm）。
（5）、及整条裤要求线路平直，车缝时全部前幅在上，不可及住袋口，及底浪注意对前后浪点，注意面料成份，洗水麦落于后幅裤头下10cm处（成品，除坎裤头止口）。
5、3坎车
（1）坎丈巾每英寸12至13针，坎脚边，袖口，吊捆条每英寸13至14针。
（2）、根据产品的面料更换车针，不可车破产品，根据制单要求用线。
（3）、坎衫脚，袖口要求线路平顺，不弯曲，不飞边，不落坑，骨位对称倒后幅，接线对齐，不起拱不起波浪。
5、4拉筒车
（1）、每英寸12至13针。
（2）、根据产品的面料更换车针，不可车破产品，根据制单要求用
线。
（3）、拉领捆条要求止口饱满均匀，不爆口，肩位倒后幅，后幅三角麦要平齐，领圈圆顺，不打折不变形，线路平整。
5、5拉头车
（1）、每英寸12至13针，不可跳线，抛线。
（2）、根据产品的面料更换车针，不可车破产品，根据制单要求用线。
（3）、拉裤头要求前后幅大小一样，不可用错像巾尺寸，线路平整，止口饱满，不可打折，不可切太多止口，（切止口大小在0.1至
0.2cm）。
（4）、拉裤头要求像巾接口放于后中，左右侧骨对称倒后幅，前后浪骨位一顺上。
5、6裤头车
（1）、每英寸12至13针，不可跳线，抛线。
（2）、根据产品的面料更换车针，不可车破产品，根据制单要求用线。
（3）、坎裤头要求从后幅起针，线路平整，不可飞太大止口，不落坑，不打折，接线对齐，左右侧骨对称倒后幅，前后浪骨位一顺上。
5、7双针车
（1）、每英寸12至13针，不可跳线，抛线，不能拉成直线。
（2）、根据产品的面料更换车针，不可车破产品，根据制单要求用线。
（3）、拉条要求线路平整，条条平直，不弯曲，不起吊。
5、8钮门车
（1）、根据产品的面料更换车针，不可车破产品，根据面料颜色用线。
（2）、开钮门要求根据制单要求定钮门位置，根据纽扣大小定钮门大小，不可打折，钮门间距一致。
5、9钉扣车
（1）、根据产品的面料更换车针，不可车破产品，根据钮扣颜色用线。
（2）、钉扣要求根据纽扣形状调车，根据钮门间距钉扣，每粒纽扣间距一致。
6、尺寸度量标准
1---裤长
2---腰围
1— 衣长
2— 胸围
3— 挂肩
4— 袖长
开襟上衣度量图裤子度量图备注：
5. 相关文件：
《不合格品控制程序》
《车间中查查衫作业指引及质量允收标准》
《100%查衫作业指引及质量允收标准》
《纠正和预防措施实施程序》
6. 记录
“缩水、烫缩报告”
“首件检验报告”
“尺寸检验报告”
“QC巡查记录”
“质量异常纠正单”
制定/日期： 审核/日期 ：。