砂型铸造模具设计技巧-分型面倒角
模具倒角的技巧
模具倒角的技巧模具倒角是加工模具时必不可少的一环，主要目的是为了提高模具的工作效率和产品的质量。
下面我将从选择合适的倒角工艺、制定倒角方案、选择合适的工具和加工参数等方面进行详细介绍。
首先，选择合适的倒角工艺是模具倒角的第一步。
常见的模具倒角工艺有手工倒角、机械倒角和电火花倒角等。
手工倒角适用于小批量的模具加工，操作简单但工作效率低下，并且倒角的精度和一致性较差。
机械倒角则适用于大批量的模具加工，能够保证倒角的精度和一致性，但需要一定的设备投入和操作技能。
电火花倒角适用于较复杂的倒角形状和硬度较高的模具材料，倒角的质量较好，但设备投入和操作技能要求较高。
其次，制定倒角方案是模具倒角的重要环节。
倒角方案的制定要考虑到模具的材料、结构和加工要求等因素。
一般来说，模具的材料越硬，倒角角度就需要相应增加；模具的结构越复杂，倒角位置就需要更加精细和准确。
此外，还要根据模具的加工要求确定倒角的尺寸和形状，以及倒角的数量和位置等。
选择合适的工具是模具倒角的关键。
常见的倒角工具有刀具、砂轮和电火花倒角刀等。
选择合适的倒角工具要考虑到模具的材料、倒角的尺寸和形状等因素。
刀具适用于小批量的模具倒角加工，能够满足一般倒角需求，但需要定期磨刀和更换刀片。
砂轮适用于大批量的模具倒角加工，倒角的质量较好，但对操作技能和设备要求较高。
电火花倒角刀适用于较复杂的倒角形状和硬度较高的模具材料，倒角的质量较好，但设备投入和操作技能要求较高。
最后，选择合适的加工参数是模具倒角的关键。
加工参数的选择要根据模具的材料和倒角的尺寸来确定。
一般来说，模具材料越硬，加工参数就需要相应增加；倒角的尺寸越大，加工参数就需要相应减小。
此外，还要根据倒角工具的类型和状况来确定加工参数，以确保倒角的质量和效率。
总之，模具倒角是模具加工中的重要环节，选择合适的倒角工艺、制定倒角方案、选择合适的工具和加工参数等是模具倒角的关键。
只有做好这些环节，才能够保证模具倒角的质量和效率，提升模具加工的水平和产品的竞争力。
砂型铸造模具设计及制造分析
砂型铸造模具设计及制造分析摘要:模具是注塑成型工艺的一个组成部分，也是铸造工业的重要组成部分。
设计思路和技术方案与模具的整体质量息息相关，决定了砂芯及铸件的质量。
因此，铸造模具设计应该得到铸造企业的高度重视。
本文从铸造的角度，对铸造模具设计，特别是冷芯盒模具设计和模具各部件设计进行了详细的研究，以期用于模具制造前的设计工作。
关键词:砂型铸造；模具设计；制造工艺经过多年的不断发展，铸造模具质量有了明显提高，但整体自主创新能力仍然不足，且欠缺足够的竞争力。
另外，大多数铸造模具设计师在铸造领域缺乏经验，也没有设计铸造工艺的能力，开发出来的模具很多不能满足铸件的实际生产需要，铸造企业经常需要根据各种生产情况修改模具，于是铸造企业不得不培养自己的模具设计人员并改进模具设计，铸造工艺设计和模具设计的紧密结合是模具质量保证的前提，也是铸造企业追求创新需要大力推行的重要过程。
1铸造企业要培养模具设计工程师即使在今天，仍有部分铸造企业完全依赖模具供应商提供生产所需模具，这样做会让铸造企业不用在模具的设计和制造上投入过多的精力，但是，它会给铸造生产带来很多隐患，后续的优化更改花费大量时间和费用。
如果模具供应商开发的模具不符合所制造铸件的技术要求，铸造企业将不得不进行许多更改和优化，如模具的射砂系统、砂芯固化系统、浇注系统等重要细节，以后也会经常进行复杂的更改。
基于以上原因，铸造企业需要培养自己的模具设计工程师。
模具设计工程师可以兼顾铸造工艺设计，这样做的好处是使设计的模具更接近铸件的实际生产，减少或避免新铸件开发的后续修改，提供更全面的模具技术，从而可以成功开发新产品。
由于模具制造需要投资大量的加工设备，也需要大量的模具技术人员。
所以，作为一家铸造企业，可能没有自己的模具制造设备，但需要有自己的铸造工艺设计师和模具设计师，以确保模具工艺的可行性和新产品顺利开发。
2铸造工艺设计2.1分型面的选择在砂型铸造中，分型面选择合理可以简化组芯、造型操作，提高生产率，在选择分型面时一般需要考虑以下几个方面：为便于起模，一般分型面应选择在铸件最大截面处，一个截面无法起模时，局部阻碍起模的形状可做成活块，尽可能减少分型面和活块数量。
砂型铸造的方法
工艺参数的设定
（2）起模斜度（拔模斜度、脱模斜度）
便于把模型从砂型中取出，通常在铸件沿拔模方向的 内、外壁上均制有约 1：20的斜度
木模常为 l°～3°；金属模为0.5°～2° 拔模斜度一般不画出，但标注 影响因素：
模样材料
模样高度 造型方法
（3）收缩余量
补偿铸件收缩，在模样上增大的尺寸
5、绘制铸造工艺图
铸造工艺图示例：
例题：名称：连接盘；材料：HT200；生产数量：200件
技术要求：无气孔、缩松、渣眼等铸造缺陷
下
上
1、工艺分析 2、造型方法：手工造型
不铸出 采用型芯
有质量要求
3、浇注位置和分型面
方案1
上
方案2
下
4、加工余量
基本 尺寸 200 端面 120 端面 200 外圆 120 外圆 200 台阶面 加工 基准 120 端面 200 端面 200 端面 200 端面 200 端面 40 该表面距加 工基准尺寸 80 80 顶面 底面 侧面 侧面 端面 底面 MA J H H H H 加工 双面 双面 单面 单面 双面
较厚实的部分应放在分型面附近的上部或侧面
浇注位置的选择
铸件的重要加工面和主要工作面朝下或侧面:机床导轨是重 要面，浇注时要朝下。这是因为铸件上部凝固速度慢，晶粒 较粗大，易在铸件上部形成砂眼、气孔、渣孔等缺陷。铸件 下部的晶粒细小，组织致密，缺陷少，质量优于上部。机床 床身导轨和铸造锥齿轮的锥面都是主要的工作面，浇注时应 朝下。
余 量 8.5 5.5 7 5.5 7
60孔
孔直径 80
孔径/直径中 大者
同顶 面
J
双面
5.5
砂型铸造模具设计技巧-分型面倒角
分型面倒角现代模具制造业飞速发展，模具制造基本由数控设备加工制成，今天所介绍内容为金属模具在设计中的小部分细节。
通常模具设计的时候很少考虑分型面的处理方式，在不断的生产和实践过程中铸造厂慢慢发现分型面细节的重要性，现在我们来分别解说下分型面倒角的几种方式案例一（模样斜倒角+圆角）这是一款静压线上使用的模具，产品名称：曲轴（由文登天润公司生产），这套曲轴分型面是由1mm*60°的斜倒角和R1.5如图此结构优点：1.防止落沙。
2.起模顺畅3.模具加工时防止刀具过切。
案例二（防压环结构0.3*5*R1）静压线模具，产品名称：曲轴（由文登天润公司生产），分型面由厚度0.3mm宽度5mm 再加R1的倒圆角，只有一箱形成，另一箱只有R1，如图此结构优点：1.防止挤砂（同时具备如上方案优点）案例三（只在分型面处倒圆角R1-R2）此方案用于没有特殊要求的模具方案，可以直接在分型面与铸件之间做R1-R2的倒圆角，一般倒角的都是镶嵌样式结构的模样，如果不是镶嵌的加工后会造成飞边，容易坏掉，如果不是单镶的模样就不适合倒圆角和如上三种方案（可做斜倒角），后续会在浇注系统结构中提出一定要圆角那么如何来处理。
浇注系统倒角以上介绍的都是模样上的倒角结构，接下来解说下浇注系统的倒角结构由于铸造的各种不定因素及设计方案各种方式不同，会对后期的浇注系统进行调整和翻箱的可能性，对于浇系来说就不适合镶嵌式，这样修改起来会对模具造成不美观及不易修改的不必要麻烦，但是又要保证分型面有圆角，一般来说最重要的是浇注系统根部留有R3-R6的圆角，原因是当铁水进入型腔时候第一时间经过的就是浇注系统，由于冲刷力和高温会造成尖沙部分被冲开，这样掉落的沙子就会流入型腔内造成大量铸件的报废，付出昂贵的损失，那么如何来制作倒圆角呢？请看下图浇注系统倒圆角（冒口）如图所示分型面处是做了0.5mm厚*R6的分型面结构，0.5mm是为了在模具加工时候不易被刀具挂掉，钳工在装配时候不易被磕碰掉，（相对没有厚度的样式来说）但是在安装和加工时候还是要格外细心操作避免损伤，在实际生产过程中根据客户及公司生产能力可做细微调整例如0.3mm*R3结构等等。
铸造砂眼缺陷
铸件的砂眼缺陷是砂型铸造最常见的缺陷之一，在铸件表面或铸件内部有充塞着型砂的孔眼。
生产铸件的过程中，砂眼问题时有发生，严重时可直接导致报废。
根据砂眼出现的位置，可分为表面砂眼和内部砂眼。
由于砂型或砂芯脱落产生，使铸件产生多肉或缺肉。
型腔掉砂时铸件多肉，砂粒掉入型腔时铸件缺肉。
根据砂眼出现的位置，可分为表面砂眼和内部砂眼。
对于铸件表面的砂眼，用肉眼外观检查即可识别；对于铸件内部的砂眼，要用超声或者射线探伤进行检验。
要想防止砂眼的产生那么就要分析铸件砂眼形成的原因。
一、铸造砂眼缺陷的特征在铸件表面或铸件内部有充塞着型砂的孔眼。
由于砂型或砂芯脱落产生，使铸件产生多肉或缺肉。
型腔掉砂时铸件多肉，砂粒掉入型腔时铸件缺肉。
典型案例：二、发现方法外观检查、机械加工、抛丸清理、超声、射线或磁力探伤可以发现。
三、产生的原因分析1、浇口位置不合适，如直对砂芯；或浇口太小，铁水冲击力太大，冲坏局部砂型（冲砂）。
冲砂在铸件被冲部位留有明显的冲刷痕迹和砂眼。
2、由于模具设计不合理，未留（留的不足）分型负数（分型面处太清根）；合模时发生挤砂。
砂型未修好；铸件拐角处未捣实；铸件分型落差太大，造型线生产时射砂不满或型冲压不实。
3、湿型在浇铸前停留时间太长，使砂型尖角部分干燥而脱落，产生掉砂。
4、造型和合箱时浮砂未吹净，浇注后在铸件表面形成砂眼。
5、型砂配制不符合工艺（湿压强度太低）要求。
型砂中灰分太大（灰分可提高湿压强度，但不提高湿拉强度）。
6、型砂或芯砂表面强度不够。
7、造好的型浇口未盖，外来砂粒掉入型内。
8、砂箱套间隙太大，合箱时错箱，碰掉砂粒。
9、造型线设备在脱型和推型时振动太快，推型不稳造成错型而碰掉砂。
10、砂芯分型面处毛刺未清净，合箱时疵掉砂，掉入型腔。
11、砂温太高，在传送过程中水分挥发，使型砂强度降低。
12、气候干燥，加快了水分的蒸发，型砂强度太低。
13、粘结材料质量不好，降低了型砂性能。
14、生产线用弹簧浇口杯配合间隙太大，弹簧弹性不够，造成有效长度不够，形成浇口和模型接触段有间隙，射砂后有小的砂隔层，浇注时冲入型内。
砂型铸造分型面的确定原则.2
金属工艺学重点知识答案1.砂型铸造分型面的确定原则1).为了起模方便，分型面一般选在铸件的最大截面上，但注意不要使模样在砂型内过高。
2）.尽量将铸件的重要加工面或大部分加工面和加工基准面放在同一个砂型中，而且尽可能放在下型，以便保证铸件尺寸的精确度。
3）.为了简化操作过程，保证铸件尺寸精度，应尽量减少分型面的数目，减少活块的数目。
4).分型面应尽量采用平直面5）。
应尽量减少砂芯的数目2.影响金属可锻造性的因素1.化学成分；2.金属组织；3.变形温度；4.变形速度；5.应力状态3.焊接检验的方法1.外观检验；2.无损检验；3.焊接成品强度检验；4.致密性检验3.主运动和进给运动的区别、联系在机床上，转速最高，运动最快的运动称为主运动，进给运动是使工件切削层材料相进投入切割,从而加工出完整表面所需的运动. 由此可以看出，在平面磨床上，主运动是砂轮的高速旋转，进给运动是工作台的移动和砂轮的向下进给，在外圆磨上，主运动是砂轮的高速旋转，进给运动是砂轮的径向移动与工件的旋转。
4.锻压的基本生产方式1.扎制；2.挤压；3.拉拔；4自由锻；5模锻；6.冲压5.机械零件的失效形式、表面损伤包括1.变形失效；断裂失效；表面损失失效；变形失效：弹性变形失效、塑性变形失效断裂失效：延性断裂、低应力脆性断裂、疲劳断裂、蠕变断裂表面损失失效包括：1.磨损；2.解除疲劳；3.腐蚀6.铸造收缩三个阶段；简述影响收缩的主要原因1.液态收缩；2.凝固收缩；3.固态收缩影响收缩的主要原因：化学成分、浇注温度、铸件结构、铸型条件等。
7.焊接分类方法1.熔焊；2.压焊；3.钎焊8.切削物理现象积屑瘤、切削力、切削热、刀具磨损9.预防焊接变形措施1.反变形法；2.加裕量法；3.刚性固定法；4.合理安排焊接次序；5.强制冷却法；6.焊前预热简答题：1.锻压的基本生产方式1.扎制；2.挤压；3.拉拔；4自由锻；5模锻；6.冲压2.焊接检验的方法1.外观检验；2.无损检验；3.焊接成品强度检验；4.致密性检验3.毛坯制造工艺合理选择的因素1.零件的材料、形状及尺寸的影响；2.生产类型的影响；3.毛坯制造方法的工艺特点的影响；4.毛坯工艺技术的发展4.刀具切削运动中主运动和合运动的区别和联系主运动是切屑被切下所需要的基本运动，是形成机床切屑速度或消耗主要动力的切削运动，其形式有旋转运动和直线往复运动两种;进给运动是使刀具连续切下金属层所需要的运动，通常它的速度较低，消耗动力较少，其形式也有两种：旋转和直线，5.欠定位和超定位的定义欠定位：是指工件在某个方向上影响加工精度的自由度没有限制超定位：是指工件在某个方向上的自由度被两个以上定位元件重复限制6.写机械零件的加工工艺路线C620-1 卧式车床主轴箱中滑动齿轮（机床齿轮选材）工艺路线：下料——锻造——正火——组加工——调质——精加工——齿轮高频淬火及回火——精磨解放牌汽车一速齿轮（载重汽车的变速齿轮）工艺路线：下料——模锻——正火——机械粗、半精加工——渗碳淬火、低温回火——喷丸——校正花键孔——磨齿7.制定轴类零件的加工工艺过程磨床主轴工艺路线：下料——锻造——退火——粗加工——调质处理——精加工——表面淬火——粗磨——低温人工时效——精磨阶梯轴工艺过程（生产数量较少）工序号工序内容地点（设备）1 车端面，钻中心孔车床2 车外圆、切槽、倒角车床3 铣键槽、去毛刺铣床4 磨外圆磨床及阶梯轴工艺过程（生产数量较多）工序号工序内容地点（设备）1 铣端面，钻中心孔组合机床2 车小段外圆，切槽及倒角车床3 车大段外圆，切槽及倒角车床4 铣键槽铣床5 去毛刺钳工台6 磨外圆磨床课后答案1.简述浇注位置的确定原则1）.一般情况下，铸件浇注位置的上面比下面铸造缺陷多，所以应将铸件的重要加工面或主要受力面等要求较高的部分放到下面；若有困难，则可放在侧面或斜面2）.应有利于铸型的填充和型腔中气体的排出，所以，薄壁铸件应将薄而大的平面放到下面或侧立、倾斜，以防止出现浇不足或冷隔等缺陷3）。
模具倒角设计规范
模具倒⾓设计规范模具倒C⾓设计规范⼀．C4类⑴NC加⼯的零件，结构⼯程师不需设计倒⾓，由准备车间按照标准规范加⼯到位。
此类倒⾓主要从模具外观考虑，不参于模具的成型、锁紧、动作等功能。
该类倒按表1 取值：此类零件主要有以下⼏种①定位圈类②很规则的形状，如码模块，⽀撑块等③尼龙保护块类④油缸平键类⑤油缸⽌转块类⑥油缸接头类⑦U型块类⑧⾏程开关垫板类⑨⾏程开关撞块类⑩压线板类11.⽀撑柱类12.⽅导柱类13.集⽔器类14.插穿保护块类15.⾮标的耐磨板，承压板等16.锁模⽚类17.特制螺钉18.导套压板类19.推板导套压板类20.吊模块21.导滑块类22.垫⽚/压板类备注：⼯程师设计的倒⾓⼤⼩符合表1中所述的尺⼨，⼯程师就不需要在图形上设计倒⾓，准备车间按照表1取值倒⾓。
如果有特殊情况不符合，⼯程师需要在3D图形上设计倒⾓，零件图上明确标准。
⑵有⼀部分需NC加⼯的C4类零件，⼯程师需要在3D图形上设计上，NC按照3D图形加⼯到位。
此类零件主要有以下⼏种1.形状⽐较复杂，⼩圆台，斜⾯准备⽆法加⼯的，如下图所⽰⑶.需要线割的零件，⼯程师需要在3D图形上设计上，线割完成后，转⼊准备车间，由准备⼯序加⼯倒⾓。
如⽅斜顶、⼩镶块排料等。
备注：如果⼯程师设计的倒⾓符合符合上⾯的标准⼆．模板类⑴.标准件建腔的，⽤lem软件都能检测到，研究所按照http://192.168.63.10:8880/jiedian/PTA030.htm将标准件建腔体更新到位，⼯程师直接⽤标准件建腔即可。
⼯程师发图之前，必须⽤lem软件检测⼀遍，所有⽹站上标准的型孔lem软件必须识别。
⑵.⾮标准建腔的，⼯程师需要在3D图形上设计上，NC按照3D图形加⼯到位。
1.各模板外凌边、孔必须倒⾓，倒⾓尺⼨要⼀致，根据模架⼤⼩，以1.5*45°~3*45°为宜。
属于此类情况的⼯程师不需要在3D图形上设计倒⾓。
客户特殊要求的，超出此范围的，需要⼯程师在3D图形上设计上，NC加⼯到位。
铸造件倒角标准
铸造件倒角标准
铸造件倒角标准在不同情况下有所不同，以下是一些常见的铸造件倒角标准：
1. 最小要求：一般情况下，铸造件倒角的最小要求是1mm，这个数值可以作为起点参考。
2. 一般标准：常见的铸造件倒角标准在1-3mm之间，一般情况下2mm左右可以满足大部分的产品要求。
3. 特殊情况：针对一些非常特殊的工件或者特殊材料，倒角设置需要根据实际情况进行调整，以保证产品质量和生产效率。
这些铸造件倒角标准仅为一般性指导，具体的标准和规格可能根据工件的设计和用途有所不同，也可能涉及到一些行业标准和规范。
在实际应用中，需要根据具体的情况和需求进行选择和调整。
砂型铸造浇注位置与分型面
分型面的选择原那么 尽可能使用最少的分型面。
崔焕勇 2003.5
分型面的选择原那么 尽可能使用最少的分型面。
崔焕勇 2003.5
分型面的选择原那么 应尽量使型芯、活块数量少。
崔焕勇 2003.5
分型面的选择原那么
尽量将铸件全部或大部放在同一砂箱以防止错型、飞翅、 毛刺等缺陷，保证铸件尺寸的准确。
崔焕勇 2003.5
铸造工艺参数确实定
水平芯头其长度上主要取决于芯头直径d 和芯的长度。为便于下芯及合型，铸型上的芯 座端部也应留有一定 的斜度、悬臂芯头必 须做得比较长而大， 并使用芯撑以防止芯 下垂或被液体抬起。 芯头和芯座之间应有1－ 4mm的间隙S。
崔焕勇 2003.5
铸造工艺参数确实定
灰铸铁件较铸钢件线收缩率小、熔点低， 铸件外表较光洁、平整，故其加工余量小，铸 钢件加工余量应比铸铁件大：非铁合金铸件外 表光洁、且材料昂贵、加工余量应比铸铁件小； 铸件的尺寸愈大或加工面与基准面的距离愈大， 铸件的尺寸误差也愈大，故余量也应随之加大； 大量生产时，因采用机器造型．铸件精度高， 故余量可减小，反之，手工造崔焕型勇余量应200加3.大5 ，
崔焕勇 2003.5
铸造工艺参数确实定
1、机械加工余量
铸件上为切削加工而加大的尺寸叫机械加工余量
δ1
δ2
崔焕勇 2003.5
铸造工艺参数确实定
1、机械加工余量 零件上需要加工的外表，如零件图上标有外
表粗糙度符号的部位、注有尺寸公差的部位、有 螺纹符号的部位、注有外表形位尺寸公差代号的 部位等应需有适当的加工余量。
铸造工艺参数确实定
7、工艺补正量
由于工艺上的原因，在铸件相应部位非 加工面上增加的金属层厚度称为工艺补正量。 在单件、 小批量手工砂型铸造时，由于偏心， 错型等原因可能造成铸造缺陷，采用工艺补正 量以减少废品率；对于成批大量生产的铸件， 不使用工艺补正量，而采用修改模具的方法。
铸件浇注位置和分型面的选择
精品好资料——————学习推荐铸件浇注位置的选择1.铸件的重要面应朝下或侧立2.多个加工面，无法保证一些重要面时，须加大其加工余量3.铸钢件、球墨铸铁件，应有利于实现定向凝固4.铸件的大平面应朝下5.铸件薄壁应朝下，以利于金属液填充6.采用砂芯的铸件，要考虑便于砂芯的安放、调整和排气铸件分型面的选择1.分型面应在铸件最大截面处，以方便取模2.最好使铸件全部至于一个砂箱内，以防止错型3.应使基准面与加工面位于分型面同侧4.尽量减少分型面数目，尤其是对机器造型，只能有一个分型面5.工字型断面铸件分型面的选择，不应削弱铸件的结构强度铸件完全凝固后便进入了固态收缩阶段，若铸件的固态收缩受到阻碍，将在铸件内部产生应力，称为铸造应力。
它是铸件产生变形和裂纹的基本原因。
预防铸件产生热应力的基本措施是减小铸件各部分之间的温度差，使其均匀冷却。
具体为：1选择弹量模量较小的合金作为铸造合金2设计铸件结构时，力求使其壁厚均匀3采用合理的铸造工艺，使铸件的凝固符合同时凝固原则为防止变形，应尽可能使铸件的壁厚均匀或使其截面形状对称；在铸造工艺上应采取相应措施，力求使其同时凝固；有时，对细长易变形的铸件，在制造模型时，将模型制成与变形方向正好相反的形状以抵消其变形，这种方法为反变形法。
热裂是在铸件凝固末期的高温下形成的。
其形状特征是：裂纹短、缝隙宽、形状曲折、缝内金属呈氧化色；且裂纹沿晶界产生，外形曲折。
因为在凝固末期，铸件绝大部分已凝固成固态，但其强度和塑性较低，当铸件的收缩受到铸型、型芯和浇注系统等的机械阻碍时，将在铸件内部产生铸造应力，若铸造应力的大小超过了铸件在该温度下的强度极限，即产生热裂。
热裂是铸钢件、可锻铸铁件以及一些铝合金铸件的常见缺陷，一般出现在铸件的应力集中部位，如尖角、截面突变处或热节处等。
裂是铸件在较低的温度下，即处于弹性状态时形成的裂纹。
其形状特征是：裂纹细小、呈连续直线状、裂纹表面有金属光泽或呈微氧化色。
砂型铸造的造型方法
砂型铸造的造型方法
砂型铸造是一种常用的铸造方法，其造型步骤包括以下几个主要步骤：
1. 设计和制作模型：首先，根据设计要求绘制产品的三维模型，然后使用适当材料制作模型。
2. 准备砂型：将模型放入一个盒子中，然后用特殊砂粒覆盖模型，保持模型周围的砂粒的均匀分布。
可以使用特殊的砂子来制作砂型，以便在完成后能够容易地分离出铸件。
3. 组合和固化砂型：盒子内的砂粒通过使用轻微的振动或机器提供的压力，并在模型顶部加入支撑结构（如卡盘）来紧密固化。
4. 砂芯制备：如果需要内部空腔或管道，可以制作砂芯并将其放入砂型中。
5. 熔炼金属：将金属熔炼成液态，并控制其温度和化学成分，以确保在铸造时能够满足所需的性能。
6. 浇注金属：将熔融金属缓慢地倒入固化的砂型中，填充完全。
7. 冷却和凝固：让铸件在砂型中冷却和凝固，使其达到所需的硬度。
8. 破碎和分离：将砂型从冷却的铸件上破碎和分离，通常使用振动或机器进行去砂。
9. 去除缺陷和表面处理：检查铸件，去除任何缺陷或杂质，并进行表面处理（如打磨、喷漆等）以满足最终要求。
10. 检验和包装：对铸件进行质量检查，并将其妥善包装以便运输和贮存。
以上是砂型铸造的一般造型方法，具体的步骤可能会因铸件的要求和设备的不同而有所变化。
砂型铸造的技巧
砂型铸造的技巧
砂型铸造是一种常用的铸造工艺，使用砂作为模具材料。
下面是一些砂型铸造的技巧：
1. 选择合适的砂料：砂料应具有良好的流动性和保形性，常用的砂料有湿砂、干砂、化学硬化砂等。
2. 优化砂型结构：设计砂型时需要考虑到铸件形状和流道系统，合理布置砂心和通气孔，以防止夹杂物和气孔的产生。
3. 控制砂型湿度：湿砂需要保持适度的湿度，以保证砂型的强度和粘合性，过度湿润或过度干燥都会影响铸件质量。
4. 注意砂型的硬化过程：根据砂型的厚度和结构复杂程度，合理控制砂型的硬化时间，以确保砂型具有足够的强度。
5. 适当的砂型抽取：在取出铸件之前，需谨慎地从砂型中抽取，以避免损坏铸件表面和造成砂型崩裂。
6. 检查砂型和铸件的质量：铸件出来后，需对砂型和铸件进行质量检查，及时发现和解决问题，以提高铸件的质量。
在砂型铸造中，技巧和经验的积累非常重要，需要结合具体的工件和材料特性来选择合适的砂型工艺和参数。
《砂型铸造工艺设计》
整理课件
4、内浇道与铸件型腔连接位置的选择原则
• ①应使内浇道中的金属液畅通无阻地进入型腔，不正面 冲击铸型壁、砂芯或型腔中薄弱的突出部分。
• ②内浇道不应妨碍铸件收缩。如图4—16所示的圆环铸 件，其四个内浇道做成曲线形状，就不会阻碍铸件向中心 的收缩，避免了铸件的变形和裂纹。
• ③内浇道尽量不开设在铸件的重要部位。因内浇道附近 易局部过热而造成铸件晶粒粗大，并可能出现疏松，进而 影响铸件品质。
整理课件
(2) 分型面(中间)注入式浇注系统
内浇道开设在分型面上
优点：内浇道开设在分型面上，能方便地按需要进行布置， 有利于控制金属液的流量分布和铸型热量的分布。
应用：应用普遍，适用于中等质量、高度和壁厚的铸件。
整理课件
(3) 底注式浇注系统
内浇道开设在型腔底部
优点：金属液充型平稳，避免了金属液冲击型芯、飞溅和 氧化及由此引起的铸件缺陷；型内气体易于逐渐排出，整 个浇注系统充满较快，利于横浇道撇渣。 缺点：型腔底部金属液温度较高，而上部液面温度较低， 不利于冒口的补缩。
30～50 50
注： 若孔很深，孔径很小，一般不铸出； 不加工的特形孔，原则上应铸出； 非铁金属铸件上的孔，应尽量铸出。
整理课件
2．起模斜度
在造型和造芯时，为了顺利起模而不致损坏砂型和 砂芯，应该在模样或芯盒的起模方向上带有一定的斜度， 这个斜度称为起模斜度。
若铸件本身没有足够的结构斜度，就要在铸造工 艺设计时给出铸件的起模斜度。
整理课件
注：L－冒口的相对长度（相对延续率） 沿铸件长度方向各个冒口根部长度的总和与铸件被补缩 部分长度之比的百分数。
整理课件
第四节 液态成形工艺设计实例
机械制造工艺基础 砂型机械造型铸造工艺
(或无箱造型)造型方法(3)铸型的组成下砂箱上砂箱下砂型分型面上砂型型芯座型芯头型芯型腔型心通气孔通气孔出气孔内浇口横浇口直浇口外浇口61217①铸件的重要加工面应朝下如图,床身导轨平面朝下，卷筒内外圆表面侧立。
2.浇注位置的选择原则三浇注位置和分型面的选择§1.2造型工艺床身的浇注位置(铸铁)起重机卷筒的浇注位置上中下中上下18②铸件的大平面应朝下浇注位置和分型面的选择19③铸件的薄壁部分应放在下部浇注位置和分型面的选择上下起重机卷筒的浇注位置④应保证铸件实现定向凝固(如右图)20⑤应便于型芯的固定、安装和排气,并便于合型浇注位置和分型面的选择a)不合理b)合理榨油机缸体的浇注位置下上下上21分型面:指砂箱间的接触表面。
分型面一般只有一个，常为平面,有时为曲面。
三浇注位置和分型面的选择3.分型面的选择原则§1.2造型工艺起重臂的分型面上下①分型面应尽量采用平面22②分型面数量尽量少浇注位置和分型面的选择上中下上下a)b)绳轮分型面的选择23③尽量使铸件全部或大部分放在同一砂箱内(如下图)浇注位置和分型面的选择车床床身铸件分型面的选择12.51.62512.512.51.6下上a)不合理12.512.51.61.62512.5下上b)合理26③型芯头尺寸四工艺参数的选择§1.2造型工艺S/2HR3~R52SHad+sdSaR3~R5L+Sa)垂直芯头b)水平芯头型芯头的构造282.绘制铸造工艺图四工艺参数的选择§1.2造型工艺四工艺参数的选择图2-13衬套铸造工艺图(b)加工余量型芯头分型面起模斜度型芯上下2930四工艺参数的选择铸造圆角。
分模分范法
分模分范法
“分模分范法”可能指的是在铸造工艺中的一种制作模具和砂型的方法。
在铸造过程中，首先需要制作模具来形成所需零件的形状。
分模分范法是将模具分为两个或多个部分，通常称为上模和下模，或者左模和右模。
每个部分都包含零件的一部分形状。
接下来，使用分模分范法制作砂型。
砂型是用来容纳液态金属并形成铸件的型腔。
根据模具的分割方式，将砂型也分为相应的部分。
每个砂型部分对应着模具的一个部分。
通过分模分范法，可以更方便地制作复杂形状的零件。
在模具制作和砂型制作过程中，可以分别处理每个部分，然后将它们组合在一起形成完整的模具和砂型。
这种方法有助于提高生产效率、减少误差，并使得铸件的制造更加精确和可靠。
需要注意的是，具体的分模分范方法可能会根据不同的铸造工艺和要求而有所差异。
如果你需要更详细的信息，建议参考相关的铸造技术资料或咨询专业人士。
希望以上解释对你有所帮助！如果你有其他问题，请随时提问。
砂型铸造的造型方法
砂型铸造的造型方法砂型铸造是一种常见的金属铸造方法，也是一种常用的制造大型铸件的工艺。
该方法通过使用砂型来制造金属铸件。
砂型是一种由砂子和粘结剂构成的模具，它能够承受高温和高压，适用于各种金属的铸造。
砂型铸造的过程通常包括模具制备、铸造准备、浇注、冷却和清洁等步骤。
首先，模具制备是砂型铸造过程的第一步。
模具是根据铸件形状和尺寸而制作的，它通常由两个部分组成：上模和下模。
上模是在模具箱的上部放置的，而下模则是在模具箱的下部。
模具箱通常是用木材或金属制成的，它是为了容纳和支撑砂型而存在的。
模具制备的第二步是填充砂子。
砂子是砂型的主要成分，它需要根据铸件的形状进行筛选和处理。
在填充砂子之前，需要在上模和下模上涂抹一层分离剂，以防止砂子附着在模具上。
填充砂子后，上下模需要合拢并进行压实，以确保砂型的准确性和稳定性。
铸造准备是砂型铸造的第三步。
在此阶段中，铸模需要进行细化和修整，以确保最终的铸件质量。
细化可以使用工具来进行，例如刮刀和刷子。
修整的目的是去除砂型的顶部，并使其平整且有边缘。
浇注是砂型铸造的关键一步。
在浇注之前，需要配置铸造熔融金属，并将其倒入砂型中。
一般情况下，铸造熔融金属是通过高温熔炉来实现的，例如电弧炉或感应炉。
同时，需要注意控制浇注速度和温度，以确保铸造熔融金属能够充分填充砂型，并确保铸件的质量。
在浇注后，需要等待一段时间进行冷却。
冷却的时间根据铸件的材料和尺寸而定。
冷却是为了使铸件从高温状态冷却到室温，并使其形成良好的结构和性能。
最后，完成了冷却之后，需要对铸件进行清洁和处理。
清洁的目的是去除铸件表面的残留砂子和氧化物，以使其具有光滑的表面和良好的外观。
处理是为了加工铸件，例如修整边缘，并进行热处理和表面处理，以提高其性能和耐用性。
总的来说，砂型铸造是一种常见和重要的金属铸造方法。
它具有生产效率高、成本低、适用范围广等优点，已被广泛应用于汽车制造、机械制造和航空航天等领域。
然而，砂型铸造也有一些缺点，例如制造周期长、砂型易变形和精度低等问题。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
分型面倒角
现代模具制造业飞速发展，模具制造基本由数控设备加工制成，今天所介绍内容为金属模具在设计中的小部分细节。
通常模具设计的时候很少考虑分型面的处理方式，在不断的生产和实践过程中铸造厂慢慢发现分型面细节的重要性，现在我们来分别解说下分型面倒角的几种方式
案例一（模样斜倒角+圆角）
这是一款静压线上使用的模具，产品名称：曲轴（由文登天润公司生产），这套曲轴分型面是由1mm*60°的斜倒角和R1.5如图
此结构优点：1.防止落沙。
2.起模顺畅
3.模具加工时防止刀具过切。
案例二（防压环结构0.3*5*R1）
静压线模具，产品名称：曲轴（由文登天润公司生产），分型面由厚度0.3mm宽度5mm 再加R1的倒圆角，只有一箱形成，另一箱只有R1，如图
此结构优点：1.防止挤砂（同时具备如上方案优点）
案例三（只在分型面处倒圆角R1-R2）
此方案用于没有特殊要求的模具方案，可以直接在分型面与铸件之间做R1-R2的倒圆角，一般倒角的都是镶嵌样式结构的模样，如果不是镶嵌的加工后会造成飞边，容易坏掉，如果不是单镶的模样就不适合倒圆角和如上三种方案（可做斜倒角），后续会在浇注系统结构中提出一定要圆角那么如何来处理。
浇注系统倒角
以上介绍的都是模样上的倒角结构，接下来解说下浇注系统的倒角结构
由于铸造的各种不定因素及设计方案各种方式不同，会对后期的浇注系统进行调整和翻箱的可能性，对于浇系来说就不适合镶嵌式，这样修改起来会对模具造成不美观及不易修改的不必要麻烦，但是又要保证分型面有圆角，一般来说最重要的是浇注系统根部留有R3-R6的圆角，原因是当铁水进入型腔时候第一时间经过的就是浇注系统，由于冲刷力和高温会造成尖沙部分被冲开，这样掉落的沙子就会流入型腔内造成大量铸件的报废，付出昂贵的损失，那么如何来制作倒圆角呢？请看下图
浇注系统倒圆角（冒口）
如图所示分型面处是做了0.5mm厚*R6的分型面结构，0.5mm是为了在模具加工时候不易被刀具挂掉，钳工在装配时候不易被磕碰掉，（相对没有厚度的样式来说）但是在安装和加工时候还是要格外细心操作避免损伤，在实际生产过程中根据客户及公司生产能力可做细微调整例如0.3mm*R3结构等等。
（除了冒口.横浇道，内浇道都可以做如上结构）。