梁部施工
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（11）、钢绞线张拉质量要求
1)按设计确定的张拉力进行张拉控制。
2)实际伸长值两端之和不超过计算伸长值的误差范围。
3)按检验规定控制滑丝、断丝数量。
4)张拉过程中出现以下情况之一者，需更换锚具或换钢绞线束重新张拉。
A.锚具当中夹片断裂者；
B.锚具夹片错牙在10MM以上者；
C.锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；
（9）、千斤顶就位后，两司泵员在班长的统一指挥下，主缸缓缓充油，两端同时操作，使锚圈与支承板、千斤顶与垫环端面吻合。当千斤顶端面开始上翘时，立即放松千斤顶吊绳。
（10）、当主缸油表读数到达伸长值后再继续进油至σK量取伸长值，持荷5分钟并经“补压张拉”量取伸长值后进行锚固，先在一端进行锚固，在另一端补足张拉力后再进行锚固，大小油缸回油至零。卸下千斤顶，在钢绞线划上记号，填写张拉记录。
（4）、装工作锚前，应校对检查每束钢绞线根数是否与设计相符。
（5）、将工作锚环套入钢绞线束，按钢绞线自由状态依顺时针方向插入夹片，并用小锤轻轻将夹片打入锚环内。
（6）、工作锚环装好后，将钢绞线尾端100MM处绑扎成束，以利于安装千斤顶
（7）、安装千斤顶（千斤顶和油泵经过标定）并与孔道中线初定位。
（8）、安装工具锚于千斤顶后盖上，精确对中，钢绞线应在工作锚与工具锚之间顺直无扭结。
梁体中部恒载为：宽度2米×梁高0.6延米长×1米长×2.5吨/立方米(钢筋混凝土容重)=3.0吨/延米
2米宽度的主梁总重为：0.5×(1.3+0.6)×12×2×2米厚×2.6吨/立方米=114吨
混凝土恒载分在每片桁架梁的单端总支座反力为57吨，每端有两个支座，则每个支座的反力为28.5吨。
2、万能杆件自重：2片万能杆件及之间的联结总重量为：
八、预应力张拉
（1）、张拉前应对梁体进行认真检查，对混凝土缺陷进行修补，对裂纹做出观测记录。
（2）、当混凝土强度达到设计要求后，方可进行张拉。张拉时需请监理工程师到场，经监理工程师认可后才能进行张拉工作。张拉应按要求分批对称进行，预应力张拉按照张拉吨位及伸长值进行双控，确保张拉质量。
（3）、施加应力前应将锚具、端板的焊渣、毛刺及灰浆清除干净，并应使模板和支架不约束混凝土弹性变形，须注意拆除模板与支座紧固件。在预应力产生反拱度较大位置，有必要采取支架下沉措施。
单个木桁架结构示意图
五、模板制作安装
木桁架上纵桥向满铺5cm厚的木板，木板钉好后，将板与板之间刨圆顺，木板上铺装宝丽板，宝丽板之间用胶带贴缝以防混凝土露浆。待边模安装后，两侧边模之间用拉杆拉紧，以防跑模。
六、钢筋绑扎
（1）、钢筋生产一律在工地加工房内加工成半成品，焊接质量经抽验满足规范要求后，才能出场运输至桥面扎结。
二、结构安全检算
(一)万能杆件的受力分析：
1、最大跨（24米）主梁混凝土恒载计算：
混凝土梁高为1.3米------0.6米-------1.3米，最大跨为24米，每片桁架承重宽度为2米。
24/2米24/2米
梁体端部恒载为：宽度2米×梁高1.3延米长×1米长×2.5吨/立方米(钢筋混凝土容重)=6.5吨/延米；
（3）混凝土的灌注由低端向高端分段分层进行。并派专人守护模型，以免出跑模、脱模等现象。在遇到机械设备故障时应有临时补救措施。
（4）桥面标高应以两侧模型板高度挂线进行控制，特别是最后抹面时一定要认真进行调整，保持桥面平整度和高程。
（5）派专人对梁部混凝土进行浇水养护，养护时间不得小于七天，以防止混凝土表面产生裂纹。
（2）、主桥钢筋扎结：钢筋运输上桥后应分规格品种进行堆放，按预定程序进行扎结底板、侧板钢筋、横梁钢筋，同时按要求设置定位钢筋。扎结完一段穿一段波纹管（预应力波纹管采用内径为6.6CM的镀锌波纹管），并注意留置预留孔（灌浆孔、排气孔、泌水孔等），波纹管接头用塑料布及胶纸裹牢，用铁丝扎紧以防漏浆，并将波纹管牢牢捆扎在定位钢筋上，注意在中跨横梁处设置压浆检查及补压管，钢筋扎结完毕后，垫齐灰块，再安装侧模。
D.一片梁中滑丝量超过规定，选最不利的一束进行处理；
E.锚环裂纹损坏者；
F.切割钢绞线或压浆时又发生滑丝者。
（12）钢绞线外露头切割
A.张拉完毕经24小时，检查无滑丝现象即可切割钢绞线。
B.切割距离锚外3~4CM，用氧焰切割时，应事先将根部用浸湿石棉绳加以缠裹防护，避免切割时过高的火焰温度传到锚具内部，损伤孔内钢丝。切割时除不得烧伤本身锚具外，并不得对周围钢丝或锚具造成损伤，严禁以电弧切割钢绞线。
E、预应力钢束的锚固应在控制张拉应力处于稳定状态下进行。
F、张拉过程中，千斤顶后方不得站人，测量伸长值或敲打楔时，人员应站在千斤顶的侧后面。
G、张拉加力时不得敲击及碰撞张拉设备，油压表要妥善保护，避免受震。
H、未压浆或水泥浆未凝固达到强度时，不得敲击锚具或脚踏攀登。
I、更换锚具时两端都要装上千斤顶。采取其它措施放松钢绞线时更需做好工作场地的安全防护工作。
孔道应力损失计算公式：σl2=σcon(1-e-(kx+uθ))
上式中各参数含意：
σl2孔道应力损失应力（单位Mpa）
σcon张拉控制应力（单位Mpa）
K为孔道偏差系数，取0.001
X为孔道长度（单位米）
U为孔道摩擦系数，取0.3（一般设计值）,当实测值f大于0.3时，张拉控制力重新计算。
万能杆件及其零部件成套运至工地现场，认真清点后，分类堆码整齐，竖标志牌。注意防雨。
在加工场地拼接成2×8米的单片，在栈桥上将前述单片连接成24米的单片桁架，每两片拼成一组（共11T），用两台吊车起吊到滑道上，用链条葫芦拖拉到位。
最后，将四组联接成一个整体。
四、木桁架的制作安装
万能杆件桁架与桥梁模板之间采用木桁架，木桁架的制作用12×8×5cm3的方木，在平整好的地面上按1：1的比例放样，做成2米长单片（均位于同一平面上），人工搬运到万能杆件桁架上，安装时注意木桁架之间的斜撑。木桁架下加木楔来调整预设拱度。
(14)、预应力钢绞线的张拉力计算
本标段的预应力钢绞线束每束采用7根7Φ5的低松弛钢绞线组成，每束钢绞线的总断面面积为：7×140mm2=980mm2，标准强度Ry=1860Mpa，均采用双端张拉，初定张拉控制应力为σk=0.7Ry=1302Mpa，每束钢绞线的张拉力：F=1302×106Pa×980×10-6M2÷9.8N/Kg÷1000=130.2T(以上计算不包括孔道损失值)，选用两组共4台250吨穿心式千斤顶。
D、在混凝土灌注过程中，应派专人不断对钢绞线束进行串动，避免管道漏浆将钢绞线束卡死。
七、C40主梁混凝土灌注
（1）混凝土浇注前应先检查配合比是否与桥梁混凝土等级相符，预埋件位置设置是否正确，人员是否到位，机械设备是否处于良好状态，并进行现场技术交底，分区、分部位定职责，确保灌注质量。
（2）混凝土的灌注采用罐车运输，泵车输送，插入式捣固器进行捣固，连续浇注。振捣密实，捣固时应避免碰撞波绞管。
（3）、上板钢筋扎结：上板钢筋扎结时应注意预埋护栏钢筋、人行道枕钢筋、灯座钢筋、煤气管道定位筋和梁端伸缝预埋件，上板钢筋扎结完毕后，应进行严格检查，清理所有杂物，如有污染时，应用高压水冲洗干净。经自检合格并请监理工程师复核后，方可灌注桥梁混凝土。
（4）、预应力钢绞线束制作
为了避免灌注混凝土时漏浆堵塞管道，上板钢筋扎结完毕后，应先进行预应力穿束。
11节×（4根N1＋4根N4＋5根N5）＋4根N4＋1根N5=
11×（4×146.2＋4×31.2＋5×43.6）＋4×31.2＋1×43.6=10.372吨
平均荷载为10.372÷24=0.25吨/延米。
3、木支架及木板总重为：0.4立方米×0.6吨/立方米=0.24吨/延米
以上三部分恒载合来自百度文库为：视端部至跨中为渐变荷载：
A、领用钢绞线现场存放时，地面应加垫20CM以上，临时露天存放还必须加盖。
B、钢绞线在牵引“调直”R一应进行外观质量检查，及时纠正钢绞线的乱盘、扭结、刮伤等到情况，如发现有裂纹、小刺、机械损伤、死弯和油迹等到情况应局部剪除，如发现有脆断、劈裂等情况则必须及时反映并复检材质，决定报废的钢绞线单独存放，严禁混入下一道工序。
4．1．6梁部施工
一、桁架拼装方案
本工程是由南、北两个独立的桥梁组成，梁部均为5跨连续预应力板梁（4×18+24M），在下部工程（桩基、承台、墩柱）完成的基础上进行梁部施工，在每跨两端已施工好的承台上架设万能杆件桁架。万能杆件纵、横向杆件长度均为2米，具体布置如下：
纵桥向：
24米跨（③－④）两墩柱间的净间距为24－1.3=22.7米，因此万能杆件桁架沿桥梁纵向长度设置于为22米。
C、钢绞线切断长度及误差，应满足设计要求及张拉操作需要。
D、每束钢绞线由7根7Ф5的钢绞线组成，用18#铁线绑扎成束，绑扎间距为1.5米，两端距端头5~10CM处用双根铁线绑扎一道，成束后的钢绞线端头应对齐，并编号标明钢绞线长度。
E、编好编号的钢绞束存放时，下部必须加垫，垫块间距不大于100CM，垫高不小于20CM。
（5）、穿钢绞线束
A、穿钢绞线束前应弄清管道号数，长度是否与钢绞线束相符。然后将钢绞线的一端戴上铁帽（俗称炮弹头）并紧固。
B、穿钢绞线束可以用卷扬机牵引。在穿束过程中，当钢绞线头接近管道口时，应及时抬高钢绞线束，并放慢速度，使钢绞线端头全部进入管道。如发生个别钢绞线顶变弯，则将其更换后再进行穿束。
C、穿束完毕后应逐一对钢绞线管道进行检查，若发现波绞管接头有破损，松脱现象应即时进行修补，确定无误后，方可进行混凝土浇灌。
根据节点法及断面法计算出每根杆件的受力情况，详见计算图（单片万能杆件桁架受力分析图18、24米跨两张）。
（三）安全系数：
在标准万能杆件桁架资料中查得每种杆件所能承受的最大抗拉、抗压值，选用比较得出安全系数最小值为：N1结构类型为4L120×120×10所能承受的最大轴向压力为133吨，从万能杆件受力分析图中得知：桁架中杆件最大受力杆件105T。因此，本桁架的安全系数为：105÷133=1.267，能满足施工要求。施工时将受力较大的斜杆截面积要加大，以确保结构的安全可靠。
纵桥向布置图
横桥向：
本桥的主梁宽度为13.55米，翼板宽度为1.85米，桥面总宽为13.55+2×1.85=17.25米。拟在主梁13.55米的宽度上布置8个单片万能杆件桁架梁（位于同一个平面内的万能杆件桁架为一个单片）。每片桁架之间的间距为2米。每两个单片及其横向联接构成一个宽2米、高2米、计算长度的立方体桁架组。因此，沿桥梁横向的8片桁架共组成4个桁架组，组与组之间进行局部联接，增加横向稳定性。
（13）、张拉作业操作注意事项：
A、应先检查油量是否充足，油泵与千斤顶连接的管道要完好无损，接驳处螺母要拧紧，并用纱布或毛巾扎紧，防止泄漏时射油伤人。
B、安全阀至规定值后方可开始张拉作业。
C、张拉时千斤顶升压或降压的速度应缓慢、均匀，两端张拉应力力求同步，切忌突然加压或卸压。
D、测量伸长值必须两端同时进行。
端部为：6.5＋0.25＋0.24=6.99吨/延米
跨中为：3.0＋0.25＋0.24=3.49吨/延米
木桁架与万能杆件自重为（0.24+0.25）×24米=11.76T
平均到每个支座上的反力为11.76/4=2.94T
每个支座承受的反力为28.5＋2.94=31.44吨。
（二）万能杆件的受力检算：
18米中跨（②－③、④－⑤）两墩柱间的净间距为18－1.3=16.7米，因此万能杆件桁架沿桥梁纵向长度设置于为16米。
18米边跨（①－②、⑤－⑥）墩柱与桥台胸墙间的净间距为14.85米，因此万能杆件桁架沿桥梁纵向长度设置于为18米。
经过计算：②－③、③－④、④－⑤跨万能杆件桁架均放置在普通承台上，普通承台除墩柱外的净面积可以安装万能杆件桁架的支座；①－②、⑤－⑥跨的万能杆件桁架一端是放在桥台的承台上，由于桥台承台的净面积太小，拟在桥台承台边上沿桥梁横向对应桁架位置加设8根ф80CM的临时钢管摩擦桩。
（四）万能杆件桁架挠度计算：根据桁架受力分析图及单位荷载受力图计算得出：跨中挠度为f=1.2cm<1/900L=2400/900=2.6CM。在施工中考虑桁架及支架本身变形为1CM。施工时为了抵消上述两个参数所带来的负面影响，底模设置预拱，1.2CM预拱呈抛物线布置，另外1CM呈水平直线布置。
三、万能杆件桁架的拼装
1)按设计确定的张拉力进行张拉控制。
2)实际伸长值两端之和不超过计算伸长值的误差范围。
3)按检验规定控制滑丝、断丝数量。
4)张拉过程中出现以下情况之一者，需更换锚具或换钢绞线束重新张拉。
A.锚具当中夹片断裂者；
B.锚具夹片错牙在10MM以上者；
C.锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；
（9）、千斤顶就位后，两司泵员在班长的统一指挥下，主缸缓缓充油，两端同时操作，使锚圈与支承板、千斤顶与垫环端面吻合。当千斤顶端面开始上翘时，立即放松千斤顶吊绳。
（10）、当主缸油表读数到达伸长值后再继续进油至σK量取伸长值，持荷5分钟并经“补压张拉”量取伸长值后进行锚固，先在一端进行锚固，在另一端补足张拉力后再进行锚固，大小油缸回油至零。卸下千斤顶，在钢绞线划上记号，填写张拉记录。
（4）、装工作锚前，应校对检查每束钢绞线根数是否与设计相符。
（5）、将工作锚环套入钢绞线束，按钢绞线自由状态依顺时针方向插入夹片，并用小锤轻轻将夹片打入锚环内。
（6）、工作锚环装好后，将钢绞线尾端100MM处绑扎成束，以利于安装千斤顶
（7）、安装千斤顶（千斤顶和油泵经过标定）并与孔道中线初定位。
（8）、安装工具锚于千斤顶后盖上，精确对中，钢绞线应在工作锚与工具锚之间顺直无扭结。
梁体中部恒载为：宽度2米×梁高0.6延米长×1米长×2.5吨/立方米(钢筋混凝土容重)=3.0吨/延米
2米宽度的主梁总重为：0.5×(1.3+0.6)×12×2×2米厚×2.6吨/立方米=114吨
混凝土恒载分在每片桁架梁的单端总支座反力为57吨，每端有两个支座，则每个支座的反力为28.5吨。
2、万能杆件自重：2片万能杆件及之间的联结总重量为：
八、预应力张拉
（1）、张拉前应对梁体进行认真检查，对混凝土缺陷进行修补，对裂纹做出观测记录。
（2）、当混凝土强度达到设计要求后，方可进行张拉。张拉时需请监理工程师到场，经监理工程师认可后才能进行张拉工作。张拉应按要求分批对称进行，预应力张拉按照张拉吨位及伸长值进行双控，确保张拉质量。
（3）、施加应力前应将锚具、端板的焊渣、毛刺及灰浆清除干净，并应使模板和支架不约束混凝土弹性变形，须注意拆除模板与支座紧固件。在预应力产生反拱度较大位置，有必要采取支架下沉措施。
单个木桁架结构示意图
五、模板制作安装
木桁架上纵桥向满铺5cm厚的木板，木板钉好后，将板与板之间刨圆顺，木板上铺装宝丽板，宝丽板之间用胶带贴缝以防混凝土露浆。待边模安装后，两侧边模之间用拉杆拉紧，以防跑模。
六、钢筋绑扎
（1）、钢筋生产一律在工地加工房内加工成半成品，焊接质量经抽验满足规范要求后，才能出场运输至桥面扎结。
二、结构安全检算
(一)万能杆件的受力分析：
1、最大跨（24米）主梁混凝土恒载计算：
混凝土梁高为1.3米------0.6米-------1.3米，最大跨为24米，每片桁架承重宽度为2米。
24/2米24/2米
梁体端部恒载为：宽度2米×梁高1.3延米长×1米长×2.5吨/立方米(钢筋混凝土容重)=6.5吨/延米；
（3）混凝土的灌注由低端向高端分段分层进行。并派专人守护模型，以免出跑模、脱模等现象。在遇到机械设备故障时应有临时补救措施。
（4）桥面标高应以两侧模型板高度挂线进行控制，特别是最后抹面时一定要认真进行调整，保持桥面平整度和高程。
（5）派专人对梁部混凝土进行浇水养护，养护时间不得小于七天，以防止混凝土表面产生裂纹。
（2）、主桥钢筋扎结：钢筋运输上桥后应分规格品种进行堆放，按预定程序进行扎结底板、侧板钢筋、横梁钢筋，同时按要求设置定位钢筋。扎结完一段穿一段波纹管（预应力波纹管采用内径为6.6CM的镀锌波纹管），并注意留置预留孔（灌浆孔、排气孔、泌水孔等），波纹管接头用塑料布及胶纸裹牢，用铁丝扎紧以防漏浆，并将波纹管牢牢捆扎在定位钢筋上，注意在中跨横梁处设置压浆检查及补压管，钢筋扎结完毕后，垫齐灰块，再安装侧模。
D.一片梁中滑丝量超过规定，选最不利的一束进行处理；
E.锚环裂纹损坏者；
F.切割钢绞线或压浆时又发生滑丝者。
（12）钢绞线外露头切割
A.张拉完毕经24小时，检查无滑丝现象即可切割钢绞线。
B.切割距离锚外3~4CM，用氧焰切割时，应事先将根部用浸湿石棉绳加以缠裹防护，避免切割时过高的火焰温度传到锚具内部，损伤孔内钢丝。切割时除不得烧伤本身锚具外，并不得对周围钢丝或锚具造成损伤，严禁以电弧切割钢绞线。
E、预应力钢束的锚固应在控制张拉应力处于稳定状态下进行。
F、张拉过程中，千斤顶后方不得站人，测量伸长值或敲打楔时，人员应站在千斤顶的侧后面。
G、张拉加力时不得敲击及碰撞张拉设备，油压表要妥善保护，避免受震。
H、未压浆或水泥浆未凝固达到强度时，不得敲击锚具或脚踏攀登。
I、更换锚具时两端都要装上千斤顶。采取其它措施放松钢绞线时更需做好工作场地的安全防护工作。
孔道应力损失计算公式：σl2=σcon(1-e-(kx+uθ))
上式中各参数含意：
σl2孔道应力损失应力（单位Mpa）
σcon张拉控制应力（单位Mpa）
K为孔道偏差系数，取0.001
X为孔道长度（单位米）
U为孔道摩擦系数，取0.3（一般设计值）,当实测值f大于0.3时，张拉控制力重新计算。
万能杆件及其零部件成套运至工地现场，认真清点后，分类堆码整齐，竖标志牌。注意防雨。
在加工场地拼接成2×8米的单片，在栈桥上将前述单片连接成24米的单片桁架，每两片拼成一组（共11T），用两台吊车起吊到滑道上，用链条葫芦拖拉到位。
最后，将四组联接成一个整体。
四、木桁架的制作安装
万能杆件桁架与桥梁模板之间采用木桁架，木桁架的制作用12×8×5cm3的方木，在平整好的地面上按1：1的比例放样，做成2米长单片（均位于同一平面上），人工搬运到万能杆件桁架上，安装时注意木桁架之间的斜撑。木桁架下加木楔来调整预设拱度。
(14)、预应力钢绞线的张拉力计算
本标段的预应力钢绞线束每束采用7根7Φ5的低松弛钢绞线组成，每束钢绞线的总断面面积为：7×140mm2=980mm2，标准强度Ry=1860Mpa，均采用双端张拉，初定张拉控制应力为σk=0.7Ry=1302Mpa，每束钢绞线的张拉力：F=1302×106Pa×980×10-6M2÷9.8N/Kg÷1000=130.2T(以上计算不包括孔道损失值)，选用两组共4台250吨穿心式千斤顶。
D、在混凝土灌注过程中，应派专人不断对钢绞线束进行串动，避免管道漏浆将钢绞线束卡死。
七、C40主梁混凝土灌注
（1）混凝土浇注前应先检查配合比是否与桥梁混凝土等级相符，预埋件位置设置是否正确，人员是否到位，机械设备是否处于良好状态，并进行现场技术交底，分区、分部位定职责，确保灌注质量。
（2）混凝土的灌注采用罐车运输，泵车输送，插入式捣固器进行捣固，连续浇注。振捣密实，捣固时应避免碰撞波绞管。
（3）、上板钢筋扎结：上板钢筋扎结时应注意预埋护栏钢筋、人行道枕钢筋、灯座钢筋、煤气管道定位筋和梁端伸缝预埋件，上板钢筋扎结完毕后，应进行严格检查，清理所有杂物，如有污染时，应用高压水冲洗干净。经自检合格并请监理工程师复核后，方可灌注桥梁混凝土。
（4）、预应力钢绞线束制作
为了避免灌注混凝土时漏浆堵塞管道，上板钢筋扎结完毕后，应先进行预应力穿束。
11节×（4根N1＋4根N4＋5根N5）＋4根N4＋1根N5=
11×（4×146.2＋4×31.2＋5×43.6）＋4×31.2＋1×43.6=10.372吨
平均荷载为10.372÷24=0.25吨/延米。
3、木支架及木板总重为：0.4立方米×0.6吨/立方米=0.24吨/延米
以上三部分恒载合来自百度文库为：视端部至跨中为渐变荷载：
A、领用钢绞线现场存放时，地面应加垫20CM以上，临时露天存放还必须加盖。
B、钢绞线在牵引“调直”R一应进行外观质量检查，及时纠正钢绞线的乱盘、扭结、刮伤等到情况，如发现有裂纹、小刺、机械损伤、死弯和油迹等到情况应局部剪除，如发现有脆断、劈裂等情况则必须及时反映并复检材质，决定报废的钢绞线单独存放，严禁混入下一道工序。
4．1．6梁部施工
一、桁架拼装方案
本工程是由南、北两个独立的桥梁组成，梁部均为5跨连续预应力板梁（4×18+24M），在下部工程（桩基、承台、墩柱）完成的基础上进行梁部施工，在每跨两端已施工好的承台上架设万能杆件桁架。万能杆件纵、横向杆件长度均为2米，具体布置如下：
纵桥向：
24米跨（③－④）两墩柱间的净间距为24－1.3=22.7米，因此万能杆件桁架沿桥梁纵向长度设置于为22米。
C、钢绞线切断长度及误差，应满足设计要求及张拉操作需要。
D、每束钢绞线由7根7Ф5的钢绞线组成，用18#铁线绑扎成束，绑扎间距为1.5米，两端距端头5~10CM处用双根铁线绑扎一道，成束后的钢绞线端头应对齐，并编号标明钢绞线长度。
E、编好编号的钢绞束存放时，下部必须加垫，垫块间距不大于100CM，垫高不小于20CM。
（5）、穿钢绞线束
A、穿钢绞线束前应弄清管道号数，长度是否与钢绞线束相符。然后将钢绞线的一端戴上铁帽（俗称炮弹头）并紧固。
B、穿钢绞线束可以用卷扬机牵引。在穿束过程中，当钢绞线头接近管道口时，应及时抬高钢绞线束，并放慢速度，使钢绞线端头全部进入管道。如发生个别钢绞线顶变弯，则将其更换后再进行穿束。
C、穿束完毕后应逐一对钢绞线管道进行检查，若发现波绞管接头有破损，松脱现象应即时进行修补，确定无误后，方可进行混凝土浇灌。
根据节点法及断面法计算出每根杆件的受力情况，详见计算图（单片万能杆件桁架受力分析图18、24米跨两张）。
（三）安全系数：
在标准万能杆件桁架资料中查得每种杆件所能承受的最大抗拉、抗压值，选用比较得出安全系数最小值为：N1结构类型为4L120×120×10所能承受的最大轴向压力为133吨，从万能杆件受力分析图中得知：桁架中杆件最大受力杆件105T。因此，本桁架的安全系数为：105÷133=1.267，能满足施工要求。施工时将受力较大的斜杆截面积要加大，以确保结构的安全可靠。
纵桥向布置图
横桥向：
本桥的主梁宽度为13.55米，翼板宽度为1.85米，桥面总宽为13.55+2×1.85=17.25米。拟在主梁13.55米的宽度上布置8个单片万能杆件桁架梁（位于同一个平面内的万能杆件桁架为一个单片）。每片桁架之间的间距为2米。每两个单片及其横向联接构成一个宽2米、高2米、计算长度的立方体桁架组。因此，沿桥梁横向的8片桁架共组成4个桁架组，组与组之间进行局部联接，增加横向稳定性。
（13）、张拉作业操作注意事项：
A、应先检查油量是否充足，油泵与千斤顶连接的管道要完好无损，接驳处螺母要拧紧，并用纱布或毛巾扎紧，防止泄漏时射油伤人。
B、安全阀至规定值后方可开始张拉作业。
C、张拉时千斤顶升压或降压的速度应缓慢、均匀，两端张拉应力力求同步，切忌突然加压或卸压。
D、测量伸长值必须两端同时进行。
端部为：6.5＋0.25＋0.24=6.99吨/延米
跨中为：3.0＋0.25＋0.24=3.49吨/延米
木桁架与万能杆件自重为（0.24+0.25）×24米=11.76T
平均到每个支座上的反力为11.76/4=2.94T
每个支座承受的反力为28.5＋2.94=31.44吨。
（二）万能杆件的受力检算：
18米中跨（②－③、④－⑤）两墩柱间的净间距为18－1.3=16.7米，因此万能杆件桁架沿桥梁纵向长度设置于为16米。
18米边跨（①－②、⑤－⑥）墩柱与桥台胸墙间的净间距为14.85米，因此万能杆件桁架沿桥梁纵向长度设置于为18米。
经过计算：②－③、③－④、④－⑤跨万能杆件桁架均放置在普通承台上，普通承台除墩柱外的净面积可以安装万能杆件桁架的支座；①－②、⑤－⑥跨的万能杆件桁架一端是放在桥台的承台上，由于桥台承台的净面积太小，拟在桥台承台边上沿桥梁横向对应桁架位置加设8根ф80CM的临时钢管摩擦桩。
（四）万能杆件桁架挠度计算：根据桁架受力分析图及单位荷载受力图计算得出：跨中挠度为f=1.2cm<1/900L=2400/900=2.6CM。在施工中考虑桁架及支架本身变形为1CM。施工时为了抵消上述两个参数所带来的负面影响，底模设置预拱，1.2CM预拱呈抛物线布置，另外1CM呈水平直线布置。
三、万能杆件桁架的拼装