连轧无缝钢管产品缺陷(欠)分析
轧制无缝钢管常见缺陷和控制措施
轧制无缝钢管常见缺陷和控制措施广东省广州市 510700摘要：无缝钢管是用钢锭或实心管坯穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拔制成，一般用外径*壁厚毫米数表示。
主要用来输送流体，如输送石油、天然气、煤气、水及某些固体物料。
无缝钢管的用途非常广泛，涉及建筑、石油化工、电力、机械加工、电信、消防、汽车、船舶等行业。
随着使用范围的推广，无缝钢管自身或加工过程中出现的缺陷对安全生产影响也越来越大，本文结合常见缺陷浅析控制措施。
关键词：无缝钢管；常见缺陷；控制措施引言：我国无缝钢管从无到有经过近70年的发展，无缝钢管在产品结构、质量水平、技术装备等方面有了很大的提升，已成为世界钢管制造大国，总产量占全世界60%左右。
同时，因各种缺陷引起的安全事故也是频繁发生，现就无缝钢管缺陷产生的进行思考，进而提出控制措施，以便促进我国钢管行业的发展。
轧制无缝管常见缺陷产生的原因常见缺陷：裂纹、折叠、结巴、扎折、离层、划伤、内翘皮、夹渣等缺陷。
这些缺陷有时会同时出现，原因也是多方面的。
裂纹产生的原因：环形加热炉中管坯或毛管加热温度较高，加热时间较长，从而导致坯料表面氧化脱碳严重，且基体晶粒相对粗大。
由于脱碳层组织成分为强度较低的铁素体，在轧制过程中使管子表面严重脱碳的薄弱环节产生裂纹。
坯料本身存在夹渣、砂眼等缺陷，在轧制过程中使原有缺陷延伸细化进而形成裂纹。
折叠、夹层产生的原因：当管坯存在非金属夹杂、偏析时，有气孔存在夹杂物周边，在穿孔轧制时不能焊合形成内折叠。
管头切飞边残留物（钢屑）带到内壁形成夹层。
划痕、内翘皮产生的原因：在穿孔阶段，顶头变形在内壁形成划痕、凹坑、离层缺陷等缺陷。
钢管退火温度和冷拉余量的控制是否合理，也是形成内翘皮的原因缺陷形成的原因还包含：原材料管胚炼钢水平高低、管胚加工过程控制。
加工制造过程造成包括工艺加工设备落后原因、检测设备设置原因、工作人员工作态度原因。
常见缺陷无损检测手段主要无损检测手段及检测特点：涡流探伤、磁粉探伤、超声波探伤、水压试验。
无缝钢管生产缺陷与预防
无缝钢管生产缺陷与预防1. 引言无缝钢管是一种重要的工业材料，广泛应用于石油、化工、电力、航空、航天等领域。
然而，在无缝钢管的生产过程中存在一些缺陷问题，例如内外壁裂缝、折叠、夹层等。
这些缺陷不仅会降低无缝钢管的质量、性能，还可能导致管道泄漏、事故等安全问题。
因此，如何预防无缝钢管的生产缺陷是非常重要的。
本文将首先介绍无缝钢管生产过程中常见的缺陷问题，然后讨论预防无缝钢管生产缺陷的方法与措施，旨在提高无缝钢管的质量和安全性。
2. 无缝钢管生产过程中常见的缺陷问题2.1 内外壁裂缝内外壁裂缝是无缝钢管生产过程中最常见的缺陷问题之一。
这种裂缝可能是由于原料质量不佳、加工过程中的应力超过了材料的承受范围等原因引起的。
内外壁裂缝会导致无缝钢管在使用过程中易发生断裂，从而造成事故。
2.2 折叠折叠缺陷是指无缝钢管的内外壁出现弯曲、折叠痕迹。
这种缺陷可能是由于轧制过程中的辊形有问题、轧机调整不当等原因引起的。
折叠会使无缝钢管的强度和密封性降低，增加管道泄露的风险。
2.3 夹层夹层是指无缝钢管内外壁之间出现分层或夹杂物。
这种缺陷可能是由于材料不纯、熔炼和浇铸过程中的夹杂物等原因引起的。
夹层会降低无缝钢管的强度和耐腐蚀性，导致管道泄漏和腐蚀。
3. 预防无缝钢管生产缺陷的方法与措施3.1 严格选材要预防无缝钢管生产缺陷，首先需要严格选材。
选择质量优良的原材料可以避免原料本身存在的缺陷问题，降低无缝钢管的生产缺陷风险。
同时，进行严格的材料检测和评估，确保原材料达到相关标准和要求。
3.2 完善加工工艺加工工艺是影响无缝钢管质量的关键因素之一。
应根据钢管的不同用途和要求，制定完善的加工工艺流程。
在轧制、冷拔和热处理等工艺中，要严格控制工艺参数，确保钢管的形状、尺寸和性能达到要求，避免产生裂缝、折叠和夹层等缺陷。
3.3 质量控制与检测质量控制与检测是预防无缝钢管生产缺陷的重要手段。
应建立健全的质量管理体系，从源头控制，严格遵守相关标准和规范。
无缝钢管常见缺陷分析及在线无损检测方法探讨
无缝钢管常见缺陷分析及在线无损检测方法探讨作者：张建平来源：《科教导刊·电子版》2018年第05期摘要随着中国制造的快速的发展，无缝钢管的产量也在持续增长，对发展国民经济所起的作用日益突出。
近几年，我国钢管行业陆续建成部分钢管机组，无缝钢管的质量问题日渐突出，且随着轧管生产技术的不断发展、进步，质量问题的表现形式与种类也出现了较大变化，因此，本文对无缝钢管常见缺陷、进行了详细分析，阐述了在线无损检测方法及其应用。
关键词无缝钢管缺陷产生原因在线无损检测方法探讨1无缝钢管常见缺陷概述1.1外表面缺陷（1）折叠缺陷无规律分布。
若连铸坯表面的局部有保护渣残存，则轧管的外表面会出现较深的折叠缺陷，且呈纵向分布，表面的部分位置还会出现“掉块”现象。
轧管的折叠深度约为0.5～1mm，分布的折叠方向为40€啊？0€啊#？）大折叠缺陷纵向分布。
连铸坯的表面出现裂纹缺陷与大折叠缺陷，且呈纵向分布。
无缝钢管表面大多数的折叠深度约为1～10mm。
（3）小裂纹缺陷。
对无缝钢管进行探伤时管体的外壁存在肉眼无法观察到的表面缺陷。
无缝钢管表面存在多处小折叠缺陷，最深深度约为0.15mm，无缝钢管的表面覆有一层氧化铁，在氧化铁的下面有脱碳层，深度约为0.2mm。
（4）直线型缺陷。
无缝钢管的外表面存在直线型缺陷，具体特点为深度较浅、开口较宽、可见底、宽度一定。
无缝钢管的横截面外壁可见深度1.2内表面缺陷（1）凸包缺陷。
宏观特征：无缝钢管的内壁有随机分布的纵向小凸包缺陷出现，这些小凸包缺陷的高度约为0.2mm～1mm。
微观特征：无缝钢管横截面的内壁凸包两侧的尾部、中间及四周存在链状黑灰色夹杂物。
该类黑灰色链状物含有铝酸钙及少量复合氧化物（氧化铁、氧化硅、氧化镁）。
（2）直道型缺陷。
宏观特征：无缝钢管出现直道型缺陷，深度与宽度一定，与划痕类似。
微观特征：无缝钢管横截面内壁的划痕呈深1～2cm的凹沟形状，凹沟边缘氧化脱碳现象未出现，凹沟四周组织有金属流变与变形挤压特征，凹沟底部通常会出现定径过程中由于定径挤压而出现的微裂纹。
无缝钢管常见缺陷分析预防及处置
无缝钢管常见缺陷分析预防及处置无缝钢管是一种常用的管道材料，应用广泛于石油、天然气、化工、机械等行业。
在无缝钢管的生产过程中，可能会存在一些常见的缺陷，如裂纹、气孔、夹杂物等。
本文将对这些常见的缺陷进行分析，并提出相应的预防和处置方法。
首先，裂纹是无缝钢管常见的缺陷之一、裂纹的形成可能是由于材料内部的应力超过了其强度极限，或者在加工过程中出现异常。
为了预防裂纹的产生，在生产过程中应严格控制加工温度和冷却速率，以减少应力的产生。
同时，加工过程中应合理选择合金元素的含量和轧制工艺，以提高材料的抗裂性能。
如果发现裂纹，应及时采取措施进行处置，如对裂纹进行修补或剪切。
其次，气孔也是无缝钢管常见的缺陷之一、气孔的形成可能是由于材料中存在气体或金属元素的挥发物，或者在加工过程中入侵了大量的空气。
为了预防气孔的产生，在生产过程中应严格控制材料的熔化温度和气氛的成分，以减少气体的生成。
同时，在加工过程中应加强防护措施，减少空气的侵入。
如果发现气孔，应进行补焊或采用其他方法进行修补。
夹杂物是无缝钢管常见的另一种缺陷。
夹杂物的形成可能是由于材料中存在不溶性的杂质，或者在加工过程中混入了一些外来物质。
为了预防夹杂物的产生，在生产过程中应严格控制原材料的质量，减少杂质的含量。
同时，在加工过程中应严格执行清洁规范，防止外来物质的混入。
如果发现夹杂物，应进行热处理或采用其他方法进行去除。
总结起来，无缝钢管常见的缺陷包括裂纹、气孔和夹杂物。
为了预防这些缺陷的产生，在生产过程中应控制加工温度和冷却速率，合理选择合金元素的含量和轧制工艺，严格控制材料的熔化温度和气氛的成分，加强防护措施，并严格执行清洁规范。
如果发现这些缺陷，应及时采取适当的措施进行修补或去除，以保证无缝钢管的质量和使用效果。
无缝钢管常见缺陷分析及在线无损检测方法探讨
无缝钢管常见缺陷分析及在线无损检测方法探讨张建平（中石化石油机械股份有限公司沙市钢管分公司湖北·荆州434000）摘要随着中国制造的快速的发展，无缝钢管的产量也在持续增长，对发展国民经济所起的作用日益突出。
近几年，我国钢管行业陆续建成部分钢管机组，无缝钢管的质量问题日渐突出，且随着轧管生产技术的不断发展、进步，质量问题的表现形式与种类也出现了较大变化，因此，本文对无缝钢管常见缺陷、进行了详细分析，阐述了在线无损检测方法及其应用。
关键词无缝钢管缺陷产生原因在线无损检测方法探讨中图分类号：TG115文献标识码：A1无缝钢管常见缺陷概述1.1外表面缺陷（1）折叠缺陷无规律分布。
若连铸坯表面的局部有保护渣残存，则轧管的外表面会出现较深的折叠缺陷，且呈纵向分布，表面的部分位置还会出现“掉块”现象。
轧管的折叠深度约为0.5～1mm，分布的折叠方向为40°～60°。
（2）大折叠缺陷纵向分布。
连铸坯的表面出现裂纹缺陷与大折叠缺陷，且呈纵向分布。
无缝钢管表面大多数的折叠深度约为1～10mm。
（3）小裂纹缺陷。
对无缝钢管进行探伤时管体的外壁存在肉眼无法观察到的表面缺陷。
无缝钢管表面存在多处小折叠缺陷，最深深度约为0.15mm，无缝钢管的表面覆有一层氧化铁，在氧化铁的下面有脱碳层，深度约为0.2mm。
（4）直线型缺陷。
无缝钢管的外表面存在直线型缺陷，具体特点为深度较浅、开口较宽、可见底、宽度一定。
无缝钢管的横截面外壁可见深度<1mm的划痕，呈凹沟状，对其进行热处理，管子的凹沟边缘存在氧化脱碳。
（5）结疤缺陷。
无缝钢管的外表面部分位置出现浅凹坑缺陷，大小不一、面积不等。
凹坑四周无氧化脱碳、聚集夹杂现象；在高温状态下凹坑四周组织受力挤压，会有塑性流变特征产生。
（6）淬火裂纹。
对无缝钢管进行调质热处理，其外表面出现纵向细裂纹，分布在宽度一定的条带上。
1.2内表面缺陷（1）凸包缺陷。
宏观特征：无缝钢管的内壁有随机分布的纵向小凸包缺陷出现，这些小凸包缺陷的高度约为0.2mm～1mm。
无缝钢管生产缺陷与预防
尺寸检测
测量工具：游标卡尺、千分尺等 测量方法：直接测量、间接测量等 测量精度：根据生产要求选择合适的测量精度 测量结果处理：记录、分析、反馈等
壁厚检测
超声波检测：利用超声波在壁厚中的传播速度和衰减特性，测量壁厚 射线检测：利用射线穿透壁厚，测量壁厚 磁性检测：利用磁性材料在壁厚中的磁性变化，测量壁厚 涡流检测：利用涡流在壁厚中的变化，测量壁厚
无缝钢管生产缺陷与预 防
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汇报人：
目录
01 添 加 目 录 项 标 题
02 无 缝 钢 管 生 产 缺 陷
03 无 缝 钢 管 生 产 预 防
措施
05 无 缝 钢 管 生 产 缺 陷 处理方法
04 无 缝 钢 管 生 产 缺 陷 检测方法
Part Four
无缝钢管生产缺陷 检测方法
外观检测
目视检查：通过肉 眼观察无缝钢管的 外观，检查是否有 划痕、凹坑、凸起 等缺陷。
手感检查：通过触 摸无缝钢管，检查 是否有粗糙、凹凸 不平等缺陷。
测量检查：通过测 量无缝钢管的尺寸 、形状、厚度等， 检查是否符合标准 。
光学检测：通过光 学仪器，如显微镜 、放大镜等，检查 无缝钢管的表面和 内部缺陷。
壁厚不均
原因：轧制过程中，轧辊压力不均匀，导致壁厚不均 影响：影响钢管的力学性能和耐腐蚀性能 预防措施：调整轧辊压力，保证轧制过程的均匀性 检测方法：采用超声波检测或涡流检测，及时发现壁厚不均问题
内部缺陷
气孔：由于气体残留在钢管内部形成的孔洞 夹杂物：钢管内部含有的杂质或异物 裂纹：钢管内部出现的裂纹或裂缝 变形：钢管内部形状不规则或扭曲
Part Three
无缝钢管27SiMn麻面缺陷的产生原因及控制措施
无缝钢管27SiMn麻面缺陷的产生原因及控制措施随着无缝钢管市场的不断扩大，其质量要求也越来越高。
其中，麻面缺陷是常见的一种缺陷。
本文将从无缝钢管的生产工艺和材料原因两个方面，分析麻面缺陷产生的原因，并提出相应的控制措施。
一、生产工艺原因1. 每道工序的不严格把控对于无缝钢管的生产工艺，不同的工序都具有不同的严格要求，如果任何一道工序不严格把控，都可能导致麻面缺陷的产生。
例如，轧制过程中轧辊磨损导致轧制力变化，使得钢管表面出现裂纹，最终形成麻面缺陷。
为了解决这一问题，光滑、细腻的轧辊至关重要，工作面应定期磨削并清洗。
2. 操作人员技术不精无缝钢管的生产需要高素质的工人和技术人员参与，缺乏严格的质量监控，操作简单随便，可能就会导致麻面缺陷的产生。
因此，为了提高生产效率和产品质量，必须对操作人员进行培训，提高他们的专业能力和责任心。
3. 热处理工艺不当热处理工艺的选择和控制对无缝钢管的品质至关重要。
如果热处理温度过高或处理时间不足，可能使得钢管的表面形成不均匀的晶粒，或者在表面处形成过多的边界相。
这些均会导致麻面缺陷的产生。
因此，必须选择正确的热处理工艺，并实施严格的质量监控。
二、材料原因1. 材料质量无缝钢管的质量很大程度上取决于所选用的原材料。
如果原材料中含有太多的氧化物和其他的杂质，会使钢管表面的麻面缺陷变得更加明显。
为了降低麻面缺陷的出现，必须选择真正优质的原材料，并对其进行必要的检测和筛选。
2. 合金元素的含量无缝钢管中含有的合金元素种类和含量也会影响钢管的品质。
例如，硅元素的含量越高，会导致钢管表面硅酸盐的形成，从而加重麻面缺陷。
因此，必须严格控制材料中各种元素的含量。
针对麻面缺陷的产生原因，可以采取以下控制措施：1. 强化质量监控体系建立严格的质量监控体系，加强材料的筛选、原材料的检验以及每道工序的过程控制。
只有当每一项工序严格控制，才能使产品达到优秀品质。
进行针对性培训，提高工人的技能和制造工艺的操作技术，从源头掌控麻面缺陷的产生。
钢管生产缺陷分析与解决措施
摩减用45钢钢管生产缺陷分析与解决措施由于目前市场的需要，对45钢精密管的质量有了更高的要求，针对目前生产中产生的各种问题，采取措施综合如下：一．无缝管部分：一）缺陷及产生原因：1. 轧后弯曲影响产品质量的最严重的问题是轧后扭曲弯。
扭曲弯形成主要原因：1）穿孔毛管的钢温偏低或不均；2）因穿孔顶头鼻部单边水孔堵塞而单边鼻部塌斜造成毛管壁厚呈螺旋型的偏差；3）轧辊或导板错位，穿孔参数调整不当造成毛管呈螺旋状；生产中的常出现的问题是钢温偏低或不均。
08年四季度至09年一月产生问题的原因是钢温偏低（煤质差）和穿孔机轧辊串动。
2.表面翘皮表面翘皮对精密管产品而言，是不允许的缺陷。
表面翘皮的产生原因是管坯在穿孔过程中受到了碰、擦伤或存在附加变形而造成毛管表面不平整或不光滑，冷拔（轧）后在钢管表面形成大小不一的外折叠，俗称翘皮。
1）容易碰、擦伤的部位：A.前台的受料槽、进口嘴——管坯旋转进料过程中，依靠受料槽、进口嘴的衬托，如遇到某部位损坏或有棱角，则使得管坯表面因碰伤有不规则的凹坑，穿孔后形成早期的毛管外折叠（翘皮）。
这种原因形成的缺陷特点是：毛管前段无缺陷，缺陷出现在毛管后2/3段，呈间断分布的月牙形外折叠。
出现的受料槽原因的周期大约半年左右，进口嘴的原因周期约3个月。
B.导板印——因导板质量问题或安装偏差、导板座松动，或钢温过高，易造成导板粘钢而产生对毛管的刮伤，形成导板印。
轻微的导板印不影响后续无缝管、精密管的质量（有磨削工序），但严重（有一定深度）的导板印会使冷轧后形成类似外折叠的裂纹缺陷，磨削不能消除而造成成品报废。
缺陷的特征是从头到尾间断或连续的、有规则螺旋形外划伤。
C.后台抱辊、翻料钩的调整不当也会使得毛管外表被刮伤，在冷拔、冷轧后形成外折叠。
缺陷的特征是从头开始连续的、有规则螺旋形外划伤，后段1/3无缺陷。
2）附加变形A 轧辊老化——因轧辊咬入段磨损后形成台阶，碾轧时边缘压入而形成早期的毛管外折叠（翘皮）。
无缝钢管内表面缺陷的成因分析
无缝钢管内表面缺陷的成因分析摘要：34CrMo4钢是一种合金结构钢,在高温下具有高持久强度和抗蠕变性,低温冲击韧性,良好的渗透性,无过热倾斜,低变形,冷变形塑料和更好的可加工性。
这种合金结构钢广泛应用于无缝钢管的生产,在无缝钢管的生产和加工中,会出现无缝钢管或表面出现内折、外折和孔洞等缺陷。
钢管的内折弯缺陷通常连接到金属表面,内折弯缺陷是钢管内表面的直齿或螺旋齿状缺陷,对于钢管的合金,这种缺陷是进口处块状分布不规则。
一些热巨无缝钢管经过内部折叠缺陷后,可以通过简单的修理来修复,重的需要处理。
在目前的实际生产中,内折弯误差一直是影响热压无缝钢管性能的重要因素。
本文对无缝钢管内表面缺陷的成因进行分析，以供参考。
关键词：无缝钢管内；表面缺陷；成因分析引言P92由于其优异的抗氧化、耐腐蚀性、耐热性和蠕虫性能，已成为四个主要用于主蒸汽管道、高温和高温管道以及旁路管道和连接管道等关键管道的首选管道。
当前国内生产P92无缝管材的热加工方式主要有挤压、快锻和斜轧三种，其中斜轧生产方式由于成材率高、生产成本较低和生产效率高等特点，是目前国内的主要生产方式之一。
P92管材具有合金含量高，在热加工生产时具有变形抗力大、塑性低和变形温度范围窄等特点。
1 34CrMo4无缝钢管内折缺陷的成因内部裂纹是无缝钢管的常见缺陷类型。
如何有效地防止水冷壁管缺陷的产生一直是相关学者关注的一个重要问题，水下气泡是造成钢管表面缺陷的主要原因，在冶炼过程中形成水下气泡，并在管道脱碳过程中转移到锅炉和过氧化物部分，从而导致板材的中心残留很多；从而导致了钢管在高温下穿孔时的内部缺陷，在钢基和金属氧化物层之间发生氧化，内部折叠缺陷主要与导致管内弯曲缺陷的主要因素之间的中心和尺寸的截断有关，这些因素包括材料的松弛中心、中心孔、内部结构和空洞的存在，并通过调整冷却速度对铬钼的微观结构进行了优化；因此贝氏体组织更加韧性更强，为今后的生产和优化调制处理提供了理论依据，当钢中的材料在Ca球化后，可以提高钢的洁净度，从而减少铜、砷、锡热处理后在热轧层和氧化层界面产生的钢管裂纹。
(仅供参考)无缝钢管常见缺陷(欠)分析预防及处置
测试硬度，不允许超出标准要求，否则 切除
硬斑区 M 组织
4 折叠（lap） 经过轧制或其它加工， 控制管坯质量；
应完全清除（包括修磨、切除）或判废。
没有与整体金属熔合 及时检查轧制工具表面， 清除要求如下：
的紧贴在轧制金属表 修磨辊道表面
a. 清除处的实际壁厚, 不得小于壁厚
面的金属重叠层；管坯
所允许的最小值；
中轧入钢管表面的异 压入进出表面，特别是压 壁厚的 5%的外结疤；钢管外表面下列
物所产生的凹陷
入严重的氧化铁皮
情况的外结疤应修磨或切除：
a. 外结疤成片分布；
b. 在有外结疤的管段上，外结疤面积
超过有外结疤管段面积的 10%；c. 外结疤深度超上述深度要求。6 内直道
产生在无缝钢管内部 及时检查芯棒表面质量
切除或判废
2 3 夹杂物
冶炼时间短，夹杂物 提高冶炼水平， 未完全上浮，耐火材 料混入等
超过一定级别时判废
典型缺陷解剖照片
外壁折叠
外壁网状裂纹
增碳淬火裂纹
一般淬火裂纹
外壁凹沟及底部裂纹
内壁折叠
内壁凹沟及周围塑性流变
内壁机械划伤
夹杂物分层
内壁翘皮
内壁凸棱
内壁轧制小裂纹
内壁凸包
外壁“八字形”裂纹
“L 形”折叠
近内壁偏析带上晶间裂纹
伴随有金属的材料的
超差。超标时切除或判废
损失
2 划伤 （gouge）
由于机械移动金属所 应避免钢管在运送环节的 修磨处理，修磨后几何尺寸应符合标准
引起的细长沟纹或凹 滑动
要求
痕
3 硬斑 （hard spot）
通常由于局部淬火引 起钢管表面上某一区 域的硬度明显高于周 围金属的坚硬面
无缝钢管缺陷分析
管坯表面缺陷无论是哪一种，在轧管过程中都有可能钢管表面形成
缺陷，严重时所轧钢管报废，因此必须加强对管坯表面质量的控制和表 面缺陷的清除。只有符合标准要求的管坯方可投入轧管生产。
无缝钢管生产过程中的质量问题－管坯质量缺陷及其预防 1.2管坯的低倍组织缺陷：目视 管坯皮下气泡：产生原因一是钢水脱氧不足，二是钢水中气体 含量（尤其是氢）也是产生管坯皮下气泡的一个重要原因。这中 缺陷经穿孔或轧制后在钢管外表面形成飞皮（没有规律），形状 类似“指甲”状，严重时会布满钢管的外表面。该类缺陷较小而 浅，通过修磨可以去除。 管坯皮下裂纹：产生主要原因连铸圆管坯表面层的温度反复变化 而发生多次的相变后形成的。一般不产生缺陷，如有是轻微外折。 管坯中间裂纹和中心裂纹：连铸圆管坯的中间裂纹和中心裂纹是 造成无缝钢管钢质内折的主要原因。裂纹产生的原因十分复杂， 涉及到铸坯凝固传热、穿质和应力的作用，单总的来说是受二次 冷却区铸坯凝固过程控制的。 管坯疏松和缩孔：主要是因铸坯在凝固过程中的超前晶粒作用， 液态金属运动基于向凝固方向冷却产生收缩受阻而形成的。连铸 圆管坯如带有疏松和缩孔，对斜轧穿孔的毛管质量并无太大的影 响。
无缝管质量异议分析及预防措施
2013年，我实验室对部分无缝钢管生产厂 的产品质量进行统计分析，从统计结果可以了 解到，各生产厂在产品质量方面均存在加工缺 陷（加工裂纹、黑皮扣、内螺、紧密距等）、 几何尺寸、性能（力学性能、化学成份、粘 扣）、钢管弯曲、碰扁、凹陷、钢管锈蚀、麻 面、缺陷漏检、混规、混钢等其它缺陷。
无缝钢管生产过程中的质量问题－管坯质量缺陷及其预防 圆管坯直径及椭圆度超差： 一般在实际中认为管坯在穿孔时，穿孔顶头前压下率的大小与 穿孔毛管内折的多少成比例关系，顶头压下率越大，利于管坯的 孔腔过早形成，毛管容易产生内表面裂纹。正常生产过程中，穿 孔机的孔型参数根据管坯名义直径及毛管的外径和壁厚确定。当 孔型调整好后，如管坯外径超正公差，顶头前压下率增大，穿孔 毛管产生内折缺陷；如管坯外径超负，顶头前压下率减小，产生 管坯的一次咬入点向孔喉处移动，会使穿孔过程不好实现。 椭圆度超差：管坯的椭圆度不均时，管坯进入穿孔变形区后旋转 不稳定，轧辊会将管坯表面刮伤，导致毛管产生外表缺陷。 圆管坯端面切斜度超差：管坯穿孔毛管前端的壁厚不均。主要原 因是管坯没有定心孔时，在穿孔过程中顶头与管坯端面相遇，因 管坯端面存在较大的斜面，使得顶头鼻部不易对中管坯的中心而 导致毛管端面的壁厚不均。
无缝钢管缺陷分析
无缝钢管生产过程中的质量问题－管坯质量缺陷及其预防
1、 管坯质量缺陷及预防 生产无缝钢管所用的管坯既可以是连铸圆管坯、轧 （锻）制圆管坯、离心浇注圆空心管坯，也可以直接 使用钢锭。在实际生产过程中，主要使用的是连铸圆 管坯，原因是由于连铸圆管坯成本低、表面质量好。 1.1 管坯的外观形状、表面质量缺陷 1.1.1外观形状缺陷 对于圆管坯而言，管坯的外观形状缺陷主要包括 管坯的直径和椭圆度超差、端面切斜度超差等。对于 钢锭而言，管坯的外观形状缺陷主要包括因钢锭模磨 损而使钢锭的形状不正确等。
无缝钢管生产过程中的质量问题－管坯加热缺陷及其预防 2 管坯加热缺陷 生产热轧无缝钢管，从管坯到成品钢管一般需要进行两次加 热，即管坯穿孔前的加热和轧后荒管在定径前的再加热。生产冷 轧钢管时，需要采用中间退火的方式来消除钢管的残余应力。尽 管每次加热的目的不同，加热炉也可能不一样，但每次加热的工 艺参数、加热控制等不当，管坯（钢管）就会产生加热缺陷而影 响钢管质量。 穿孔前的管坯加热，目的是为了提高钢的塑性，降低钢的变 形抗力，为轧管提供良好的金相组织。使用的加热炉有环形加热 炉、步进式加热炉、斜底式加热炉和车底式加热炉。
管坯表面缺陷无论是哪一种，在轧管过程中都有可能钢管表面形成
缺陷，严重时所轧钢管报废，因此必须加强对管坯表面质量的控制和表 面缺陷的清除。只有符合标准要求的管坯方可投入轧管生产。
无缝钢管生产过程中的质量问题－管坯质量缺陷及其预防 1.2管坯的低倍组织缺陷：目视 管坯皮下气泡：产生原因一是钢水脱氧不足，二是钢水中气体 含量（尤其是氢）也是产生管坯皮下气泡的一个重要原因。这中 缺陷经穿孔或轧制后在钢管外表面形成飞皮（没有规律），形状 类似“指甲”状，严重时会布满钢管的外表面。该类缺陷较小而 浅，通过修磨可以去除。 管坯皮下裂纹：产生主要原因连铸圆管坯表面层的温度反复变化 而发生多次的相变后形成的。一般不产生缺陷，如有是轻微外折。 管坯中间裂纹和中心裂纹：连铸圆管坯的中间裂纹和中心裂纹是 造成无缝钢管钢质内折的主要原因。裂纹产生的原因十分复杂， 涉及到铸坯凝固传热、穿质和应力的作用，单总的来说是受二次 冷却区铸坯凝固过程控制的。 管坯疏松和缩孔：主要是因铸坯在凝固过程中的超前晶粒作用， 液态金属运动基于向凝固方向冷却产生收缩受阻而形成的。连铸 圆管坯如带有疏松和缩孔，对斜轧穿孔的毛管质量并无太大的影 响。
无缝钢管分层缺陷及鉴定研究
160无缝钢管分层缺陷及鉴定研究王世明（衡阳华菱钢管有限公司，湖南 衡阳 421001）摘 要：针对连铸圆管的坯轧制的无缝钢管存在分层缺陷现象，其属于钢管壁厚的中部区域与以内表面最近的区域间有异常的夹杂物所导致的，对于这些异常的杂物属于钢液在实际的冶炼以及浇注中产生的脱氧产物，而且可能是卷入钢液当中的熔渣或是被浸蚀地耐火材料等。
而在实际中通过运用超声波测厚仪、超声波探伤仪等是能够对其缺陷进行鉴定的最有效的方法；因此文章就主要针对无缝钢管的分层缺陷与其鉴定方法进行探究，从而相应工作有效开展奠定坚实基础。
关键词：无缝钢管；分层缺陷；鉴定中图分类号：TG335.71 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2019）07-0160-2收稿日期：2019-07作者简介：王世明，湖北人，研究生，工程师。
无缝钢管属于有着中空截面地钢材，因其优势已经被广泛地运用在各行业的管道制作当中，包括原油、成品油以及天然气等管道的建设工程当中。
而在实际的生产工作中，因生产工艺或是工况等因素，导致无缝钢管出现裂纹、气孔以及分层等缺陷问题。
当前在无缝钢管的缺陷鉴定中，所运用的鉴定方法有很多，一般包括常规的超声鉴定方法、磁粉鉴定方法、渗透鉴定方法以及涡流鉴定方法等。
而对于这些鉴定方法都是监控无缝钢管质量的最为关键且有效地形式。
1 无缝钢管的分层缺陷分析对于无缝钢管中存在的分层缺陷，其主要就是在平行在金属表面上的内部层存在分离表现。
而从实际角度进行分析，主要就是钢管壁厚有异常的物质夹杂在其中，而如果在无缝钢管中存在分层缺陷，那么其带来的危害就包括以下几点内容：首先，其会使得分层位置的无缝钢管的承受载荷厚度变的比较薄，这样会对材料的塑性以及韧性带来影响，甚至会对其疲劳性能以及耐腐蚀的性能带来严重影响，不利于其在实际工作中发挥自身的优势。
其次，其分层缺陷边缘会呈现尖锐的状态，这样就将会引发应力集中的现象。
而且对于应力的作用是较为敏感的，尤其是在交变载荷的作用之下，比较容易出现应力疲劳裂纹的现象，对无缝钢管的正常使用都会带来较大影响。
无缝钢管内表面缺陷的成因分析
无缝钢管内表面缺陷的成因分析2烟台鼎实热能科技有限公司山东烟台 246006摘要：圆钢管适用于液体和气体的传输，与相同横截面的方管相比有较强的抗弯曲能力。
钢管分为焊接钢管和无缝钢管，焊接钢管工艺简单，但是钢管的强度、韧性低于无缝钢管的。
由于无缝钢管被用来输送石油、天然气等腐蚀介质，也被作为电站的锅炉管道和在恶劣环境下工作的连通管道，所以管道内表面存在的缺陷对管道的安全有非常大的隐患。
无缝钢管通过轧制穿孔、轧管和定（减）径三个基本变形工艺，其中轧管是确定钢管厚度的主要工序。
本文使用体视显微镜、金相显微镜和扫描电子显微镜分析无缝钢管内表面缺陷的形成原因。
关键词：无缝钢管；表面缺陷；成因引言随着我国经济的不断发展，建筑行业呈现出蓬勃向上的发展趋势，无缝钢管的基本形式趋于多样化，能够更好地应用于建筑生产行业，良好的无缝钢管性能有利于提高房屋建筑的基本质量，成为了现阶段建筑框架结构的主要材料。
无缝钢管自身具有良好的性能，通过焊缝无损检测技术的应用能够充分改善建筑施工当中可能出现的问题，避免了沉降、塌陷等事故的发生，有效地提高了房屋建筑的基本质量。
1无缝钢管的优势无缝钢管的优势如下：①无缝钢管建筑有着较为均匀的钢材质，在实际施工中对精确度要求较高，误差控制严格，有着较高的弹性模量，是一种高质量材料。
②钢材的塑性和韧性较好，应用于建筑工程中能够均衡内部空间受力情况，能够避免荷载过大出现断裂问题。
在无缝钢管中，钢构件占用的面积较小能够将结构总体质量降低，能够将地基压力减小，有助于安全性能的提升。
③在大型建筑群中应用无缝钢管能够节省成本和施工时间，尤其是在工业化和标准化生产后该优势尤其明显。
在无缝钢管安装中，焊接无损检测技术能够对无缝钢管内部问题进行立体化查找，能够将施工中的风险排除，有助于施工水平的提升。
2无缝钢管内表面缺陷的成因2.1热裂纹产生机理如今建筑生产的材料趋向于多样化发展，无缝钢管的使用作为现阶段新型材料的代表性材质，在施工过程中很容易受到多方面因素的影响，稳定的温度有利于提高无缝钢管施工的基本性能。
无缝钢管的热轧工艺常见缺陷总结
无缝钢管的热轧工艺常见缺陷总结1. 离层缺陷特征：位于无缝钢管内表面呈纵向分布，呈凸起螺旋状，块状金属分离或破裂状夹层。
产生原因：材质不良造成有非金属夹杂物，残余缩孔或严重疏松。
2. 直道内折缺陷特征：位于无缝管内表面呈纵向分布，呈现对称或单条直线形的折迭有通长，也有局部。
产生原因：芯棒润滑不良，芯棒表面有缺陷或表面附有氧化铁皮，铁屑等使钢管内表面划成沟道，荒管在轧制过程中，在连轧机孔型内过充满。
3. 内孔不规则缺陷特征：位于无缝管内表面呈纵向分布，①有一个或二个相差180°的管壁增厚现象，或在钢管内表面与芯棒分离点处有壁厚增厚状，也称内鼓包。
②钢管内园呈六方形的壁厚不均状，也称内六方。
产生原因：内鼓色：连轧压下量分配或张力选择不当，使金属过充满芯棒选用不当。
内六方：张减孔型与张力参数选择不当，张减机单机架减经或总减径率较大。
4. 管壁收缩缺陷特征：位于钢管内表面上，钢管横向断面最薄处钢管内表面凹陷，壁厚局部变薄，严重的收缩几乎撕破。
产生原因：连轧机延伸过大，钢管在孔型侧壁部分，局部被拉薄连轧机各机架压下调整不当和延伸系数分配不合理。
5. 内轧疤缺陷特征：无缝管内表面纵向呈指甲状结疤、凸起或块状折迭，钢管内表面压痕。
产生原因：芯棒润滑状态不良，造成芯棒局部磨损、损坏、粘金属，顶头严重磨损、粘金属、缺肉或大裂纹穿孔耳子被压在钢管的内壁上。
6. 内折迭缺陷特征：位于无缝管内表面的端部，局部或纵向呈螺旋状半螺旋状或无规律分布的片状折迭。
产生原因：穿孔过程中轧机调整不当，顶头严重磨损，管坯材质不好，芯棒严重损坏。
7. 轧折缺陷特征：位于合金管内表面纵向管壁局部或全长上呈外凹里凸的皱折或在钢管外表面纵向通长有两道对称明显沟痕，一般为直线形，个别为斜线形。
产生原因：连轧荒管外径过大或荒管橢圆度太大，竹节控制强度不够或润滑状态不好，横移装置将连轧荒管碰瘪，连轧机转速错误。
8. 撕破缺陷特征：位于钢管表面纵向上管体呈现不同程度的横向破裂，菱状和椭圆状穿透管体的孔洞。
连轧管机组的主要产品缺陷分析
垄空些±兰竺塑茔釜坐塑垫笪塾望竺主茎主曼簦堕坌塑］●■▲连轧管机组的主要产品缺陷分析郑贵英庄刚（天津钢管有限责任公司，天津３００３０１）［摘要］对９２５０ＭＰＭ限动芯棒连轧机组，采用连铸坯生产无缝钢管生产过程中易产生的产品缺陷进行了详细的分析，指出了缺陷产生的原因及预防措施，从而减少产品缺陷，提高产品质量。
关键词限动芯棒钢管连轧缺陷分析１概述天津钢管有限责任公司从意大利引进的，具有２０世纪８０年代末、９０年代初世界先进水平的移２５０ｍｍ限动芯棒连轧机组投产已经十多年了，它是我国第一套限动芯棒连轧管机组，而且也是第一个采用全连铸坯生产无缝钢管的机组。
它的建成对推动我国无缝钢管的现代化建设和发展起到了积极的促进作用。
本文在总结十年多的生产经验基础上，对产品缺陷的形成机理进行剖析，并对此进行了归纳和总结，采取有针对性的措施，可有效地预防产品缺陷的产生，从而达到提高产品质量的目的。
２缺陷分析２．１内折内折是指在钢管的内表面呈片状，直线状或螺旋状折叠。
关于内折产生的机理，过去教科书中的论述主要是针对轧坯的，对于连铸坯的理论还没有一个系统、完整的论述。
连铸坯内折问题，近些年有关专家学者通过试验分析指出：内折产生的主要原因是与中心疏松、缩孔和柱状晶有关。
因为严重的管坯中心疏松在穿孔的咬入阶段会造成芯部开裂并在后续的穿孔、压过程中而形成内折；缩孔由于加热后表面氧化，在穿孔过程中不能被焊合而形成内折，但缩孔在铸坯内是不连续的，所以只能产生管端内折，而管坯内部的缩孔由于穿孔过程中形成的“隔墙”作用不会被氧化而产生内折；对柱状晶来讲有试验表明柱状晶的粗化度越大其塑性值越差。
还有一些研究分析表明，连铸坯的内折除与中心疏松、缩孔和柱状晶有关外还与中心疏松区偏心有关，中心疏松区偏心的连铸坯其内折率远高于无偏心或偏心小的连铸坯。
另外，统计分析还发现内折与碳当量大小有关，钢种的碳当量越大，内折率越高，见表１。
表１碳当■与内折率关系表钢种１２３４５６７８９１０１１１２１３碳当量０．５４１０．５２５０．５３５０．５５９０．５６１Ｏ．６２１０．６４７０．６６５Ｏ．６５７０．６５８０．６７９０．７１８０．７６５内折率／％４．３８３．５９３．３０３．８９４．７７４．３７４．２５４．５３４．２３６．０１６．７０６．５４６．７７前述所讨论的内折是与铸坯内在质量以及材料本身有关，而定心内折，顶头前压下量过大产生的内折及顶头严重磨损或粘钢产生的内折这里不加论述。
无缝钢管的热轧工艺常见缺陷总结
无缝钢管的热轧工艺常见缺陷总结1. 离层缺陷特征：位于无缝钢管内表面呈纵向分布，呈凸起螺旋状，块状金属分离或破裂状夹层。
产生原因：材质不良造成有非金属夹杂物，残余缩孔或严重疏松。
2. 直道内折缺陷特征：位于无缝管内表面呈纵向分布，呈现对称或单条直线形的折迭有通长，也有局部。
产生原因：芯棒润滑不良，芯棒表面有缺陷或表面附有氧化铁皮，铁屑等使钢管内表面划成沟道，荒管在轧制过程中，在连轧机孔型内过充满。
3. 内孔不规则缺陷特征：位于无缝管内表面呈纵向分布，①有一个或二个相差180°的管壁增厚现象，或在钢管内表面与芯棒分离点处有壁厚增厚状，也称内鼓包。
②钢管内园呈六方形的壁厚不均状，也称内六方。
产生原因：内鼓色：连轧压下量分配或张力选择不当，使金属过充满芯棒选用不当。
内六方：张减孔型与张力参数选择不当，张减机单机架减经或总减径率较大。
4. 管壁收缩缺陷特征：位于钢管内表面上，钢管横向断面最薄处钢管内表面凹陷，壁厚局部变薄，严重的收缩几乎撕破。
产生原因：连轧机延伸过大，钢管在孔型侧壁部分，局部被拉薄连轧机各机架压下调整不当和延伸系数分配不合理。
5. 内轧疤缺陷特征：无缝管内表面纵向呈指甲状结疤、凸起或块状折迭，钢管内表面压痕。
产生原因：芯棒润滑状态不良，造成芯棒局部磨损、损坏、粘金属，顶头严重磨损、粘金属、缺肉或大裂纹穿孔耳子被压在钢管的内壁上。
6. 内折迭缺陷特征：位于无缝管内表面的端部，局部或纵向呈螺旋状半螺旋状或无规律分布的片状折迭。
产生原因：穿孔过程中轧机调整不当，顶头严重磨损，管坯材质不好，芯棒严重损坏。
7. 轧折缺陷特征：位于合金管内表面纵向管壁局部或全长上呈外凹里凸的皱折或在钢管外表面纵向通长有两道对称明显沟痕，一般为直线形，个别为斜线形。
产生原因：连轧荒管外径过大或荒管橢圆度太大，竹节控制强度不够或润滑状态不好，横移装置将连轧荒管碰瘪，连轧机转速错误。
8. 撕破缺陷特征：位于钢管表面纵向上管体呈现不同程度的横向破裂，菱状和椭圆状穿透管体的孔洞。
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1 缺陷(欠)分析对无缝钢管生产中产生的主要缺陷类型的研究，由于受生产环境、试验条件、技术装备以及研究工作断续等因素的限制，有些问题没有给出结论，只提出了一些看法，也希望同行们能够参与讨论。
1．1 内折内折是指在钢管的内表面呈片状、直线状或螺旋状的折叠。
关于采用连铸坯轧制产生的内折问题，近年有关专家学者通过试验分析提出：内折的产生与中心疏松、芯部缩孔以及柱状晶在铸坯内呈现的程度有关[ 。
因为严重的管坯中心疏松在穿孔的咬入阶段会造成芯部开裂并在后续的穿孔、辗压过程中形成内折：缩孔由于在加热时内表面被氧化，穿孔过程中又不能被焊合而形成内折，纵向剖开铸坯发现缩孑L 在铸坯内是不连续的，所以只产生管端内折而管坯内部的缩孑L由于穿孑L过程中形成的“隔墙”作用不会被氧化而产生内折：对柱状晶来讲，有试验表明柱状晶的粗化度越大其塑性越差，内折率越高。
还有一些研究分析表明，连铸坯的内折除与中心疏松、缩孑L和柱状晶有关外，还与中心疏松区偏心有关，中心疏松区偏心的连铸坯其内折率远高于无偏心或偏心小的连铸坯。
另外，统计分析还发现内折率与碳当量大小有关，钢种的碳当量越大．生产出的钢管内折率越高，见表1。
表1钢管的碳当量与内折率的关系％钢种编号 1 2 3 4碳当量 o．541 o．525 o．535 o．559 o．561 o．621 o．647 o．665o．657 o．658 o．679 o．718 o．765内折率 4．38 3．59 3．30 3．89 4．77 4．37 4．25 4．53 4．23 6．01 6．70 6．54 6．77上述所讨论的内折是与铸坯内在质量以及材料本身有关而定心内折、顶头前压下量过大、椭圆度过大产生的内折以及加热等原因产生的内折这里不加论述。
从统计分析看连铸坯的内折率大大高于轧坯．用 270 mm连铸坯改轧成 110 mm圆坯再进行轧制试验，其内折率大大降低。
相当部分直线型内折是由磨损的芯棒造成的。
这是由于芯棒表面严重磨损形成凹槽这种芯棒在轧制时使钢管内表面形成纵向凸棱，再继续轧制时凸棱被辗压而形成线性折叠。
线性内折(又称翘皮)一般折叠部分较窄，易于修磨掉。
螺旋状内折可分为2类：一类与使用严重磨损的顶头有关，这种内折螺距较短：还有一类与穿孔前的工序有关，目前还不能完全断定是与铸坯内在质量有关，还是加热不当造成的，这类螺旋状内折螺距较大．折叠部分较窄1．2外折外折是指在钢管外表面与钢管的轴线成一定角度的折叠。
外折的产生主要是由管坯的缺陷引起的，可分为3类：第1类是管坯表面的严重渣孑L和带有陡棱的凹坑，这类缺陷经轧制后在钢管外表面形成片状外折。
第2类是管坯皮下裂纹(气泡)，这类缺陷在管坯表面检查时很难发现，只有在低倍检验时才能被显示出来。
这类缺陷在加热时将会延伸、扩展，轧制后形成较长的外折并与钢管轴向成一定角度。
第3类是管坯纵向裂纹，这类缺陷在加热后也将延伸、扩展，严重的在加热后管坯就已裂开，轧制后形成更严重的外折．有时甚至整管裂开。
第l类和第3类缺陷在管坯检查时能够发现，绝大部分可以被查出剔除．但有少部分很难发现而流人下工序。
第2类缺陷尽管采用低倍检验可以发现，但由于低倍检验属抽检而且比例很低，有时也难以查到庄钢等：连轧无缝钢管产品缺陷(欠)分析轧制工具也是产生外折的原因之一。
当使用严重磨损或掉肉的导板时，就会在毛管表面产生严重的划伤．进人下道工序轧制后就会被辗压成螺旋形外折。
这种螺旋形外折螺距较小，折叠程度较轻。
(前期轧制114*9的27SiMn)目前随着企业管理水平提高，规范操作，这种外折缺陷极少发生。
1．3壁厚不均壁厚不均是指钢管在同一截面上或沿长度方向上壁厚最薄点、最厚点与名义壁厚偏差较大(GB5310、GB 3087界定为偏差值超过壁厚公差的80％)。
连轧管机组的壁厚不均主要产生在穿孑L机上．其核心问题就是轧件在穿孑L过程中与轧制中心线的相吻合程度，包括人口导管、轧辊、导盘(导板)、定心辊、顶杆与轧制中心线对中；轧件在轧制过程中的稳定性(如厚壁管轧制——因顶杆较细，轧件旋转甩动较大使轧制不稳定)：过大的扩径量，另外管坯加热不均(如管坯与炉底接触带即阴暗面)、定心偏斜等都会对壁厚产生不良影响。
除穿孑L 机外，连轧管机的辊缝调整不当也会造成壁厚不均。
穿孑L机产生的壁厚不均呈螺旋状．连轧管机产生的壁厚不均呈直线状。
近些年新建的机组都在穿孑L机上采用了机内定心．这对毛管的前端壁厚乃至整管壁厚的改进起到明显的效果。
1．4 结疤结疤是指在钢管内外表面上呈现斑疤状的缺陷。
产生的主要原因：①穿孑L导盘、轧辊粘结异物(俗称粘钢，尤其在生产低碳钢、不锈钢时)继续轧制时，那些被粘结的异物就会在钢管的外表面留下斑疤：②穿孑L毛管尾端的耳子在芯棒插人时被带进毛管内．轧制后形成内结疤。
1．5 内麻坑内麻坑是指在钢管内表面上呈现出带状或片状分布的麻坑。
这种缺陷主要是与除氧化剂有关。
一钢管2006年10月第35卷第5期维普资讯28 鹏嬲是除氧化剂组成成分或颗粒度不符合要求．二是除氧化剂受潮结块变质，上述不合格的除氧化剂被喷入荒管后不能完全与氧化铁皮反应而结成硬块，这些硬块在轧制时被压人钢管内表面而形成麻坑三是除氧化剂喷吹量不足，造成除氧化剂与氧化铁皮反应不完全而结成硬块。
内麻坑缺陷产生在母管的后半段，多发生在秋末冬初，有时也发生在阴雨天，呈批量出现，麻坑内大部分有颜色呈灰褐色或灰黑色的异物，深度有时达4 5 mm并有被辗压的痕迹。
1．6 内直道(内棱子)内直道是指在钢管内表面呈现有一定宽度和高度的沿纵向的凸棱或划道的缺陷。
一般有2种情况，一种是在连轧轧制过程中，芯棒与毛管内表面产生相对滑动摩擦，而且在轧制过程中经常出现铁耳子将芯棒刮伤，以及芯棒表面龟裂而掉肉的现象随着芯棒使用次数增加，磨损逐渐增加并在刮伤或掉肉的局部形成了沿轴线方向的凹槽，这种带有凹槽的芯棒在轧制过程中与钢管内壁接触时就在钢管内表面形成了与芯棒凹槽相对应的凸棱即内直道。
另一种情况是，芯棒表面因润滑不好，粘结了除氧化剂与氧化铁皮反应后的熔融液渣，这种芯棒在轧制时就会在钢管的内表面产生一定深度的划道。
1．7 轧折轧折是指在钢管表面沿纵向局部或通长呈凹陷皱折状的缺陷[2]。
当连轧过程中机架之间金属秒流量不等时。
某两机架之间产生严重堆钢轧制，造成孔型过充满致使金属被挤入辊缝处，在经过下一机架或脱管机时发生叠轧形成轧折。
此种缺陷多发生在薄壁管或新辊开轧时，主要产生在连轧后段。
当在轧制过程中突然出现一个不稳定因素如安全臼断时。
轧折更容易产生。
1．8辊痕(辊印)辊痕是指在钢管外表面规律性出现的疤痕或压印缺陷，即轧辊(连轧辊、脱管辊、定减径辊)、传送辊表面被金属硬物碰伤后，在轧制或传送钢管时在其外表面留下的压痕。
连轧辊表面的碰伤主要是来自毛管尾端的耳子和芯棒端部的撞伤，尤其在轧制气瓶管时因毛管的壁厚比耳子的厚度小，当耳子被带人轧机时极易将轧辊硌伤。
另外。
轧制薄壁管时毛管尾端的飞翅也容易将轧辊硌伤。
传送辊表面的碰伤主要是钢管管端向下弯曲，在辊道上运行时撞击辊面形成的。
上述缺陷有很强的规律性．可以STEEL PIPE Oct．2006，Vo]．35，No．5 根据其间隔的距离和呈现的形状确定产生的位置。
通常由连轧辊造成的辊痕多在后两架，形状呈结疤状，传送辊产生的辊痕主要在脱管机出口后辊道上，形状呈指甲痕，深度较浅，但排列很密。
脱管辊、定减径辊也有辊痕产生，但比例很少且深度较浅。
1．9 发纹发纹是指在钢管外表面呈现很细的纹状的缺陷。
在连轧管机组轧制过程中，由于辊速差的原因(辊底线速度最小，辊肩线速度最大)，在靠近辊肩处，轧辊的线速度大于毛管的运动速度．轧辊与轧件之间形成了较大的滑动。
随着轧制支数的增多，在靠近辊肩处的轧辊表面逐渐粘结了瘤状金属物，随着轧制支数进一步增加，这种瘤状物逐渐呈锥状。
这种粘结有瘤状物的轧辊轧制毛管时就会在毛管的表面留下压、划的痕迹，在经过后几架次的轧制和后工序脱管和定(减)径机的轧制后，钢管被减壁、减径延伸，那些后来留在毛管表面的压、划痕缺陷就变成了细长的发纹。
这种缺陷有时用肉眼很难发现，用磁粉检查时会清晰暴露出来．缺陷的深度一般在0．1—0．3 mm。
轧辊表面严重粘结瘤状物多发生在连轧管机的前3架，穿孔机来料过大、轧辊冷却水不足、辊面硬度不够都会加速辊面结瘤。
1．10 划(擦)伤划(擦)伤可分为热态和冷态划伤。
热态划伤的划痕与管体呈同一个颜色，冷态划伤的划痕呈白亮色。
冷态划伤主要是机械划伤如辊道、接料臂、传送链，矫直辊及出入El导槽(管)等，另外吊运过程也会产生一些划伤。
热区划(擦)伤与工具如轧辊、导槽(管)、设备如定心辊、辊道等有关。
这里主要描述的是由热区再加热炉炉内辊道引起的划伤．因这类缺陷在生产中大量产生，尽管其深度较浅仅0．3 mm左右。
但由于批量出现且在每支管子上通体呈带状，严重地影响了钢管的外观质量，使用户难以接受。
这种划伤的产生有2个原因：一是由于炉内个别辊子卡住不能旋转，在高温下辊面粘结了氧化物，当荒管经过这一辊道时粘结的氧化物就会将荒管的外表面划伤。
这种划伤的划线较长。
二是辊速与轧件存在速度差，当荒管从再加热炉出炉并进入定(减)径机时，其运行速度受到定(减)径机轧制速度的限制而立即减小，但炉内辊道还以原运行速度转动，此时辊道表面的线速度大于荒管运行的线速度，以致辊道表面粘接的氧化物就会划伤荒管外表维普资讯跚与砚究 29面。
一般这种划伤产生的划线较浅较短，呈断续状，多出现在荒管的后半部分。
1．11青线青线是指在钢管外表面，与轧辊辗缝相对应，沿轴线方向1—3条线呈现通体的线形轧痕。
产生的主要原因：①脱管机、定(减)径机孑L型错位；②定(减)径机轧辊孑L型设计不合理，长轴半径尺寸偏小(椭圆度过小)，造成孑L型过充满；③轧辊辊边倒角过小：④轧辊装配辊缝间隙过大等。
1．12 离层(分层)离层是指在钢管的内外表面出现的片状或螺旋状的分层缺陷。
产生的主要原因：管坯内含有大型的非金属夹杂物；连铸的铸余没有切净。
这些含有缺陷的管坯经轧制后形成上述缺陷。
1．13 裂：fL(：fL洞)、拉凹裂孑L是指在钢管上呈现出有规律性孑L洞；拉凹是指在钢管内表面沿纵向排列成串的凹坑，实际上是裂孑L缺陷的一种初期形式。
这2种缺陷在形态上都呈现出明显受拉的痕迹。
形成的主要原因是由于在孑L型设计中(考虑辊缝、开VI角)不可避免的不均匀变形产生的附加拉应力和因辊速差产生的拉应力以及因芯棒与毛管内壁之间的摩擦产生的拉应力这3个力的叠加．再加上调整不当使机架之间形成拉钢而产生的拉应力，当叠加的拉应力>被轧金属的抗拉强度时，金属就会被拉裂而形成孑L洞，当金属的屈服强度<叠加的拉应力<抗拉强度时，金属就产生塑性变形而形成拉凹(在产生塑性变形的同时应力释放)。