铁前事业部烧结机点火炉大修、节能技术改造技术规格书
烧结机实用技术规格书
技术规格书1．技术规格设备名称：240m2烧结机设备数量：1台（套）1.1 基本设计参数：1.1.1有效烧结面积：240㎡(名义)1.1.2有效烧结长度：69.75m1.1.3台车宽度：3.5m1.1.4台车长度：1.5m1.1.5栏板高度：0.7m1.1.6台车数量：121台（不含备件）1.1.7头尾链轮中心距：84.35m1.1.8台车运行速度：1-3m/min1.1.9处理物料量：烧结矿 520-660t/h2.烧结机主要零部件制造说明2.1 台车240m2烧结机采用烧结矿作铺底料，烧结机运行时，台车是烧结机非常重要地部件，它数量多、受力复杂、工作温度高且不均匀.并反复承受热状态下负荷，因而台车结构和材质地优劣直接影响烧结机地性能，，在材质上，采用低硫（<0.02%）高球化率（＞85%）地球墨铸铁，在高温下变形小，能够有效控制台车体受热时地挠度，在车体和蓖条之间加隔热垫，从而有效阻止了热量向主梁地传递，使主梁地温度大为降低，减少了由于受热不均而产生地热应力，延长了台车地使用寿命.●台车体台车毛坯精整清理后，需进行消除应力热处理，温度在530~550℃，保温时间不低于4小时，每台台车都要探伤检查，所有棱角和筋板交叉部位进行磁粉探伤，探伤检查符合设计规定.台车体探伤合格后，方可进行台车体地加工，为保证台车四个车轴孔在同一平面内，首先加工台车主梁端面，以主梁端面为基准，采用带精密回转工作台地专用数显镗铣床W160HA，利用专用铣刀控制四孔地位置度和加工精度，加工完一面两个孔后，在精密回转台上旋转180°，然后加工另一面地两个孔，保证了四车轴孔地轴心线地同轴度公差不得大于0.03mm，两对同轴孔轴心线地平行度公差不得大于0.1mm，轴孔地轴心线应对称于车体地中心平面，其对称度公差为0.05mm，台车体两端面在数控龙门铣床上一次装卡加工完毕，保证各面地平行及垂直性，台车体与栏板、密封板间地把合孔，均采用钻模控制其位置度，为了保证台车上零件地互换性，对台车车轴、盖、压板、车轮上地孔也采用模钻，达到位置精确.目前，沈重在台车体地铸造、热处理、探伤及加工工艺和制作水平上均已达到国内领先地位，按此技术为上海宝钢、鞍钢、本钢、包钢、武钢等大型烧结机提供了一千多台烧结机台车.●栏板台车栏板是关键地易损件，栏板材质为专用球墨铸铁，栏板必须按规定地曲线进行完全退火处理.●车轮台车车轮及车轴用锻钢制作，机械性能及热处理方法均按设计规定.●台车滑板台车滑板地作用是保证滑道和台车体密切接触，减少漏风，所以加工精度要求高，沈重采用精密铣床加工台车滑板，保证其精度，并保证在密封槽内活动自如.滑板工作表面高频淬火处理，并要有理化检验报告.●隔热件采用球墨铸铁精密铸造，球化率大于80%，进行完全退火处理，几何尺寸形状按样板检查，全部装配尺寸进行刀检.●台车装配台车地装配十分重要，车轴与台车体需采用热装并严格控制其过盈量，防止车轴松动（车轴与台车采用过盈配合），热装温度要严格控制，同时要采取应相措施确保车轴油孔地位置正确性，轴承外套和车轮内孔要达到接触均匀，车轮和滚套装配保证灵活，用手即可以能转动，然后空气密封装置装入台车密封槽内，用手按密封滑板时，密封滑板应能上下滑动自如，最后向车轮和滚套内注入润滑脂，台车装好后应进行试验检查，两台车端部接触面间隙不大于1.5mm，使漏风率减少到最低.台车体及栏板上地螺栓孔采用模钻，台车上地螺栓使用高强度耐热螺栓及防松螺母.台车采用自润滑轴承.台车首先试制1-2台，经检查确认并验收合格后再批量生产.2.2 头部星轮●齿板地齿形加工工艺及方法星轮齿板是烧结机地关键零件，它地制造精度直接影响烧结机运行.沈重制造齿板材料采用铸钢，在铸造过程中，严格控制工艺过程，确保齿板地内在质量.齿板铸造毛坯通过严格地检验合格后，进入加工工序.齿板与星轮筒体组装后，两侧地齿板应同步，为确保互换性，加工工艺地要点是必须确保每件齿板齿形地一致性，以及每件齿板与星轮安装止口尺寸地一致性.这两点都直接影响星轮两侧齿板安装地相位差.（1）齿板首先在龙门刨床加工齿板厚度方向两端面，达到图纸要求，然后按预先制作地样板（样板有两套，一套是齿形样板，另一套是齿距样板）进行划线，并在PF-75数控龙门铣床（德国产）按齿板分度地角度加工径向两侧面.（2）为保证齿板与星轮地安装止口尺寸一致，我们制作了大型地胎具，将安装在星轮一侧粗加工后地齿板，按安装顺序编号成为一组，装在胎具上，在6m立车一次车好安装止口及齿板内外圆，并达到图纸要求.（3）通过上述加工工序地单块齿板再上输好程序地PF-75数控龙门铣床进行齿形及侧面地加工，齿板在铣床固定好后，用铣床以齿板止口及侧面为基准进行工件找正后，完成齿形及侧面余量地加工.（4）完成各加工工序地齿板进行磁粉探伤，经检验合格后，进行齿形表面淬火.沈重在烧结机齿形表面淬火工艺上有独特地方法，沈重用此方法先后为宝钢、武钢、鞍钢、包钢和本钢等提供十数台大型烧结机，沈重通过上述工艺所制造地星轮齿板精度高、使用寿命长、互换性好.目前在国内采用上述工艺方法地独沈重一家.●星轮筒体焊接及加工沈重有较强地焊接能力和大跨度焊接厂房.作为焊接工件，沈重第一道工序是钢板要经过予处理线进行予处理（除去表面氧化皮及锈斑），然后按工件图纸要求用CORTA—KS200/3000光电跟踪切割机、600PNC数控切割机自动切割下料.因此，切割机下料精确，特别是形状复杂地烧结机零件更适合于用此设备下料，下料后经喷丸涂漆线进行予处理.头部星轮筒体通过下料、组焊后须经过整体退火处理以消除热应力，再按图纸进行机加工，对焊缝及耳轴进行磁粉、超声波探伤检查，合格后进入加工工序.头部星轮为耳轴式，中间部分为星轮滚筒及齿板，两端为耳轴.耳轴与星轮滚筒为焊接连接.耳轴中间大、两头小，两端耳轴和筒体外径地同轴和耳轴表面粗糙度以及筒体直径太大无法测量，为此，沈重在加工头部星轮筒体时，采用DTK500SS落地车床进行切削加工，检查轴径圆度和园柱度，调整端面主轴与尾座之间地同轴度，同时根据端面车床刀架在加工筒体外径和耳轴外径时，需要调整移动地情况，设定测量基面.保证刀架移动时轨迹与机床轴线平行.耳轴地表面粗糙度利用专门制作地砂带磨削装置进行磨削，而筒体上地大外径采用π尺测量，以保证头部星轮各部尺寸、加工精度及粗糙度均达到图纸要求.●头部星轮地装配头部星轮装配时链轮两侧齿板地相位差不大于±1mm，先装一侧齿板，齿距按齿距样板控制，然后再装另一侧齿板，相位差用铅垂线测量.由于在加工过程中采用了标准地胎具，统一地基准，保证了齿板地加工精度和安装精度，星轮地装配工艺在我厂已是成熟和稳定地技术.2.3尾部星轮尾部星轮地长轴承受着较大地负载重量和卸料冲击，必须保证其内部质量和表面硬度，锻件毛坯加工后进行调质处理，并在精加工前和精加工后分别进行超声波和渗透探伤检查，无任何缺陷方可参加装配.尾部地组装与头部星轮基本一致，不同之处是尾部链轮在两侧齿板相位差合格后，还要按一侧地尾轮轮盘轴孔键槽号出尾轮轴上地键槽位置，然后拆下尾轮，按号出地位置加工尾轮轴上地键槽，其检验方法与头部星轮相同2.4 移动架●移动架上、下框架地外形尺寸和对角线尺寸精度是影响移动架能否正常灵活移动地因素之一.本烧结机尾部移动架上部框架沈重将制作成装配部件，在工厂进行装配找正后再运往现场安装，这样做能够保证上部框架与侧板地相对位置精度，也非常便于安装，上述制造和装配及安装方法，沈重在宝钢、武钢、包钢等大型烧结机都已采用，效果非常理想.●侧板侧板各工件通过数控切割机下料后进行焊接，但对较长地焊缝和重要地焊缝都采用自动焊接，侧板组焊时，必须在大型工作平台上，并且必须采用特制地夹具和工艺方法，这样才能保证侧板在组焊时变形较小，保证图纸要求，组焊后地侧板须经整体退火处理消除焊接应力，侧板整体必须在退火炉中垫平，采用特制地夹具防止变形，退火处理后还应进行精整，达到图纸要求.●头尾弯道弯道必须采用PF-H-100kW数控龙门铣床进行加工，这样才能保证弯道尺寸精度，用其它工艺方法无法满足图纸尺寸精度要求.加工后在弯道工作面进行表面淬火，增强工作面地硬度，提高使用寿命.淬火后弯道必须进行严格地检验.检验方法：一、先用弯道样板进行检查；二、在大型工作平台上按弯道地轨迹进行精确地划线，将每段弯道按划线地相应位置进行检验，确认合格后再进行装配，精度符合设计规定.●尾部移动架地整体予装侧板在大型平台上首先找平，用水准仪将侧板在工作台上找平和找正，并以侧板尾部星轮中心线为基准划出弯道轨迹线及弯道座地位置线.将弯道按相应轨迹位置摆放在找正后地侧板上，检验弯道及轨迹地正确性，通过严格检验确认轨迹线及弯道完全符合图纸要求后，再将弯道座摆放在相应位置，将弯道予装在弯道座上进行初调，按弯道轨迹用直角尺找弯道来确定弯道座地位置.弯道座位置确定后调整弯道距侧板中心线地水平距离（用水准测量仪），按图纸严格安装和检验合格后地两个侧板，在平台上两弯道面重叠在一起，看两侧板弯道是否一致，确认合格后，两侧板进入其它装配工序，并保留有效地中心点、中心线标记.尾部移动架上、下框架制造精度是影响移动架能否正常灵活移动地因素之一.本烧结机尾部移动架上部框架制造厂将制作成装配部件，在工厂进行装配找正后再运往现场安装，这样做能够保证上部框架与侧板地相对位置精确，也非常便于安装.2.5 骨架骨架地基本构成是钢结构件，沈重对钢结构件和焊接H型钢地制作，从原材料开始，钢板首先要经过予处理线进行予处理，除去表面地氧化皮及锈斑，然后按工作图纸要求用光电跟踪切割机或6000PNC数控切割机自动切割下料，下料后地钢板还必须经喷丸涂漆线进行处理方能组焊.组焊时按YB3301—92地标准进行制造和检验，并采用特制工装和工艺方法焊接H型钢，再通过精整达到图纸要求.组焊后喷丸处理消除焊接应力，然后对所有焊缝要进行磁粉探伤检查，合格后方能进入下道工序.为保证骨架地装配精度和相对尺寸，凡等高地柱及等长地梁要求一起下料加工.骨架地装配必须预先设定烧结机纵向中心线和横向中心线，在车间是用细钢丝在两标杆间拉线，而两侧纵向方向地立柱都以纵向中心线为基准进行测量，并对称于烧结机纵向中心线，各柱装配是以柱子中心线为测量依据，铅垂度公差为1/1000，机架间对角线采用同一个测量工具，对角线长度之差柱子标高偏差不得超过规定值.2.6 风箱●风箱地侧梁、横梁均为焊接结构，焊后进行整体退火处理，风箱地焊缝（负压环节上）应进行煤油渗透检查.●风箱地制作关键是焊接质量和侧板、横梁地加工精度.经过去除氧化皮及锈斑处理地钢板，在下料时要严格控制，既要保证侧板地加工余量，又要保证侧板图纸规定地厚度尺寸.沈重采用数控切割机自动下料，再经喷丸处理后进行组焊，整体退火后严格检查焊缝和加工留量，经划线检查保证侧板厚度尺寸时，方可进入加工工序，否则如无加工留量无法保证加工精度，侧板厚度太薄，则无法承受风箱地重量.沈重地下料工艺措施和焊接水平绝对能保障风箱地制作要求.3.设计、制造检验地标准烧结机地全部零件必须进行工厂检验，保证符合图纸和有关国家标准，并向招标方提供质量保证地各项文件.制作验收标准：GB5675-85 灰铸铁通用技术条件JB/ZQ4302-86 球墨铸铁通用技术条件JB/T5000.2-1998 火焰切割通用技术条件JB/T5000.3-1998 焊接件通用技术条件JB/T5000.6-1998 铸钢件通用技术条件JB/T5000.8-1998 锻造件通用技术条件JB/T5000.9-1998 切削加工通用技术条件JB/T5000.10-1998 装配件通用技术条件JB/T5000.12-1998 涂装通用技术条件YB3301-92 焊接H型钢通用技术条件JB/ T 6062-1992焊缝渗透检验方法GB/ T 11345-1989钢焊缝手工超声探伤方法GB/ T 5677-1985 铸钢件射线探伤方法4 供货范围：5．主要配套件清单2版权申明本文部分内容，包括文字、图片、以及设计等在网上搜集整理.版权为个人所有This article includes some parts, including text, pictures, and design. Copyright is personal ownership.83lcP。
烧结机点火炉技术参数
烧结机点火炉订货参数
1.主要工艺技术条件:
1.1点火温度：1150℃±50℃
1.2烧结机台车栏板宽：~4.5m （详见台车图纸）
1.3烧结机风箱宽度：4.0m
1.4烧结机有效抽风长度：68m
1.5烧结机栏板高度：0.75m
1.6烧结机料层厚度：0.70~0.75m
1.7烧结机台车速度：0.9~
2.7 m/ min
1.8烧结机设计利用系数：1.3 ~1.45t/（m2·h）
1.9.烧结机主抽风机参数：
风量14000m3/min
风机全压（升）17.50KPa
1.10点火介质：高炉煤气热值：720kcal/ Nm3
1.11煤气压力：6000~7000Pa
2.供货范围:
2.1空气予热炉、点火炉；
2.2炉体上的手动阀门；
2.3予热炉和点火炉用助燃风机（一用一备。
2.4 助燃风机至空气预热炉和点火器之间管道；助燃风机管道切换阀（助燃风机置于0.00平面）。
2.5 煤气放散管道、阀，防爆系统。
加热炉大修技术规格说明书
目录1 加热炉原始数据及总体改造要求 (3)1.1.原加热炉尺寸 (3)1.2.原有加热炉技术性能 (3)1.3.改造后加热炉性能指标 (4)2 工艺设备 (5)2.1.炉体尺寸 (5)2.2.炉体钢结构 (5)2.3.加热炉砌筑 (5)2.4.供热负荷分配及燃烧器 (7)2.5.蓄热体 (8)2.6.换向系统 (8)2.7.供风系统 (8)2.8.煤气系统 (9)2.9.排烟系统 (9)2.9.3.辅助烟道 (9)2.10.烘炉系统 (9)2.11.吹扫放散系统 (9)2.12.仪表用气系统 (10)2.13.支撑梁及滑块 (10)2.14.水封槽及刮渣机构 (10)2.15.水冷系统 (10)3 机械设备 (11)4 液压、润滑系统 (12)4.1.液压系统 (12)4.2.甘油润滑系统 (12)5 汽化冷却系统 (13)6 加热炉仪表自动化系统 (14)6.1.PLC系统主站 (14)6.2.调节阀 (14)6.3.流量检测装置 (14)6.4.热电偶 (14)6.5.燃烧系统热电阻 (14)6.6.工业电视 (14)6.7.激光定位仪 (14)6.8.水冷系统检测元件 (14)6.9.汽化冷却系统检测元件 (14)6.10.液压系统检测元件 (14)6.11.位移传感器 (15)6.12.压力检测元件 (15)6.13.CO检测仪表 (15)6.14.电缆 (15)6.15.桥架 (15)6.16.其它 (15)7 加热炉电气系统 (16)7.1.照明系统 (16)7.2.MCC柜 (16)7.3.动力电缆 (16)7.4.控制电缆 (16)7.5.PLC系统 (16)7.6.桥架 (16)7.7.其他 (16)8 上位机及UPS系统 (17)9 L1级程序及画面 (18)10 土建 (19)1加热炉原始数据及总体改造要求1.1.原加热炉尺寸装出料辊道中心线间距…………………………………………… 42900mm 加热炉砌体长度…………………………………………………… 36800mm 加热炉有效长……………………………………………………… 35400mm 加热炉砌体宽……………………………………………………… 13100mm 加热炉内宽………………………………………………………… 12100mm 加热炉上部炉膛高度……………………………………………… 1650mm加热炉下部炉膛高度……………………………………………… 2200mm装料辊道上表面标高……………………………………………… +800mm出料辊道上表面标高……………………………………………… +800mm加热炉地坑上表面标高…………………………………………… -8100mm 1.2.原有加热炉技术性能1.2.1炉子用途✧轧制前钢坯加热。
铁前工艺流程介绍
球团矿的粒度（筛分指数）指标与强度密切相关。 球团矿的粒度（筛分指数）指标与强度密切相关。 球团矿粒度较其他炉料稍小，球团矿粒度与其它炉料的 球团矿粒度较其他炉料稍小， 粒度相差较大会影响到炉内的透气性。 粒度相差较大会影响到炉内的透气性。
八钢球团矿粒度一般在8 16mm之间。 八钢球团矿粒度一般在8～16mm之间。-5mm （筛分 之间 指数）占的比例为6%左右。 指数）占的比例为6%左右。 6%左右
二、球团质量对高炉生产的影响
12.球团矿的 球团矿的SiO2含量 球团矿的
降低球团矿的SiO2含量， 降低球团矿的SiO2含量，可以减少高炉配入熔剂的 SiO2含量 比例，使进入高炉内原料的有效成分增加，不仅可以提 比例，使进入高炉内原料的有效成分增加， 高铁水产量，还能降低价格昂贵的焦炭消耗。 高铁水产量，还能降低价格昂贵的焦炭消耗。
八钢高炉使用球团矿抗压强度一般在2000N/个左右 八钢高炉使用球团矿抗压强度一般在2000N/个左右 2000N/ ,抗磨指数（-0.5mm)为6%左右。 抗磨指数（ 0.5mm)为6%左右。 左右
二、球团质量对高炉生产的影响
14.球团矿的粒度（筛分指数） 球团矿的粒度（筛分指数） 球团矿的粒度
二、 球团工艺技术
2.连篦机－回转窑球团生产工艺流程 连篦机－ 连篦机
二、球团工艺技术
3. 球团原料及质量要求
球团生产所用原燃料包括： 球团生产所用原燃料包括： 铁精粉 是球团生产中的主要含铁原料， 是球团生产中的主要含铁原料，一般铁精粉的铁品位在 62～67％， 62～67％，SiO2<3～5%，-200目占80％。 ％，SiO <3～5%， 200目占80％。 目占80 膨润土 在球团生产中主要起粘结剂的作用。 在球团生产中主要起粘结剂的作用。通常要求蒙脱石的含 量在80 以上。 80％ 量在80％以上。 煤粉（煤气） 煤粉（煤气） 在球团生产中主要用于焙烧球团，提高回转窑内的温度。 在球团生产中主要用于焙烧球团，提高回转窑内的温度。 通常要求灰分<8 10％以下较好。 <8～ 通常要求灰分<8～10％以下较好。
炼铁厂烧结机扩容大修工程烧结点火炉采购技术要求-河南凤宝股份
炼铁厂烧结机扩容大修烧结点火炉采购技术要求一、总则本规格书适用于河南凤宝特钢有限公司炼铁厂烧结机扩容大修烧结点火炉的设计、制造、安装、调试和服务等方面的技术要求。
本技术规格书中提出了最低限度的技术要求及适用标准，并未规定所有的技术要求和适用标准。
卖方应保证所供装置满足本技术规格书和所用国际、国内工业标准要求（不仅限于本技术规格书所列规范、标准要求）的高质量产品及其相应服务，并且保证所供设备完全符合国家对劳动安全、环境保护等强制性的有关标准。
卖方所供设备配置应当具有当今国际先进水平，生产技术先进可靠，技术质量指标优良，生产潜能大。
卖方对供货设备的可靠性、先进性、完整性负责。
卖方须严格执行本技术规格书所列标准。
若买、卖双方所执行的标准发生矛盾时，按较高标准执行。
卖方在合同签订后，买方有权因规范、标准、规程发生变化而提出一些补充要求，卖方应积极配合并满足买方提出的合理要求。
二、烧结机原有点火炉工艺技术规格及性能说明：1、烧结机规格形式：200川带式烧结机。
2、台车有效宽度：3000mm。
3、栏板高度：700mm。
4、台车速度：正常约1.0〜3.3m/min。
5、台时烧结矿产量：280~ 320t/h/ 台6 煤气热值：750-800kcal/Nm3。
（常温点火）7 、煤气消耗：11200-14400m3/min 。
（常温使用）8、烧结主抽风机风量：8960-11520m3/min 。
9、点火器主烧嘴形式：高炉煤气套管烧嘴。
三、烧结机改造后性能参数：1、烧结机规格形式：230川带式烧结机2、烧结机利用系数：1.6〜1.7/m2.h。
产量：417t/h3、烧结机台车速度：1.5〜4.5m/min正常2.3m/min 。
4、台车有效宽度：3400m（台车轮距未变）。
5、栏板高度：800mm；料层厚度: 800 〜850mm。
&点火用煤气：高炉煤气，热值0低=〜750kcal/ Nm3。
7、煤气接点压力:10000 〜13000Pa。
烧结技术规格书正稿.doc
烧结技术规格书正稿烧结技术规格书烧结工艺1.燃料破碎室1.1四辊破碎机用途用于固体燃料细碎规格破碎能力～16t/h 电机型号上主动辊YD250 20/30kW 下主动辊Y225M-6 45kW 1.2 胶带机用给料闸门用途用于仓下燃料给料型号B800mm 1.3 电磁除铁器用途用于去除料中的含铁物料型号RCY-P80 N2.2kw 1.4钢结构溜槽用途用于固体燃料的给排料材料Q235-A 重量9.89t 2. 配料室2.1圆盘给料机用途用于含铁原料、含铁杂料给配料规格给料能力10～150t/h 电机Y200L1-6，22kW 2.2配料皮带称用途用于含铁原料、含铁杂料配料规格B800mm 给料能力0～150t/h 电机VVP112-5 N4.0kw 2.3生石灰配消器用途用于生石灰消化规格￠450mm 给料能力0～30t/h 2.4防闭塞装置用途用于除冷返矿以外的配料仓振动防堵型号ZJ-1 N0.75kw 2.5 SQ-100G管状声波清灰器用途用于生石灰仓防堵型号SQ-100G 2.6 定量皮带给料机用途用于燃料、熔剂、返矿配料规格B650mm 给料能力0～20t/h 电机SBD 3 2.7 给料闸门用途用于燃料、熔剂、返矿仓仓下给料设备 2.8 星型卸料装置用途用于生石灰给料规格YJD20型电机Y90L-4 N1.5kw 2.9单向平板闸阀用途用于生石灰给料规格340型2.10电液动三通分料器用途用于内部冷返矿给料规格DSF-65B45 电液推杆型号DYT700-265 N1.1kw 2.11皮带秤用途用于生石灰和除尘灰的计量规格DN500 给料能力6-30t/h 2.12 加湿机用途用于除尘灰的润湿规格￠300 给料能力0-25t/h 2.13 计量秤用途用于混合料的总计量计量范围0-240t/h 2.14 钢结构溜槽用途用于各种烧结料的给排料材料Q235-A 重量6.25t 3.混合制料系统 3.1一次混合机用途用于原料混合规格能力600t/h 电机YKK5001-6N 280kW 3.2一次圆筒混合机筒体内衬板用途防磨损面积120㎡ 3.3二次混合机用途用于原料混合与造球规格360016000 能力600t/h 电机YKK5005-6 400kW 3.4二次圆筒混合机筒体内衬板用途防磨损面积226㎡3.5钢结构溜槽用途用于混合料的给排料材料Q235-A 重量 2.6t 4.烧结系统烧结机由传动装置、给料装置、台车、密封装置、主从动星轮、骨架、轨道装置、头尾弯道、尾部装置、风箱装置、隔热装置、灰斗、导料槽、单辊破碎机、干油集中润滑和给料装置等部分组成。
2BF大修方案(2011.3.18)(参考模板)
炼铁厂2#高炉大修方案建议一、炉本体1、炉底炉缸碳砖更换，炉缸电偶加装置双支电偶2、炉体冷却水管道及阀门使用了两代炉龄，需要全部进行更换3、炉体冷却壁部分损坏更换、残铁口冷却壁共23块更换；取消渣口。
4、冷却壁U型弯使用了两代炉龄，经常出现漏水，需更换。
5、中套、小套全部更换。
6、炉喉内衬台阶取消。
7、炉缸东南方向因水温高，现改成工业水冷却，改回软水冷却。
二、炉顶1、炉顶上升下降管道喷涂料需要重新喷涂2、气密箱周期更换（含中心喉管、衬板、布料溜槽、差动减速机改型），炉顶加装干油自动润滑系统并配套管路连接。
3、阀箱、下密和料流机构进行整体更换，其中含八角溜槽衬板（改成合金头衬板），料罐膨胀器更换。
4、中间漏斗衬板磨损严重，更换为合金头衬板，人孔改型。
料罐衬板更换，料罐本体视情况挖补。
翻板、分叉漏斗、主皮带受料斗更换，衬板改成耐磨衬板。
上密机构检修。
5、膨胀器及内部托斗衬板整体更换。
眼睛阀和压紧、行走装置更换。
6、炉顶液压站移至38米平台。
炉顶操作台改型，阀架室框架、屋顶锈蚀严重，需拆除新建，并把液压站和操作台合为一室进行设计。
炉顶液压管道更换为不锈钢管道。
料流比例控制改型（同一三炉）。
7、溜槽检修方人孔更换，东侧点火人孔更换，打水枪改型（同三炉），十字测温更换，40T吊车检修。
炉顶所有蒸汽伴热管改成无缝钢管做防腐保温。
8、探尺传动机构检修（锥阀更换、链条、锤头、探尺管道、方管及膨胀器更换）。
9、一均、均放、事故放散部分管道、弯头、膨胀器更换；一均平台加装检修梁，安装电葫芦；均放消音器更换；800放散阀大修，平台栏杆更换，放散检修梁部分更换，电葫芦更换。
10、电梯更换。
三、炉前1、南北场主沟沟槽更换，主沟、支沟、下渣沟重新砌筑，盖板换新。
2、铁口除尘改为顶吸式。
3、出铁厂挂瓦房顶腐蚀严重需全部换新4、两场泥炮改型（同一炉形式），如不能改型泥炮换新，加装集中润滑。
5、两场开口机更换。
6、两场摆动沟大修，两侧护板更换，炉台下部隔热板补齐。
炼铁厂烧结机扩容大修工程烧结点火炉采购技术要求-河南凤宝股份
炼铁厂烧结机扩容大修烧结点火炉采购技术要求一、总则本规格书适用于河南凤宝特钢有限公司炼铁厂烧结机扩容大修烧结点火炉的设计、制造、安装、调试和服务等方面的技术要求。
本技术规格书中提出了最低限度的技术要求及适用标准，并未规定所有的技术要求和适用标准。
卖方应保证所供装置满足本技术规格书和所用国际、国内工业标准要求（不仅限于本技术规格书所列规范、标准要求）的高质量产品及其相应服务，并且保证所供设备完全符合国家对劳动安全、环境保护等强制性的有关标准。
卖方所供设备配置应当具有当今国际先进水平，生产技术先进可靠，技术质量指标优良，生产潜能大。
卖方对供货设备的可靠性、先进性、完整性负责。
卖方须严格执行本技术规格书所列标准。
若买、卖双方所执行的标准发生矛盾时，按较高标准执行。
卖方在合同签订后，买方有权因规范、标准、规程发生变化而提出一些补充要求，卖方应积极配合并满足买方提出的合理要求。
二、烧结机原有点火炉工艺技术规格及性能说明：1、烧结机规格形式：200㎡带式烧结机。
2、台车有效宽度：3000mm。
3、栏板高度：700mm。
4、台车速度：正常约1.0～3.3m/min。
5、台时烧结矿产量：280~320t/h/台6、煤气热值：750-800kcal/Nm3。
（常温点火）7、煤气消耗：11200-14400m³/min。
（常温使用）8、烧结主抽风机风量：8960-11520m³/min。
9、点火器主烧嘴形式：高炉煤气套管烧嘴。
三、烧结机改造后性能参数：1、烧结机规格形式：230㎡带式烧结机。
2、烧结机利用系数：1.6～1.7/m2.h。
产量：417t/h3、烧结机台车速度：1.5～4.5m/min 正常 2.3m/min。
4、台车有效宽度：3400mm（台车轮距未变）。
5、栏板高度：800mm；料层厚度: 800～850mm。
6、点火用煤气：高炉煤气，热值Q低=～750kcal/ Nm3。
7、煤气接点压力:10000 ～ 13000Pa。
本钢一铁厂1号烧结机的技术改造
的操作参数 ,以便为今后 3 号烧结机由酸性烧 结矿改烧高碱度烧结矿生产后 ,确定其操作参
数奠定基础 。
APPL ICATION OF ENTIRELY CLOSED M UL TI2MAGNETIC SEAL ING TECHNIQUE IN JIUGANG №3 SINTERING MACHINE
针对以上问题 , 本次大修取消了机尾固定 筛 、迎料板和中篦板 , 增设了单齿辊破碎机 , 规格为 1500 ×2800 , 处理能力为 400 t/ h , 处 理后烧结矿最大尺寸 < 200 mm , 破碎后烧结料 进入热振筛进行筛分处理 , 热振筛规格为 1500 ×4500 mm , 筛分面积 515 m2 , 倾角 5°, 筛孔 为 5 mm , 处理能力为 150 t/ h 。
第 30 卷 第 3 期
烧结球团
2005 年 6 月
Sintering and Pellet结机的技术改造
张 波 陈继忠 吕振军
(本钢第一炼铁厂烧结车间)
摘 要 本钢铁业公司烧结车间为了改善设备装备水平 ,提高烧结机的生产能力 ,满足 高炉冶炼需要 ,对 1 号烧结机进行了一系列的设备升级改造 ,取得了预期效果 。
2005 年第 3 期
张 波 等 本钢一铁厂 1 号烧结机的技术改造
51
用户非常满意 , 反映这种烧结矿对高炉顺行稳 产高产有很大好处 。 215 加高台车挡板
烧结机原来的挡板高度为 380 mm , 由于 料层不高 , 烧结机的固体燃耗较高 , 烧结矿 FeO 含量较高 , 液相组成以熔点较高的 FeO · SiO2 为主 , 而较高 FeO 含量的烧结矿的还原性 不好 , 对高炉冶炼较为不利 , 使炼铁焦比升 高 , 生铁产量下降 。因此 , 要降低 FeO 含量 , 就要提高烧结机料层 , 减少混合料的配碳量 。
烧结机实用技术规格书
技术规格书1．技术规格设备名称：240m2烧结机设备数量：1台（套）1.1 基本设计参数：1.1.1有效烧结面积：240㎡(名义)1.1.2有效烧结长度：69.75m1.1.3台车宽度：3.5m1.1.4台车长度：1.5m1.1.5栏板高度：0.7m1.1.6台车数量：121台（不含备件）1.1.7头尾链轮中心距：84.35m1.1.8台车运行速度：1-3m/min1.1.9处理物料量：烧结矿 520-660t/h2.烧结机主要零部件制造说明2.1 台车240m2烧结机采用烧结矿作铺底料，烧结机运行时，台车是烧结机非常重要地部件，它数量多、受力复杂、工作温度高且不均匀.并反复承受热状态下负荷，因而台车结构和材质地优劣直接影响烧结机地性能，，在材质上，采用低硫（<0.02%）高球化率（＞85%）地球墨铸铁，在高温下变形小，能够有效控制台车体受热时地挠度，在车体和蓖条之间加隔热垫，从而有效阻止了热量向主梁地传递，使主梁地温度大为降低，减少了由于受热不均而产生地热应力，延长了台车地使用寿命.●台车体台车毛坯精整清理后，需进行消除应力热处理，温度在530~550℃，保温时间不低于4小时，每台台车都要探伤检查，所有棱角和筋板交叉部位进行磁粉探伤，探伤检查符合设计规定.台车体探伤合格后，方可进行台车体地加工，为保证台车四个车轴孔在同一平面内，首先加工台车主梁端面，以主梁端面为基准，采用带精密回转工作台地专用数显镗铣床W160HA，利用专用铣刀控制四孔地位置度和加工精度，加工完一面两个孔后，在精密回转台上旋转180°，然后加工另一面地两个孔，保证了四车轴孔地轴心线地同轴度公差不得大于0.03mm，两对同轴孔轴心线地平行度公差不得大于0.1mm，轴孔地轴心线应对称于车体地中心平面，其对称度公差为0.05mm，台车体两端面在数控龙门铣床上一次装卡加工完毕，保证各面地平行及垂直性，台车体与栏板、密封板间地把合孔，均采用钻模控制其位置度，为了保证台车上零件地互换性，对台车车轴、盖、压板、车轮上地孔也采用模钻，达到位置精确.目前，沈重在台车体地铸造、热处理、探伤及加工工艺和制作水平上均已达到国内领先地位，按此技术为上海宝钢、鞍钢、本钢、包钢、武钢等大型烧结机提供了一千多台烧结机台车.●栏板台车栏板是关键地易损件，栏板材质为专用球墨铸铁，栏板必须按规定地曲线进行完全退火处理.●车轮台车车轮及车轴用锻钢制作，机械性能及热处理方法均按设计规定.●台车滑板台车滑板地作用是保证滑道和台车体密切接触，减少漏风，所以加工精度要求高，沈重采用精密铣床加工台车滑板，保证其精度，并保证在密封槽内活动自如.滑板工作表面高频淬火处理，并要有理化检验报告.●隔热件采用球墨铸铁精密铸造，球化率大于80%，进行完全退火处理，几何尺寸形状按样板检查，全部装配尺寸进行刀检.●台车装配台车地装配十分重要，车轴与台车体需采用热装并严格控制其过盈量，防止车轴松动（车轴与台车采用过盈配合），热装温度要严格控制，同时要采取应相措施确保车轴油孔地位置正确性，轴承外套和车轮内孔要达到接触均匀，车轮和滚套装配保证灵活，用手即可以能转动，然后空气密封装置装入台车密封槽内，用手按密封滑板时，密封滑板应能上下滑动自如，最后向车轮和滚套内注入润滑脂，台车装好后应进行试验检查，两台车端部接触面间隙不大于1.5mm，使漏风率减少到最低.台车体及栏板上地螺栓孔采用模钻，台车上地螺栓使用高强度耐热螺栓及防松螺母.台车采用自润滑轴承.台车首先试制1-2台，经检查确认并验收合格后再批量生产.2.2 头部星轮●齿板地齿形加工工艺及方法星轮齿板是烧结机地关键零件，它地制造精度直接影响烧结机运行.沈重制造齿板材料采用铸钢，在铸造过程中，严格控制工艺过程，确保齿板地内在质量.齿板铸造毛坯通过严格地检验合格后，进入加工工序.齿板与星轮筒体组装后，两侧地齿板应同步，为确保互换性，加工工艺地要点是必须确保每件齿板齿形地一致性，以及每件齿板与星轮安装止口尺寸地一致性.这两点都直接影响星轮两侧齿板安装地相位差.（1）齿板首先在龙门刨床加工齿板厚度方向两端面，达到图纸要求，然后按预先制作地样板（样板有两套，一套是齿形样板，另一套是齿距样板）进行划线，并在PF-75数控龙门铣床（德国产）按齿板分度地角度加工径向两侧面.（2）为保证齿板与星轮地安装止口尺寸一致，我们制作了大型地胎具，将安装在星轮一侧粗加工后地齿板，按安装顺序编号成为一组，装在胎具上，在6m立车一次车好安装止口及齿板内外圆，并达到图纸要求.（3）通过上述加工工序地单块齿板再上输好程序地PF-75数控龙门铣床进行齿形及侧面地加工，齿板在铣床固定好后，用铣床以齿板止口及侧面为基准进行工件找正后，完成齿形及侧面余量地加工.（4）完成各加工工序地齿板进行磁粉探伤，经检验合格后，进行齿形表面淬火.沈重在烧结机齿形表面淬火工艺上有独特地方法，沈重用此方法先后为宝钢、武钢、鞍钢、包钢和本钢等提供十数台大型烧结机，沈重通过上述工艺所制造地星轮齿板精度高、使用寿命长、互换性好.目前在国内采用上述工艺方法地独沈重一家.●星轮筒体焊接及加工沈重有较强地焊接能力和大跨度焊接厂房.作为焊接工件，沈重第一道工序是钢板要经过予处理线进行予处理（除去表面氧化皮及锈斑），然后按工件图纸要求用CORTA—KS200/3000光电跟踪切割机、600PNC数控切割机自动切割下料.因此，切割机下料精确，特别是形状复杂地烧结机零件更适合于用此设备下料，下料后经喷丸涂漆线进行予处理.头部星轮筒体通过下料、组焊后须经过整体退火处理以消除热应力，再按图纸进行机加工，对焊缝及耳轴进行磁粉、超声波探伤检查，合格后进入加工工序.头部星轮为耳轴式，中间部分为星轮滚筒及齿板，两端为耳轴.耳轴与星轮滚筒为焊接连接.耳轴中间大、两头小，两端耳轴和筒体外径地同轴和耳轴表面粗糙度以及筒体直径太大无法测量，为此，沈重在加工头部星轮筒体时，采用DTK500SS落地车床进行切削加工，检查轴径圆度和园柱度，调整端面主轴与尾座之间地同轴度，同时根据端面车床刀架在加工筒体外径和耳轴外径时，需要调整移动地情况，设定测量基面.保证刀架移动时轨迹与机床轴线平行.耳轴地表面粗糙度利用专门制作地砂带磨削装置进行磨削，而筒体上地大外径采用π尺测量，以保证头部星轮各部尺寸、加工精度及粗糙度均达到图纸要求.●头部星轮地装配头部星轮装配时链轮两侧齿板地相位差不大于±1mm，先装一侧齿板，齿距按齿距样板控制，然后再装另一侧齿板，相位差用铅垂线测量.由于在加工过程中采用了标准地胎具，统一地基准，保证了齿板地加工精度和安装精度，星轮地装配工艺在我厂已是成熟和稳定地技术.2.3尾部星轮尾部星轮地长轴承受着较大地负载重量和卸料冲击，必须保证其内部质量和表面硬度，锻件毛坯加工后进行调质处理，并在精加工前和精加工后分别进行超声波和渗透探伤检查，无任何缺陷方可参加装配.尾部地组装与头部星轮基本一致，不同之处是尾部链轮在两侧齿板相位差合格后，还要按一侧地尾轮轮盘轴孔键槽号出尾轮轴上地键槽位置，然后拆下尾轮，按号出地位置加工尾轮轴上地键槽，其检验方法与头部星轮相同2.4 移动架●移动架上、下框架地外形尺寸和对角线尺寸精度是影响移动架能否正常灵活移动地因素之一.本烧结机尾部移动架上部框架沈重将制作成装配部件，在工厂进行装配找正后再运往现场安装，这样做能够保证上部框架与侧板地相对位置精度，也非常便于安装，上述制造和装配及安装方法，沈重在宝钢、武钢、包钢等大型烧结机都已采用，效果非常理想.●侧板侧板各工件通过数控切割机下料后进行焊接，但对较长地焊缝和重要地焊缝都采用自动焊接，侧板组焊时，必须在大型工作平台上，并且必须采用特制地夹具和工艺方法，这样才能保证侧板在组焊时变形较小，保证图纸要求，组焊后地侧板须经整体退火处理消除焊接应力，侧板整体必须在退火炉中垫平，采用特制地夹具防止变形，退火处理后还应进行精整，达到图纸要求.●头尾弯道弯道必须采用PF-H-100kW数控龙门铣床进行加工，这样才能保证弯道尺寸精度，用其它工艺方法无法满足图纸尺寸精度要求.加工后在弯道工作面进行表面淬火，增强工作面地硬度，提高使用寿命.淬火后弯道必须进行严格地检验.检验方法：一、先用弯道样板进行检查；二、在大型工作平台上按弯道地轨迹进行精确地划线，将每段弯道按划线地相应位置进行检验，确认合格后再进行装配，精度符合设计规定.●尾部移动架地整体予装侧板在大型平台上首先找平，用水准仪将侧板在工作台上找平和找正，并以侧板尾部星轮中心线为基准划出弯道轨迹线及弯道座地位置线.将弯道按相应轨迹位置摆放在找正后地侧板上，检验弯道及轨迹地正确性，通过严格检验确认轨迹线及弯道完全符合图纸要求后，再将弯道座摆放在相应位置，将弯道予装在弯道座上进行初调，按弯道轨迹用直角尺找弯道来确定弯道座地位置.弯道座位置确定后调整弯道距侧板中心线地水平距离（用水准测量仪），按图纸严格安装和检验合格后地两个侧板，在平台上两弯道面重叠在一起，看两侧板弯道是否一致，确认合格后，两侧板进入其它装配工序，并保留有效地中心点、中心线标记.尾部移动架上、下框架制造精度是影响移动架能否正常灵活移动地因素之一.本烧结机尾部移动架上部框架制造厂将制作成装配部件，在工厂进行装配找正后再运往现场安装，这样做能够保证上部框架与侧板地相对位置精确，也非常便于安装.2.5 骨架骨架地基本构成是钢结构件，沈重对钢结构件和焊接H型钢地制作，从原材料开始，钢板首先要经过予处理线进行予处理，除去表面地氧化皮及锈斑，然后按工作图纸要求用光电跟踪切割机或6000PNC数控切割机自动切割下料，下料后地钢板还必须经喷丸涂漆线进行处理方能组焊.组焊时按YB3301—92地标准进行制造和检验，并采用特制工装和工艺方法焊接H型钢，再通过精整达到图纸要求.组焊后喷丸处理消除焊接应力，然后对所有焊缝要进行磁粉探伤检查，合格后方能进入下道工序.为保证骨架地装配精度和相对尺寸，凡等高地柱及等长地梁要求一起下料加工.骨架地装配必须预先设定烧结机纵向中心线和横向中心线，在车间是用细钢丝在两标杆间拉线，而两侧纵向方向地立柱都以纵向中心线为基准进行测量，并对称于烧结机纵向中心线，各柱装配是以柱子中心线为测量依据，铅垂度公差为1/1000，机架间对角线采用同一个测量工具，对角线长度之差柱子标高偏差不得超过规定值.2.6 风箱●风箱地侧梁、横梁均为焊接结构，焊后进行整体退火处理，风箱地焊缝（负压环节上）应进行煤油渗透检查.●风箱地制作关键是焊接质量和侧板、横梁地加工精度.经过去除氧化皮及锈斑处理地钢板，在下料时要严格控制，既要保证侧板地加工余量，又要保证侧板图纸规定地厚度尺寸.沈重采用数控切割机自动下料，再经喷丸处理后进行组焊，整体退火后严格检查焊缝和加工留量，经划线检查保证侧板厚度尺寸时，方可进入加工工序，否则如无加工留量无法保证加工精度，侧板厚度太薄，则无法承受风箱地重量.沈重地下料工艺措施和焊接水平绝对能保障风箱地制作要求.3.设计、制造检验地标准烧结机地全部零件必须进行工厂检验，保证符合图纸和有关国家标准，并向招标方提供质量保证地各项文件.制作验收标准：GB5675-85 灰铸铁通用技术条件JB/ZQ4302-86 球墨铸铁通用技术条件JB/T5000.2-1998 火焰切割通用技术条件JB/T5000.3-1998 焊接件通用技术条件JB/T5000.6-1998 铸钢件通用技术条件JB/T5000.8-1998 锻造件通用技术条件JB/T5000.9-1998 切削加工通用技术条件JB/T5000.10-1998 装配件通用技术条件JB/T5000.12-1998 涂装通用技术条件YB3301-92 焊接H型钢通用技术条件JB/ T 6062-1992焊缝渗透检验方法GB/ T 11345-1989钢焊缝手工超声探伤方法GB/ T 5677-1985 铸钢件射线探伤方法4 供货范围：5．主要配套件清单2版权申明本文部分内容，包括文字、图片、以及设计等在网上搜集整理.版权为个人所有This article includes some parts, including text, pictures, and design. Copyright is personal ownership.83lcP。
1.4_煤气炉大修方案---宏信
球团大冶铁矿球团车间1#、4#煤气发生炉施工方案批准：审核：编制：编制单位：武钢宏信置业发展有限公司机电安装工程部编制日期：2010年8月10日一、概述冶矿球团厂1#、4#煤气发生系统经长期使用后，水套、炉体和炉盖严重变形，生产时发生煤气泄漏，室外钟罩阀、双竖管、洗涤塔放散管严重锈蚀，须更换。
双竖管、洗涤塔喷淋管喷头堵塞需疏通。
各种阀门损坏需更换。
为了安全生产，现对1#、4#煤气发生炉进行大修。
二、大修项目1、洗涤塔喷淋管头全部检查疏通更换，底层外壳更换并做防腐；2、双竖管喷淋管头全部检查疏通更换（内部灰渣清洗）；3、洗涤塔、双竖管放散管更换，刷高温防腐漆，闸阀ＤＮ200（2个）检查更换；4、双竖管进口闸阀ＤＮ100、ＤＮ125、ＤＮ50更换；5、双竖管出口S管清洗灰渣并刷漆；6、钟罩阀检查更换，出口放散管更换，刷高温油漆；7、炉出口弯头、直管和补偿器更换，保温层浇灌，刷高温油漆；8、汽包检查清洗、阀门、放散管检查或更换（汽包部位）；9、汽包进口管道及阀门、止向阀检查更换，饱和温度手动阀ＤＮ100检查更换；10、水套现场制定更换、环管更换（保温棉、刷油漆）；11、炉顶盖更换，保温层浇灌；12、炉顶部锥形压盖更换，保温层浇灌；13、加煤机更换（刷高温油漆）；14、蒸汽环管更换；15、炉面探火孔蒸汽阀门及管道更换；16、发生炉底座检查及大梁整体更换；17、发生炉内中心轴整套更换；18、发生炉内部风帽、灰盘、三角支架更换；19、滚筒阀及硬连接更换，刷高温油漆；20、排污阀ＤＮ50（4个）检查，排污管更换；21、空气长颈碟阀及止通阀检查更换；22、液压站检查清洗、油更换；23、灰盘减速机检查并清洗换油，炉蓖机棘轮、棘爪、轴承、钢骨架密封圈、偏心轮、连杆铜套等部位检查更换；24、刮渣机及水封斗更换，冲渣阀门检查更换；25、大渣斗，下料口更换并刷油漆；26、硬连接放散管更换；大煤仓下部加固或更换。
三、计划施工工期（80天）。
烧结机点火炉技术参数
烧结机点火炉技术参数
烧结机点火炉订货参数
1.主要工艺技术条件:
1.1点火温度：1150℃±50℃
1.2烧结机台车栏板宽：~4.5m （详见台车图纸）
1.3烧结机风箱宽度：4.0m
1.4烧结机有效抽风长度：68m
1.5烧结机栏板高度：0.75m
1.6烧结机料层厚度：0.70~0.75m
1.7烧结机台车速度：0.9~
2.7 m/ min
1.8烧结机设计利用系数：1.3 ~1.45t/（m2·h）
1.9.烧结机主抽风机参数：
风量14000m3/min
风机全压（升）17.50KPa
1.10点火介质：高炉煤气热值：720kcal/ Nm3
1.11煤气压力：6000~7000Pa
2.供货范围:
2.1空气予热炉、点火炉；
2.2炉体上的手动阀门；
2.3予热炉和点火炉用助燃风机（一用一备。
2.4 助燃风机至空气预热炉和点火器之间管道；助燃风机管道切换阀（助燃风机置于0.00平面）。
2.5 煤气放散管道、阀，防爆系统。
高炉大修方案
e.对高炉炉底进行检查，修复或更换破损的耐火材料；
f.对煤气系统进行检查，修复或更换泄漏部位。
2.技术改造
a.更新高炉操作技术，采用先进的冶炼工艺；
b.提高高炉自动化水平，实现生产过程的实时监控；
c.优化热风炉燃烧系统，提高热效率；
d.改进煤气洗涤塔，降低粉尘排放；
2.消除设备隐患，确保生产安全；
3.延长高炉使用寿命，降低维护成本；
4.提高自动化水平，减轻员工劳动强度；
5.符合国家相关法规和行业标准。
三、大修内容
1.设备检查与维修
a.对高炉主体结构进行全面检查，修复或更换破损部位；
b.对冷却设备进行检查，修复或更换破损的冷却元件；
c.对炉顶设备进行检查，修复或更换损坏的部件；
d.改进高炉煤气洗涤塔，降低粉尘排放；
e.对高炉炉渣进行处理，实现资源化利用。
3.安全生产
a.加强现场安全管理，严格执行安全操作规程；
b.对施工现场进行封闭管理，设置安全警示标志；
c.对施工人员进行安全培训，提高安全意识；
d.定步骤
1.准备阶段
a.成立大修项目组，明确各成员职责；
c.对炉顶设备进行检查，修复或更换损坏的部件；
d.对热风炉设备进行检查，修复或更换破损的耐火材料；
e.对高炉炉底进行检查，修复或更换破损的耐火材料；
f.对高炉煤气系统进行检查，修复或更换泄漏部位。
2.技术改造
a.更新高炉操作技术，采用先进的冶炼工艺；
b.提高高炉自动化水平，实现生产过程的实时监控；
c.优化热风炉燃烧系统，提高热效率；
4.建立完善的售后服务体系，提供及时、专业的技术服务。
烧结工序节能降耗的技术措施
烧结工序节能降耗的技术措施摘要：烧结工序是钢铁行业中仅次于高炉炼铁的能耗大户，能耗占钢铁生产总能耗的10%左右;同时，烧结也是目前钢铁生产过程中烟气污染最严重的工序，其污染物排放量占比近40%。
因此，烧结工序节能减排潜力巨大。
为了更好地实现烧结工序的节能减排，本文重点介绍了烧结烟气的排放特点和烧结余热的利用现状，综述了厚料层烧结、烧结烟气循环、烧结矿余热高效回收利用等技术的优缺点，以期为现有烧结工序的节能改造提供依据。
关键词：烧结工序；节能降耗；技术措施前言钢铁行业是国民经济的重要基础产业，是重要的原材料工业，也是中国高耗能、高碳排放量的行业之一。
中国钢铁行业能耗约占全国总能耗的13%左右，碳排放量占全国碳排放总量的15%左右，是31个制造业门类中能耗量及碳排放量最大的行业。
以煤、焦粉为主的高炉、转炉长流程工艺结构在中国钢铁工业发展中长期占主导地位，转炉钢产量约占粗钢产量的80%。
而长流程钢铁工艺中，通常采用酸性球团矿和高碱度烧结矿合理搭配，以烧结矿为主，作为高炉炼铁的原料。
因此烧结工序是整个钢铁生产流程中重要的一环。
烧结工序的物料处理量在钢铁企业中仅次于炼铁，其能耗、碳排放量约占钢铁生产总能耗的10%～15%。
研究烧结过程节能、降碳措施有利于提高能源、资源利用效率，降低二氧化碳排放，促进钢铁行业实现生态化转型和绿色发展。
1烧结工艺碳素流、能量流分析烧结烟气具有排放量大、参数波动大及组成复杂的特点。
一吨烧结矿的烟气量高达4000～6000Nm3，烟气温度为80～180℃，O2体积分数为14%～18%，H2O体积分数为8%～13%，SO2质量浓度为400～5000mg/Nm3，NOx质量浓度为200～400mg/Nm3，CO体积分数为1%左右，CO2体积分数为7%左右，还含有氟化物和二噁英等多种污染物。
1.1烧结工艺主要功能烧结的生产过程是把精矿粉、燃料(焦粉、无烟煤)和熔剂(石灰石、白云石、生石灰)按一定比例配料混匀后，在烧结机上点火燃烧，利用燃料和铁氧化物氧化反应放出热量，使混合料局部熔化，并将散粒颗粒黏结成块状烧结矿，作为炼铁原料。
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铁前事业部烧结机点火炉
大修、节能技术改造
技术规格书
制表：
审核：
铁前事业部
2021/11/4
铁前事业部烧结机点火炉大修、节能技术改造
技术规格书
一、基础改造、设计条件
1、烧结机形式：带式烧结机
2、有效烧结面积：265m2
3、烧结机数量：2台
4、台车宽度：4.0m
5、拦板高度：〜80Omm
6、利用系数：1.25〜2.01/(m2・h)正常1.35U(m2∙h)
7、台车运行速度：0.84〜2.52m∕min
8、台车外形尺寸：4000*1500*800
9、点火炉行走轨道：利旧(或点火器厂家配)
10、燃料种类：焦炉煤气
11、焦炉煤气热值：4200kcal∕Nm3
12、焦炉煤气进烧结区域的接点压力：根据现场设计要求(进点火器烧嘴前压力不小于3.5PKa)
13、烧嘴前焦炉气压力：大于3.0KPa
14、空气预热后助燃
二、范围界定
点火炉与外网的分界点为炉前的空气、焦炉煤气总管控制阀门及法兰、连接件包括在点火炉范围内，具体说明如下：
1、焦炉煤气管道
点火炉炉前的焦炉煤气主管道(¢300)煤气控制阀门(含法兰、连接件；所有煤气管道使用的电动阀门及测量设备均带安全防爆功能，控制柜、箱具有防尘、防爆功
能)及后续管道系统为供货范围。
2、空气管道
点火炉炉前的空气总管控制阀门（含法兰、连接件）及后续管道系统为供货范围，助燃风机房至炉前空气管道不属于点火炉供货范围。
3、S7-300PLC控制系统保证与现有的S7-400主控PLC系统兼容对接，系统采
用西门子300系列子从站模式（保障后期模块备件统一性），此套系统中各类温度、压力、流量及阀门调节等（不允许使用集成模式），必须使用直流24伏、8通道的专用模拟量输入输出模块、数字量采用32通道24V直流模块，所有模拟量模块采用隔离器隔离（含备用点）、数字量采用中间继电器隔离（含备用点），所有模块通道调试结束后预留点分别大于20%富余量。
设上位机G710代）/并入现有操作员站，并配PCS7操作员站授权。
涉及到成套低压控制柜,必须按常规2200mm高度柜制作，须在现有配电室安装，现场不设计安装任何电控柜，只安装二次表、报警器等设备柜。
实现智能控制，自动调节，可实现炉压和炉温自控，空气、煤气自动比例调节；控制动态画面显示；助燃空气及煤气流量测量、显示、记录；助燃空气及煤气压力测量、显示、记录；空气及煤气低压（1/2P工作）报警并自动切断煤气总管；空气管设有防爆装置。
控制项目：
3.1.1、空气流量检测、显示；
3.1.2、煤气流量检测、显示、累计；
3.1.3、空、煤气流量自动比例调节，双交叉限辐控制；
3.1.4、引火烧嘴自动点火控制；
3.1.5、引火烧嘴火焰检测、联锁控制；
3.1.6、燃烧温度检测及控制、显示、记录；
3.1.7、空气压力、煤气压力低自动切断煤气安全阀（防止回火）；
3.1.8、空气压力、煤气压力低报警；
3.1.9、鼓风机故障报警；
3.1.10、炉膛温度过高报警；
3.1.11、过程检测工艺流程图；
3.1.12、过程检测基本参数显示；
3.1.13、控制参数设定修改；
3.1.14、操作显示、记录（各种控制、调节、显示）；
3.1.15、实时趋势曲线、历史趋势曲线显示、存储、查询。
3.2、控制要求
控制系统采用S7-300PLC子从站模式及上位机中控室集中操作控制方式实现PLC远程控制，所有工艺参数及操作、报警、历史数据均在中控室上位机可操作可监控、可查询。
4、该范围只是规定该项目的主要设备，供货方负责项目的完整性，凡是该项目不可或缺的也属该范围的一部分。
三、供货范围
1、单台烧结机点火炉成套设备供货范围
点火炉成套设备供货范围包括助燃风机（能否利旧）、炉前空气、焦炉煤气总管控制阀门（含法兰、连接件）及后续系统，具体说明如下：
（1）炉体钢结构（含检修平台、爬梯、栏杆、窥视孔等）：一套
（2）移动装置：一套
（3）耐火材料（含预制块、各种筑炉辅料）：一套
（4）烧嘴（短火焰、小功率、低能能耗，含自动点火装置2套）：一套
（5）烧嘴前空、煤气手动控制阀门（含法兰、连接件）：一套
（6）点火炉空、煤气支管手动控制阀门（含法兰、连接件）：一套
（7）点火炉空、煤气电动控制阀门（含法兰、连接件、煤气电动阀门具有防爆功能）：一套（8）点火炉前空气、焦炉煤气管道（含放散、吹扫、疏水、取样等管路及控制阀门、附件等）：一套（9）助燃风机（含电机具有防爆功能、消音器）：两台（一备、一用）（IO）PLe控制系统（见上述要求）：一套（含温度、压力、流
量控制或调节）
（11）上位机（16G/1T固态硬盘/24寸显示器，配套鼠标、键盘）一套（12）打印机（扫描/复印打印一体机）一台（13）空气预热器（含旁通系统）：一套
详细资料见附件：《芜湖新兴铸管烧结点火炉大修、节能技术改造项目设备、材
料表》
2、特别说明
（1）点火炉供货范围中，所有设备与外部管道接口处均带法兰及连接件。
（2）点火炉炉前的空、焦炉煤气总管控制阀门（不含安全功能性阀门）为点火炉供货范围。
（3）点火炉范围内涉及的PLC及仪表部分，由点火炉供应商负责设计与供货。
（4）点火烧嘴采用帘式焦炉煤气烧嘴，提供烧嘴总图。
（5）点火器节能、环保性能优良，利用高温空气进行助燃，节约能源，降低排放。
四、设备性能保证及配置要求
1、点火炉形式：整体移动式，预制块组装。
2、正常点火温度：1150±50o Co
3、设备的设计制造：应符合《工业炉砌筑工程施工及验收规范》（GBJ211-87）、《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》（YBJ2O1-83）、《工业企业煤气安全规程》（GB6222-2005）等所有与本设备相关的规范要求。
4、设备整体寿命：点火炉24年，点火烧嘴25年。
5、炉顶根据工艺需要预留2点测温测压孔。
五、技术资料的交付
1、产品设计说明书、技术性能、安装要求、日常维护、安全操作规程等
2、点火炉工艺布置图、安装图。
3、提供所有用电设备的电气资料，如助燃风机电机型号、功率，电动阀门的接电资料等。
附技术参数表：
六、投标技术要求
投标时投标人应提供的技术文件
原则：点火炉改造对烧结机主体设备不受影响的前提下进行, 投标技术文件中需明确以下内容：
（1）施工方案及工期计划
（2）技术说明及附图；
（3）选用设备的样本及技术说明；
（4）主要设备明细及选用厂家；
（5）电气设备表；
（6）低压配电系统/电气传动系统单线图;
（7）自动化系统硬件配置图；
（8）电气自动化系统控制功能说明；
（9）系统备品备件清单；
（10）过程自动化仪表检测流程图；
（11）技术保证值
（12）点火炉工程设计、制造和质量控制标准及出厂检验
七、资质条件
1、投标方具有住建部颁发的冶金炉窑建设施工资质或行业协会颁发的烧结设备大修、改造资质。
2、不允许联合投标
铁前事业部
2021-11-4。