(工艺技术)无损探伤检测工艺规程
无损检测工艺规程的编制
无损检测工艺规程的编制2012年3月第一节一般知识一、概念无损检测工艺规程由通用工艺规程和工艺卡两部分组成。
1、通用工艺规程通用工艺规程又称检验规程、工艺程序，是指本单位对结构件、承压设备和其他产品，在制造、安装、在役检验等方面对产品质量检测时，需要进行无损检测的通用的技术规定或规则，是原则性的指导文件，同时应符合有关标准、规程、法规的要求，并满足顾客的要求；针对某一类产品的特点进行编制，提出共有的规定，以便于统一实施；以文字说明为主，图表为辅，具有一定的覆盖性和通用性。
2、工艺卡工艺卡是根据通用工艺的规定和要求及有关标准和合同委托要求，针对某一具体产品、工件编制的专用工艺卡，要求检测工艺参数具体，检测方法和程序明确，以图表为主，适当辅以文字说明，在专用工艺卡的各项参数均要有具体数值，操作者可以直接运用这些数据操作。
二、编制依据和原则1、依据（1）依据现行执行的标准和法规。
如：¾《xx入级规范》、《xx建造规则》、《固容规》等等；¾CB/T3558、CB/T3559、GB/T3323、JB/T4730等等；¾国家颁布的相关文件。
（2）依据顾客的要求，即依据本单位顾客的具体情况，进行调查分析，对大多数顾客的要求进行明确的解答，提出处理意见。
（3）依据本单位技术水平，仪器装备情况，编制的工艺规程应做得到，切实可行。
2、原则（1）遵照国家现行执行的标准和法规的要求，在检测工艺上可以比国家或行业现行执行的标准、法规更细，更具体，要求更高。
在质量验收时应同时满足顾客要求和国家或行业现行执行的标准、法规。
（2）应根据本单位无损检测人员技术水平，检测能力应针对本单位或委托方产品特点，作到简明扼要，提出切实可行的工艺措施。
如现场检测，只编入需要的内容。
（3）工艺规程中每一个步骤都要写清楚做什么、由谁去做、采用什么设备和辅助器材、什么时机做、按什么标准做等，并明确对工作人员和责任人员的资质要求。
NB47013无损检测通用工艺规程
无损检测通用工艺规程目录第一篇总则第二篇射线检测通用工艺规程第三篇超声波检测通用工艺规程第四篇磁粉检测通用工艺规程第五篇渗透检测通用工艺规程无损检测通用工艺总则1.1 主题内容与适用范围本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。
本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。
1.2 引用标准1）《固定式压力容器安全技术监察规程》2）《特种设备无损检测人员考核规则》3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》1.3一般要求1.3.1 选择原则1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。
1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。
1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。
1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。
1.3.2 检测人员1.3.2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。
1.3.2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
1.3.2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。
1.3.2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
1.3.2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。
1.3.2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
无损检测工艺规程
编制说明本规程依据JB/《承压设备无损检测》进行编写，并符合GB150《钢制压力容器》及《压力容器安全技术监察规程》《热水锅炉安全技术监察规程》《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的要求。
本规程由质保部提出，探伤室负责起草，由公司技术负责人批准执行，它是本公司无损检测工作的执行法规，本公司所有的无损检测任务必须以本规程为依据，对于非本公司设备不具备法定意义。
其检测专用工艺及产品检测工艺卡是对本规程的具体补充，作为本公司检测工作的具体指导。
第一章总则1.主题内容及引用标准本规程规定了无损检测人员应具备的资格，本公司所采用的四种无损检测方法射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测，检测设备，检测工艺，检测时机，验收标准及档案的管理等。
本规程适用于本公司Ⅰ、Ⅱ、压力容器及压力管道的无损检测。
本规程依据：JB/《承压设备无损检测》和本公司实际生产情况进行编写。
引用标准：（1） GB150《钢制压力容器》（2）《热水锅炉安全技术监察规程》（3）《压力容器安全技术监察规程》（4）《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（5）GB5616《无损探伤应用导则》（6）GB/T12604（1-6）《无损检测术语》（7）GB4792《射线防护基本标准》（8）《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》2.检测人员检测人员必须按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取得资格证书，从事与其资格证书相适应的工作。
检测人员的身体素质，视力须满足JB/的要求并定期进行身体检查，并建立个人健康档案。
从事无损检测工作的人员，必须坚持职业道德，抵制降低产品质量的行为，严把质量关。
检测责任师有责任保证标准、法规，工艺的正确实施，并有权拒绝不符合标准，法规要求的任何检测工作。
3.检测方法：各种检测方法都各有特点，在选用检测方法时应根据图纸及技术文件的要求进行，并应符合GB150及《压力容器安全技术监察规程》《热水锅炉安全技术监察规程》《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的要求。
无损检测超声波探伤第10章 规程和工艺
仪 器 型 号 CTS-22
探 头 型 号 2.5P20×20K1
试块种类
CSK-ⅡA-2,标准图N1,对 比试块
表测面及宽度 焊缝双面双侧，72 参 考 反 射 体 φ2×60mm
表 面 补 偿 3dB
扫 描 线 调 节 深度1：1
验 收 级 别 Ⅰ级
检 测 波 型 纵波
2.5P13×13K1
试 块
V型槽试块
2.5P13×13K2，耦合剂为 CMC。请编制工艺卡。
从锻件外圆面将探头对准内圆面的V型槽，调整增益，使最大返射 距离波幅曲 高度为满屏80%，以其为基准灵敏度移动探头测定外圆面V型槽，
线制作方法 绘出距离波幅曲线。内圆面检测时基准灵敏度也按上述方法确定，
但探头斜楔应与内圆曲率一致。
第十章 通用工艺规程和工艺卡
工艺是对各种原材料、半成品进行增值加工或处理，最终使之成为成品方 法与过程。
制定工艺的原则是：技术上的先进和经济上的合理。由于不同的设备和能 力、精度以及工人熟练程度等因素都大不相同，所以对于同一种产品而言，工 艺可能是不同的；甚至不同的时期做的工艺也可能不同。可见，就某一产品而 言，工艺并不是唯一的，而且没有好坏之分。这种不确定性和不唯一性，和现 代工业的其他元素有较大的不同，反而类似艺术。所以，有人将工艺解释为 “做工的艺术”。
工位/工序的工艺卡片，具体到每一个环节，通常为操作者使用， 同时要写明本工位（或工序）名称，前工位（或工序）名称，后工位 （或工序）名称，用什么材料，用什么工具，操作中要注意哪些事项， 执行要达到什么标准，更多的主要内容是操作步骤顺序和方法。
NB/T47013标准对无损检测工艺规程的要求 无损检测工艺规程包括：通用工艺规程和工艺卡。 无损检测通用工艺规程应根据相关法规、产品标准、有关的技术文件和 NB/T47013标准的要求，并针对检测机构的特点和检测能力进行编制。 无损检测通用工艺规程应涵盖本单位（制造、安装或检测单位）产品的检测 范围。
无损探伤工安全技术操作规程
无损探伤工安全技术操作规程(1) 超声探伤1. 使用仪器前必须对仪器导线、插头等有关设备及工具进行检查, 检查合格后, 方可使用。
仪器必须有可靠的接地线。
2. 声发射探伤仪的电源应使用胶皮软线或轻型移动电缆。
3. 经常需要探伤的车间, 在配电盘附近应装上备用固定电源,探伤者不得任意接线。
4. 到车间工作时, 必须有两人以上同时参加工作。
5. 高处作业时, 应设有安全防护措施, 防止人和仪器从高处坠落。
1. 工作场地局部照明电压, 必须采用36V 以下的安全电压。
(2) 磁力探伤1. 操作前, 认真检查电气设备元件及电源导线的接触和绝缘, 确认完好才能操作。
2. 室内应保持干燥清洁, 连接电线和导电板的螺栓必须牢固可靠。
3. 在电极头之间夹持或拿下零件时必须停电, 零件必须紧固。
4. 充电、充磁时, 电源不准超过允许负荷, 在进行上述工作或启闭总电源开关时, 操作者应站在绝缘垫上。
(3) 荧光渗透探伤1. 操作者戴好口罩, 开启通风设备。
荧光室内危险物品应妥善存放, 严禁烟火。
2. 喷涂氧化镁粉和酒精的混合溶液或在紫外线下检查零件。
应正确使用防护用品。
涂料应密封保持存放。
工作时, 应开抽风排气设备。
3. 不要在操作室饮食。
紫外线下工作要戴防护眼镜。
4. 工作完毕后, 液槽必须盖紧上锁, 切断电源, 清理场地,关好门窗。
(4) X 光探伤1. 在开始摄片前, 首先接通冷却水, 并检查水的流量是否符合X 光机性能要求。
2. 接通总电源, 检查冷却水及油泵电极的转动情况, 发现问题及时关掉电源, 并通知检修人员及时检修。
3. 摄片时室内禁止人员停留。
室外要设置防护围栏, 户外工作时, 要有足够的防护距离。
挂警示标志, 禁止人员通过。
4. 在控制X 光机的曝光条件时, 必须严格遵守设备操作规程。
5. 摄片结束后, 冷却水及油泵应继续运转10～15min, 才能切断电源。
6. 室内有电动翻转台的摄片室一定要注意电瓶车开动前轨道上是否有电源及电线。
无损检测工艺规程(磁粉检验)
1. General
1.1 This procedure is applied to the magnetic particle examination of ferromagnetic materials and welds for ASME Code items.
1.2 The magnetic particle examination method is suitable for detecting cracks and other discontinuities on or near the surface in ferromagneticபைடு நூலகம்materials.
1.4 This procedure shall be demonstrated to the satisfaction of the AI prior to implementation.
2. Personnel
2.1 The NDE personnel who engage in magnetic particle examination shall be qualified and certified according to NJBST Co.,Ltd.’s “Written Practice for NDE Personnel Training, Examination, Qualification & Certification”(No.:QCD-011).
无损检测通用工艺规程
无损检测通用工艺规程编制审核批准钢制压力容器对接接头射线检测规程1.主题内容与适用范围本规程规定了钢制压力容器对接接头射线检测人员应具有的资格，所用设备器材，检测工艺和质量分级等。
本规程依据JB/要求编写。
适用于公称厚度T为2-40mm钢制压力容器对接接头X射线AB级检测技术，知足《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB150和GB151等标准规范要求。
检测工艺是本规程的补充，由Ⅱ级人员按合同要求及本规程编制，其参数规定得更具体。
2.规范性引用文件下列标准包括的条文，通过在本规程中引用而组本钱规程条文，在规程出版时，所有版本均为有效。
所有标准都会被修订，利用本规程的各方应探讨利用例标准最新版本的可能性。
TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150-2011《钢制压力容器》GB151-1999《管壳式换热器》JB/承压设备无损检测第一部份：通用要求JB/承压设备无损检测第二部份：射线检测JB/T7902-1999线型像质计HB7684-2000射线照相用线型像质计GB11533-1989标准对数视力表JB/T7903-1999工业射线照相底片观片灯GB/无损检测工业射线照相胶片第1部份：工业射线胶片系统的分类GB16357-1996工业X射线探伤放射卫生防护标准3.检测人员检测人员必需通过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取得与其工作相适应的资格证书，并负相应的技术责任。
从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射人员工作证。
评片人员的视力应每一年检查一次，要求距离400mm能读出的一组印刷片字母。
4.辐射防护所有产品原则上一概进入探伤室检测，检测人员应佩带个人剂量计并携带剂量报警仪。
如有特殊情况，确需要在现场检测的，应按GB16357的规定划定控制区和管理区，设置警告标记。
5.设备、器材和材料现利用设备见表1-1表1-1透照不同厚度的钢制压力容器时，允许利用的最高管电压应控制在图1-1曲线的范围内。
无损探伤安全技术规程范本
无损探伤安全技术规程范本一、目的和适用范围本安全技术规程旨在规范无损探伤操作人员的安全行为，确保无损探伤工作的顺利进行。
适用于各类无损探伤工作场所和环境。
二、术语和定义2.1 无损探伤：使用非破坏性方法对材料、构件进行检测和评定的技术。
2.2 操作人员：进行无损探伤工作的人员，包括无损探伤操作员、技术负责人等。
2.3 工作场所：进行无损探伤工作的区域和设备。
2.4 安全装备：保护操作人员安全的装备，包括手套、护目镜、耳塞等。
三、安全行为规范3.1 操作人员应熟悉各种无损探伤设备的操作方法和注意事项。
3.2 在进行无损探伤前，操作人员应检查设备的使用状态和安全性，并及时报告设备故障。
3.3 操作人员应穿戴并正确使用安全装备，避免因操作不慎导致伤害。
3.4 操作人员应定期接受无损探伤安全教育培训，增强安全意识和应急处理能力。
3.5 操作人员应遵守无损探伤操作规程，确保操作的准确性和可靠性。
3.6 操作人员不得在未经许可的情况下，擅自停止或更改工作进程，必须按照规定的程序进行操作。
3.7 操作人员应关注工作环境的变化，积极做好安全措施，防止意外事故的发生。
3.8 操作人员应及时将无损探伤的结果上报，做好记录和归档工作。
四、安全措施4.1 工作场所应有明确的安全警示标识，操作人员应遵守标识内容，控制工作风险。
4.2 工作场所应保持整洁有序，设备的放置和使用应符合安全规定。
4.3 工作场所应配备专职安全人员，负责安全事故的预防和应急处理。
4.4 工作场所应配备急救药品和紧急救援设备，操作人员应熟悉使用方法。
4.5 工作场所应定期进行安全巡查和设备检修，并及时消除隐患。
4.6 操作人员应按照规定的程序进行设备操作和维护，不得擅自修改设备参数。
五、应急处理5.1 在发生安全事故时，操作人员应立即停止工作，保护好自己和他人的生命安全。
5.2 在发生火灾、爆炸等危险情况时，操作人员应按照预先制定的疏散计划有序撤离。
无损探伤工艺规范
xxxxxxxxxx企业标准无损探伤工艺标准编号：公布时刻：201实施时刻：2021xxxxxxxxxx讲明1、本标准适用于公司的产品制造与治理；2、本标准起草单位：xxxxxxxxxx工艺定额部。
xxxxxxxxxx文件更改清单页次：1/1名目1、范围 (2)2、编制依据 (2)3、使用原那么 (2)4、一般要求 (3)5、探伤工艺标准 (3) (3) (12)5.3磁粉探伤工艺标准……………………………………………………175.4渗透探伤工艺标准……………………………………………………211、范围依据本公司产品特性，结合JB/T4730相关标准，特规定了射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测四种无损检测方法的使用原那么和一般要求。
本标准适用于公司内部在制和在用金属材料制承压设备的无损检测。
2、编制依据JB/T4730.1—2005承压设备无损检测通用要求JB/T4730.2—2005承压设备无损检测射线检测JB/T4730.3—2005承压设备无损检测超声检测JB/T4730.4—2005承压设备无损检测磁粉检测JB/T4730.5—2005承压设备无损检测渗透检测3、使用原那么3.1应依据受检承压设备的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，估计可能产生的缺陷种类、外形、部位和方向，选择适宜的无损检测方法。
3.2射线和超声检测要紧用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测要紧用于铁磁性材料制承压设备的外表和近外表缺陷的检测；渗透检测要紧用于非多孔金属材料和非金属材料制承压设备的外表开口缺陷的检测。
3.3铁磁性材料外表检测时，宜采纳磁粉检测。
3.4当采纳两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级不。
3.5采纳同种检测方法按不同检测工艺进行检测时，假如检测结果不一致，应以危险度大的评定级不为准。
4、一般要求4.1无损检测机构4.1.1进行承压设备无损检测的机构应按JB/T4730的相关规定制定出符合要求的无损检测工艺规程。
无损检测操作规程
X射线工业电视岗位操作规程一、设备组成1.主机构成：X射线管、高压发生器、控制箱、冷却装置、图像增强器探伤小车、图象处理系统、现场监视系统。
二、操作规程1工业电视岗位职责：依据《X射线检验工艺卡》要求，对经过本岗位钢管的螺旋焊缝和补焊焊缝进行工业电视检查，根据客户要求对管端和补焊处进行抓图处理。
2电视检查员提前十分钟上岗，进行岗位交接，了解设备的运转情况，穿戴好劳动保护。
3检查设备是否良好，发现设备隐患及时通知维修人员进行维修。
4打开控制器电源锁，打开射线机电源，预热一分钟。
5打开Ｘ射线管灯丝选择开关进行大、小焦点选择。
（必须在加管电压之前进行）6校验设备灵敏度：按产品标准用规定的像质计每八小时工作班至少校验两次。
象质计应垂直焊缝摆放，工业电视动态灵敏度要优于4%，具体采用的象质计型号及需清晰可见的钢丝直径见X光工业电视检验工艺卡。
灵敏度合格，关闭光栅，方可探伤。
7探伤速度小于等于4米／分，仪器工作中放大倍数小于2.5倍。
8 探伤过程中发现的超标缺陷要用化石笔做出明显标记，并监督返回到补焊岗位，直到电视探伤复查合格为止。
9认真填写报表，真实反映钢管质量情况。
10认真做好设备、仪器的清洁工作；•认真填写交接班记录，清楚的反映交班的工作情况，设备运转利用情况。
超声波探伤岗位操作规程一、设备组成1.主要设备：手动超声波探伤机二、操作规程1.提前十分钟接班，与上一班人员当面作好交接班工作，了解设备的运行使用情况。
2.穿戴好劳保用品，检查测量工具，确保完好有效。
3.启动超声波探伤仪，检查电源是否充足，当需要充电时，应一次充满，确保仪器工作正常。
4.认真按照检验工艺要求用样块对仪器进行效验，确保检验结论准确可靠，并认真填写好记录。
5.认真按照检验工艺要求对钢管进行检验。
6.工作完成后，关闭探伤仪，并对仪器表面进行清洁处理，收好工具，清理好作业现场。
7.认真配合有关人员对设备进行维修、保养工作。
无损检测工艺流程
无损检测工艺流程无损检测工艺流程1根据施工图纸设计要求、相关规范（标准）确定无损检测内容后，施工单位应办理检测委托，填写《检测委托书》，并依据委托书的要求，实施委托检测，并确定检测部位，作好受检产品、材料、配件等受检部位的识别标记。
2在检测过程中如有与检测相关的变更，施工单位应及时以书面形式通知相关检测组，检测组根据变更对检测计划进行相应的调整。
3检测准备和实施3.1检测人员按照每一类检测对象，依据委托书、检测标准、作业指导书等技术资料，编制工艺卡，确定检测技术参数，。
3.2检测组成员应做好设备、仪器、材料、工具及防护用品的准备，并负责就检测条件（如检测时间、水源、电源、通风、照明、脚手架、安全围护等）与施工单位及时联系，确保检测工作顺利进行。
3.3检测人员应严格按照标准规范、作业指导书进行操作，及时作好检测原始记录。
3.4在进行射线检测前，要求施工单位做好检测区域内的安全标识和围护，并在施工单位工程部办理入场手续和射线作业许可证（票），检测人员应将此证（票）随身携带，以备检查。
4检测结果4.1检测人员第二天必须根据标准规范对检测结果进行评定，及时填发检测报告，作好各种原始记录。
4.2检测责任师对检测数据及评定结果进行校核，对检测结果的真实性和准确性负责，结果有误时，应及时更正，必要时重新检测。
4.3因检测工作量大等原因不能及时填写检测报告时，可先填写《检测结果通知书》，不合格需返修部位以《返修通知书》的形式通知施工单位。
4.4如有不合格部位的工件应按有关验收规范、标准或技术要求进行扩探，并以《扩探通知书》的形式通知施工单位。
5底片质量；5.1所有底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。
5.2底片评定范围内的黑度D应符合AB级要求：2.0-4.0之间。
5.3底片本底灰雾度D0＜0.3。
5.4底片的像质计灵敏度应符合JB/T4730-2005《承压设备无损检测标准》要求。
5.5底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划伤、斑纹等伪缺陷影像。
无损检测通用工艺
超声波检测通用工艺规程本规程规定了焊缝超声检测人员具备的资格、仪器、探头、试块、检测技术方法和质量分级等。
本规程适用于本公司生产的厚度为6mm～30mm钢制承压设备全熔化焊的超声检测。
不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。
本规程按JB4730的要求编写，符合?容规?和GB150等要求。
检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级人员按本规程等要求编制，其检测参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T9214-1999?A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法?Q/?钢缝超声波探伤检查?JB/T10062-1999?超声探伤用探头性能测试方法?3.1检测人员必须经过培训，按?特种设备无损检测人员考核与监督管理规那么?的要求。
经理论和实践考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。
检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。
4.探伤仪、探头和试块采用A型脉冲反射式超声波探伤仪器，其工作频率范围为0.5 MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
仪器应具有80dB以上的可调衰减器，步进级每档不大于2Db，其精度为任意相邻12 dB的误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB.。
水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。
晶片面积一般不应超过500mm2，且任意一边长原那么上不大于25 mm 。
单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2度，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
在到达所检工件的最大检测声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB ，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB 。
仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试。
扫查覆盖率检测时探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。
探头的移动速度探头的扫查速度不应超过150mm/S。
探伤工艺方案
4.持续培训探伤人员，提升其专业能力。
七、探伤周期与评估
1.探伤周期：根据设备运行条件、安全风险等级和行业标准，合理确定探伤周期。
2.评估标准：探伤结果应符合国家和行业相关标准，确保设备安全运行。
八、安全与环保
1.严格遵守安全操作规程，确保探伤过程安全无事故。
4.渗透探伤：适用于检测非铁磁性材料的表面裂纹。
四、探伤工艺流程
1.探伤前准备：
a)查阅设备图纸、技术资料，了解设备结构、材质和探伤要求。
b)编制探伤工艺规程，明确探伤方法、参数、标准等。
c)准备探伤仪器、设备、试剂及辅助工具。
d)探伤人员培训，确保具备相应的探伤技能和资质。
2.探伤操作：
a)根据探伤工艺规程，对设备进行分区、分段、分层探伤。
四、探伤方法选择
根据设备的特性，以下探伤方法将被采用：
1.超声波探伤（UT）：适用于检测厚度较大、材质多样化的设备，能有效发现内部缺陷。
2.磁粉探伤（MT）：针对铁磁性材料，主要用于检测表面和近表面的裂纹。
3.涡流探伤（ET）：适用于导电材料的表面缺陷检测，特别是对薄壁材料的探伤。
4.渗透探伤（PT）：用于非铁磁性材料的表面开口缺陷检测，具有操作简便的特点。
2.探伤要求：在探伤周期内，确保设备安全性能满足运行要求，探伤结果符合国家标准。
七、探伤安全管理
1.建立健全探伤安全管理制度，明确探伤人员的安全责任。
2.加强探伤现场安全管理，严格执行安全操作规程。
3.配备必要的劳动保护用品，确保探伤人员的人身安全。
4.对探伤过程中发现的安全隐患及时整改，防止事故发生。
2.评估设备的安全性能，为设备维修、保养和更换提供依据。
无损检测工艺规程(超 声 波 检 验)
0
Frequency 2.5MHz 2.5MHz 2.5MShantou, China Shantou, China Shantou, China 2.5P 8x12 探头 2.5P 8x12
折射 角 (β) 450 560 630 680
频率 2.5MHz 2.5MHz 2.5MHz 2.5MHz
制造 单位 汕头超声 仪器厂 汕头超声 仪器厂 汕头超声 仪器厂 汕头超声 仪器厂
680
Shantou, China 2.5P 8x12 2.5P 8x12
The range of angle is recommended as following:
0 0
K 值 (tgβ) 3.0-2.0 2.5-1.5 2.0-1.0
630-450
630-450
4.3 Frequency Generally, the frequency of 2.5MHz shall be used. For the thinner plate, 5MHz may be used. 4.4 Screen Height linearity The ultrasonic instrument shall provide linear vertical presentation within±5% of the full screen height for 20% to 80 of the calibrated screen height (base line to maximum calibrated screen point(s)). The procedure for evaluating screen height linearity is provided in Appendix Ⅰof ASME Code Sect. V Sub. A Article 5 and shall be performed at the beginning of each period of extended use (or every 3 months, whichever is less). 4.5 Amplitude Control Linearity The ultrasonic instrument shall utilize an amplitude control accurate over its useful range to ±20% of the nominal amplitude ratio, to allow measurement of indications beyond the linear range of the vertical display on the screen. The procedure for evaluating amplitude control linearity is given in ASME Sect V. Art .5. Appendix Ⅱand shall be performed at the beginning of each period of extended use(or every 3 months, whichever is less). 4.6 Checking and Calibration of Equipment The proper functioning of the examination equipment shall be checked and the equipment shall be calibrated by the use of the calibration standard at the beginning and end of each examination., when examination personnel are changed, and at any time that malfunctioning is suspected as a minimum. If during any check it is determined that the testing equipment is not functioning properly, all of the product that has been tested since the last valid equipment calibration shall be reexamined. 5. CALIBRATION 5.1 Basic Calibration Block Configuration
无损检测UT工艺规程
2012年6月1日起实施无损检测（UT）工艺规程Regulation Of Ultrasonic Testing目录List1主题内容The subject content (2)2适用范围Application scope (2)3参考文件Reference documents (2)4人员资格Personnel qualification (3)5 设备要求Equipment requirements (3)6 探头Probe (4)7 试块Test block (4)8设备仪器校验Instrument calibration of equipments (6)9探头校准和耦合剂Probe calibration and coupling (6)10距离-波幅曲线（DAC曲线）Distance Amplitude Curve (6)11校验与复核Verifying and rechecking (8)12 检测程序Testing procedures (9)13 评定Assessing (17)14 记录Records (19)15 报告Report (19)附录Appendix (19)1主题内容The subject content本工艺流程规定了本司船舶产品超声检测的一般要求、技术等级、工艺文件、检测实施和焊缝质量分级等。
This regulation provides the general requirements, technical levels, process documents, test implementation and welding quality classification of ultrasonic testing on our company.2适用范围Application scope本工艺流程适用于本司造船、修船及非船产品零部件母材厚度为（8～150）mm铁素体钢全熔焊透缝A型脉冲反射式手工接触的超声波检测；不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径<250mm和内外径之比<70%的纵向焊缝；外径小于200mm的筒体周向焊缝、各种尺寸曲面相贯焊缝。
无损检测检验规程
无损检测检验规程1、目的和适用范围为确保成品的出厂检验和试验符合产品标准的需求，特制定本文件。
本文件适用于本公司生产制造的成品的出厂检验。
2、引用文件GB/T6402-2008钢锻件超声检测方法GB/T7233-2009铸钢件超声检测JB/T5000.15-1998重型机械通用技术条件锻钢件超声检测JB/T5000.14-1998重型机械通用技术条件铸钢件超声检测3、超声检测方法3.1设备准备a)探伤仪（1）超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。
（2）范围设定对纵波和横波传输时应至少能探10mm到2m范围内（3）增益，应至少有80dB增益器，误差小于1dB，步进最大为2dB。
（4）水平线性和垂直线性要低于屏高的5％（5）适用主频为0.5MHZ至5MHZ的采用脉冲技术的单晶和双晶探头。
b)探头和检验频率（1）检验铸件时，根据不同缺陷类型，可以使用直探头和双晶探头，若缺陷的几何形状特别，优先使用45°和70°的斜探头。
检验频率必须与检验对象匹配，通常为0.5～4MHz范围内。
壁厚小于20mm或近表面区，也可采用高频率探头。
（2）单斜探头声速轴线水平偏离角不应大于2°，主声速垂直方向不应有明显的双峰。
c)系统性能需求（1）在达到所探工件的最大检测声程时，有效灵敏度余量应不小于10dB。
（2）仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。
（3）仪器和直探头组合的始脉冲宽度需求：5MHz探头，宽度不大于10mm；2.5MHz探头，宽度不大于15mm。
（4）直探头的远场分辨率应不小于30dB，斜探头不小于6dB。
d)耦合剂应采用透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂，如机油、浆糊、甘油和水等。
3.1.1概述通常用为相同材质的平底孔试块制作AVG曲线图来调节检验仪器。
如果没有曲线图，则可用球墨铸铁参考试块来调节。
试块厚度可与受检铸件壁厚范围相当。
3.1.2水平线性调节在参考试块或校正试块上调节水平线性，并在实际部件上进行校核，或者直接在部件上调节水平线性。
无损探伤安全技术规程模版
无损探伤安全技术规程模版第一章总则第一条所有从事无损探伤安全工作的人员，必须严格遵守本技术规程的要求，确保无损探伤工作的安全与有效进行。
第二条本技术规程适用于各种无损探伤安全工作，包括但不限于X射线检测、超声波检测、涡流检测等。
第三条无损探伤安全工作应按照授权程序进行，并配备相应的授权证书。
第四条无损探伤安全工作应建立科学的安全管理体系，确保工作环境的安全与稳定。
第五条无损探伤安全工作应进行全面的风险评估，确保控制风险的有效性。
第六条无损探伤安全工作应定期进行培训，提高工作人员的安全意识与技能。
第七条无损探伤安全工作应记录与报告重要事故与事件，及时进行处理与总结。
第二章安全管理第八条无损探伤设备及设施需经过严格的验收，确保其符合技术要求与安全标准。
第九条无损探伤现场应设置明显的安全警示标识，并保持通道畅通，以确保人员的安全通行。
第十条无损探伤设备应定期检测与维护，确保设备的正常运行与使用安全。
第十一条无损探伤工作现场应设置防护措施，包括但不限于防护服、防护眼镜等，以保护工作人员的人身安全。
第十二条无损探伤工作现场应合理规划，确保工作区域的清洁与整齐。
第十三条无损探伤工作现场应配备相应的灭火设备，并定期进行消防演练。
第十四条无损探伤工作现场应设立应急预案，以应对突发事件与事故的发生。
第十五条无损探伤工作现场应进行现场安全监测，及时发现并排除安全隐患。
第十六条无损探伤工作现场应建立安全通报制度，及时向相关人员通报安全信息。
第三章作业操作第十七条无损探伤安全工作人员应熟悉无损探伤设备的操作规程，并定期进行操作培训。
第十八条无损探伤设备的操作人员应穿着专业防护服，并正确佩戴防护设备。
第十九条无损探伤设备的操作人员应对设备进行日常检查，确保设备的正常工作状态。
第二十条无损探伤设备的操作人员应严格按照操作规程进行设备操作，不得随意调整设备参数。
第二十一条无损探伤设备的操作人员在操作过程中发现设备异常情况时，应立即停止操作并及时报告。
无损检测技术方案
射线检测技术方案一、射线检测设备和原材料现场验收程序1）无损检测所用设备、材料的生产厂家、品牌必须由业主和监理工程师认可。
2）材料和设备到场后应由专人负责接货、验收。
审查随货配备材料合格证，材质证明书、说明书是否齐全，并根据装箱单对材料、设备进行外观检查，抽查、测试和鉴别标记，做好检查验收记录。
3）材料和设备到达现场经检查验收合格，并再经业主或监理认可方可使用。
4）不合格的材料和设备要坚决退货，合格的材料和设备按规定入库存放。
5）材料、设备的搬运和运输由设备材料负责人负责。
并做好材料、设备的运输、搬运、储存、防护和管理。
由技术质量负责人对此过程控制的执行情况进行监督和检查。
材料、设备的搬运和运输要做到轻拿轻放，防止剧烈颠簸，避免仪器、设备在搬运过程中因碰撞而出现故障，以防止胶片出现折痕，药粉泄漏等情况发生。
6）材料、设备的管理要设立专用库房。
库房内配备温度计，湿度计、灭火器具等，库房内保持通风、干燥。
库房内材料摆放要整齐，并按要求做好状态标识。
避免阳光直射。
材料和设备要专人、专岗进行保管，保证其从入库到发放期间储存得当，防止因保管不当造成材料和设备损坏、受潮、腐蚀和丢失。
7）对材料的入库和发放要认真检查并做好记录。
帐、卡、物相符。
保管期间，要定期进行抽检，防止失效、变质，保证材料的质量。
不合格的材料不能发放使用，杜绝不合格材料用到工程上。
对设备要定期维护保养，保证设备始终处于良好状态。
对有故障的设备要及时进行维修，保证生产需要。
二、射线检测质量控制管理工作程序1) 在接到监理检测指令后，随即依照指令对焊缝进行射线检测，应并在监理要求的时间内，将检测结果报送监理。
2) 检测责任人员在接到监理检测指令后，应对工件的结构、坡口形式、焊接方法及管壁厚度等进行了解，并核对监理指令与所透照工件是否相符，核对内容包括：项目名称、焊缝编号、管壁厚度等。
在对焊缝进行射线检测前，应对焊缝外观进行检查，外观不合格有权拒绝检查并通知监理工程师，待施工单位整改合格后重新进行检测。
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无损探伤检测工艺规程
一、检测范围
超声检测采用A 型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原材料，铸件，锻造件，焊缝的缺陷检测。
二、引用标准、法规：
JB/T10559-2006 《起重机械无损检测钢焊缝超声检测》
三、检测人员
检测人员必须持证上岗，并严格执行审核制度。
四、探伤仪
TS-2008C 数字式超声波探伤仪，工作频率为1～5MHz，至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；80dB 以上连续可调衰减器，步进级每档≤2dB，精度为任意相邻12dB误差在±1dB 内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5%。
五、探头
常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量≥10dB。
六、超声检测一般方法
1、检测复盖率
检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应＞探头直径的15%。
2、探头的移动速度
探头的扫查速度不超过150mm/s。
3、扫查灵敏度
扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。
4、耦合剂
采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。
5、检测面
检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。
6、耦合补偿
6.1 表面粗糙度补偿
在检测和缺陷定量时，对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。
6.2 衰减补偿
在检测和缺陷定量时，对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。
6.3 曲面补偿
在对曲面工件检测时，考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。
7、校准
校准在基准试块上进行，使超声波主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。
7.1 仪器校准
在仪器开始使用时，对仪器的水平线性进行测定；在使用过
程中，每隔三个月至少对仪器的水平和垂直线性进行一次测定。
7.2 探头校准
在探头开始使用时，对探头进行一次全面的性能校准。
7.2.1 斜探头校准
在探头使用前，对斜探头至少进行前沿距离、K 值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准。
在使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K 值和主声束偏离。
7.3 仪器和探头系统的复核
每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，下述情况时应随时重新核查：
a. 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；
b. 开路电压波动或检测者怀疑灵敏度有变化时；
c. 连续工作4h 以上时；
d. 工作结束时。
7.4 扫描量程的复核
如果距离—波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%，则扫描量程应予以修正，并在检测记录中加以标明。
7.5 扫描量程的复核
校核应不少于3 点。
如曲线上任何幅度下降2dB 时，则应对上一次以来所有的检测结果进行复检；如果幅度上升2dB 时，则应对所有的记录信号进行重新评定。
8、试块
8.1 试块采用与被检工件相同或相似声学性能的材料制成。
该材料用直探头检测时，不得有＞φ2mm 平底孔当量直径的缺陷。
8.2 校准用反射体可采用长横孔、短横孔、平底孔、线切割槽和V 型槽等。
校准时探头主声束与反射体的反射面相垂直。
9、焊缝超声检测
9.1 采用标准试块为CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA。
9.2 CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA 试块适用壁厚范围8～120mm 的焊缝，在满足灵敏度要求时，也可采用其它等效试块。
9.3焊缝检测采用一种K 值探头、利用一次反射法在焊缝的单面双侧对整个焊缝接头进行检测。
对于要求比较高的焊缝，根据实际需要可将焊缝余高磨平，直接在焊缝上进行检测。
9.4 检测区域的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为10mm。
9.5 探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。
检测表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度Ra 应为6.3μm。
9.5.1 采用一次反射法检测时，探头移动区应≥1.12P：
P = 2TK 或P = 2Ttgβ
式中P——跨距，mm；
T——母材厚度，mm；
K——探头K 值；
β——探头折射角°。
9.5.2 去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐。
保
留余高的焊缝，如果表面有咬边、较大的隆起和凹陷等应进行适当的修磨，并作圆滑过渡以免影响检验结果的评定。
9.5.3 探头K 值（角度）
斜探头的K 值（角度）选取见表4 规定，条件允许时尽量选用较大K 值探头。
表4 斜探头K 值表
9.5.4 距离-波幅曲线的灵敏度选择
壁厚为8～120mm 的焊缝，其距离-波幅曲线的灵敏度按表5 规定选择。
表5 距离-波幅曲线的灵敏度
9.6 斜探头应垂直于焊缝中线放置在检测面上作锯齿型扫，采用前后、左右、转角、环绕等四种基本方式，观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号。
9.7 作好原始记录，及时出具检验报告。
无损探伤检测工艺规程
编制：
审核：
批准：
山东×××××××有限公司。