离合器面片辊压法生产工艺
辊式压粒成型方法及其设备的制作流程
1、一种用于可塑性物料成型，特别适用于水泥、陶粒等生料料球的制备方法，生料经过与水混合，搅拌，成型，本技术的特征是成球装置采用了弹性脱模的辊式压粒成球机，该方法步骤为：将生料和足量水混合搅拌，湿料经过装有弹性体的辊式压球机成型，成型后的料球借助固定在压模腔壁的弹性体的弹力脱模。
权利要求书1、一种用于可塑性物料成型，特别适用于水泥、陶粒等生料料球的制备方法，生料经过与水混合，搅拌，成型，本技术的特征是成球装置采用了弹性脱模的辊式压粒成球机，该方法步骤为：将生料和足量水混合搅拌，湿料经过装有弹性体的辊式压球机成型，成型后的料球借助固定在压模腔壁的弹性体的弹力脱模。
2、如权项1所述的成球方法，特征是可塑性物料在压粒前经过贮存、陈化。
3、实施权项1所述方法的辊式压粒成球机，主要由一对辊筒组成，辊筒表面对称地均布凹孔，当辊筒相对转动时，其凹孔嵌合时和所要制备的料球形状相似，本技术的特征是：在辊筒的凹孔内嵌装弹性体，使成型料球迅速脱模。
4、如权项3所述的辊式压粒机，其特征是凹孔腔壁粘有弹性薄片，或涂敷弹性涂层。
5、如权项3所述的辊式压粒机，其特征是凹孔底部钻孔后嵌装橡胶弹塞。
6、如权项5所述的辊式压粒机，其特征是橡胶弹塞或为柱状，或一端为凹体，凹面和所要制备的料球外形相同，凹体背部为曲颈状，和凹孔腔壁吻合;弹塞中部为柱状，直径和凹孔底部所钻孔径相同，以便嵌装;尾端直径略大于钻孔孔径，以便固定。
7、如权项6所述的辊式压粒机，其特征是弹塞为半截，即没有尾端，中部柱体略短，嵌装在钻孔内，依赖与钻孔壁的摩擦阻力或用胶粘剂固着。
8、如权项6或7所述的辊式压粒机，其特征是橡胶弹塞轴心通常用钢丝或增强纤维做骨架材料，以增强弹塞的轴心强度。
9、如权项7所述的辊式压粒机，其特征是弹塞两端为橡胶块，中部用弹簧联接，或顶端凹面嵌贴弹性钢片。
说明书辊式压粒成型方法及其装置用于可塑性物料成球，特别适用于水泥、陶粒生料成球的一种新的方法和装置。
离合器钢片生产工艺流程
离合器钢片生产工艺流程Producing clutch discs is a complex process that involves several key steps to ensure a high-quality end product. First and foremost, it is crucial to start with high-quality materials. The production process often begins with sourcing steel plates that meet specific strength and durability requirements. These steel plates are then cut to size and undergo various treatments to enhance their performance characteristics.生产离合器钢片是一个复杂的过程，需要经过几个关键步骤才能确保最终产品的质量。
首要的是，必须开始选用高质量的材料。
生产过程通常从采购符合特定强度和耐久性要求的钢板开始。
这些钢板随后被裁剪到合适的尺寸，并经过各种处理以提高其性能特性。
Once the steel plates have been prepared, they are often subjected to heat treatment processes to increase their hardness and wear resistance. This step is crucial in ensuring that the clutch discs can withstand the harsh conditions they will be subjected to during operation. The heat treatment process requires precise control oftemperature and time to achieve the desired mechanical properties in the steel.一旦钢板准备好，它们经常会接受热处理过程，以增加其硬度和耐磨性。
离合器面片生产工艺
离合器面片生产工艺离合器面片生产工艺:离合器是一种常用的传动装置，离合器面片是其重要组成部分。
离合器面片的生产工艺涉及到材料的选取、工艺流程、设备设施等多个方面。
1. 材料选取:离合器面片通常采用高强度耐磨性能的合金材料，如铜合金或镍铜合金。
在材料的选取上，需要根据离合器的工作条件、传动功率等因素进行综合考虑，以确保离合器面片具有足够的承载能力和耐磨性能。
2. 工艺流程:（1）材料准备: 将选定的合金材料进行加工，如锻造、热处理等，以获得所需的力学性能和组织结构。
（2）材料切割: 将经过加工的材料切割成所需的尺寸，以便后续的加工和成型。
（3）表面处理: 通过清洗、抛光等方式，使材料表面光滑，提高加工和使用性能。
（4）成型: 将切割好的材料进行成型处理，常见的成型方式包括压力成型、冲压成型等。
（5）热处理: 对成型后的离合器面片进行热处理，以提高其力学性能和耐磨性能。
（6）精加工: 对热处理后的离合器面片进行精加工，如平面磨削、孔加工等，以确保其精度和质量。
（7）检测与质量控制: 对已加工好的离合器面片进行检测，如尺寸检测、耐磨性测试等，以确保其符合要求。
（8）表面处理: 对已加工好的离合器面片进行表面处理，如镀铜、镀镍等，以提高其外观和耐腐蚀性能。
3. 设备设施:离合器面片的生产需要一系列的设备设施，如锻造设备、热处理设备、切割机、成型机、磨床等。
这些设备设施需要根据工艺流程和生产需求进行选购和配置，以确保生产效率和质量。
总结:离合器面片的生产工艺包括材料选取、工艺流程和设备设施等多个方面。
通过合适的材料选取和科学的工艺流程，以及合理配置的设备设施，可以生产出具有良好性能和质量的离合器面片。
这些离合器面片将广泛应用于汽车、机械设备等领域，提高传动效率和可靠性。
离合器面片辊压法生产工艺
简述离合器面片辊压法生产工艺（福建冠良汽车配件工业有限公司，福建福清350301） 摘要：本文介绍离合器面片辊压法生产工艺，分析对比浸胶法、贴胶法的优缺点，今后的研究课题和努力方向。
关键词：离合器面片 辊压法 磨损率 旋转强度Abstract:This article introduces the roll method processing of clutch facing,The analysis differences between and deficiencies of dipping rubber and rubber sheeting mill method ,Problems that should be addressed as well as directions for future efforts are given. Keywords:Clutch facing , Roll method ,Wear rate,Burst前言随着我国汽车工业的不断发展，总成厂对汽车用离合器面片的要求也越来越高，不但要求面片性能具备良好的高温摩擦系数，优异的温度衰减特性，低磨损，良好的启动舒适性，良好的旋转爆破强度，并对生产过程也要求安全、环保及工艺稳定，价格具有竞争力.目前国内企业大多采用浸胶法（浸渍法）和贴胶法（压延法）两种方法生产缠绕式离合器面片：一是浸胶法采用复合纤维纱，浸渍树脂、橡胶和填料制成的胶浆，经过烘干、缠绕、热压成型，该工艺投资小、制品柔韧性好，但含胶量不稳定，造成摩擦系数不稳定，在生产过程中大量使用汽油等溶剂，易燃易爆，对纤维纱要求与树脂浸润性好，比表面积大，吸附性好的复合包芯纱或膨体纱，前者表层采用腈纶纤维+短切玻璃纤维，由于采用有机纤维或短纤维，性能降低;后者表面结构遭到破坏，强度降低。
贴胶法采用浸渍树脂布经干燥后通过三辊或四辊压延机，在帘子布表面贴上一层胶片，裁条，缠绕，热压成型，该工艺投资较大，含胶量相对稳定；由于直接与干式胶片贴合，不必用溶剂，生产安全；但需使用帘子布，工序多，不易实现机械化生产，同样对纤维纱要求与树脂浸润性好，比表面积大，吸附性好的复合包芯纱或膨体纱，性能降低。
汽车材料及工艺技术体系之辊压成型
二、辊压成型工艺简介
基本原理
从开卷机到辊压成形，材料始终处于自由状态不受压，因此材料受的 是弯曲力，而不受拉伸作用，所以材料变形是弯曲而不是拉伸。当材料在 辊压成形过程中，每台辊压机对材料实施一次弯曲变形，直到最后一台辊 压机使材料成形，整个过程都不存在拉伸现象，故材料在宽度方向不会变 长。这也就是辊压成形零件外形美观，表面光洁度高、强度高的根本原因。 图1展示了辊压成形基本原理。
汽车材料及工艺技术体系之
辊压成型
二零一九年九月
汽车材料产业研究院
汽车材料及工艺技术体系之辊压成型
目 录ห้องสมุดไป่ตู้
content
01 辊压成型的概述 02 辊压成型工艺简介 03 辊压成型工艺基本流程 04 辊压工艺特点 05 辊压工艺在汽车行业中的应用 06 辊压工艺的发展趋势及展望
一、辊压成型的概述
辊压成形作为一种高效率的生产工艺，拥有广阔的应用领 域，已成为大批量生产最常用的钣金加工方法之一。辊压成形 产品在建筑行业、汽车制造、农机制造、船舶制造和交通运输、 石油化工及日常用品制造等许多领域，得到了广泛应用，在我 国国民经济中起着很重要的作用。
三、辊压成型工艺基本流程
（1）开卷 辊压件原材料为环状卷料，不同产品可以依据产品材质、料厚 及料宽需要直接在钢厂订货（见图3）。 （2）接料 当双头卷料架的料快用完的时候，需重新换钢卷料，流水线上 原有的余料和需要更换的卷料搭接处需用专用的平焊机焊接后才能继续送 料（见图4）。
三、辊压成型工艺基本流程
五、 辊压工艺在汽车行业中的应用
辊压工艺可生产的零件种类较多，在汽车产品中主要有：前后防撞梁、车 门槛、车门顶饰条、门框亮条、座椅滑轨、汽车等截面纵梁、车门上框、 玻璃导槽、车门导轨、落水槽嵌条等，如图9所示。随着辊压技术的进一步 深入研究，其在汽车行业的应用呈逐年上升趋势。
胶辊生产工艺流程介绍
胶辊生产工艺流程介绍胶辊是工业中常用的重要设备部件，是以金属或其他材料为芯，外覆橡胶经硫化而制成的辊状制品。
相对纯金属辊体对比，它具有弹性好，耐腐噪音小、吸水性强、厚度适中等优点，应用于造纸、印刷、印染、冶金、粮食加工等工业领域。
胶辊产品广发应用于我们日常生活中，如办公室的打印机、复印机、相片塑封机等。
根据不同的生产工艺采用不同的橡胶作为包胶层，常用的有天然橡胶、硅胶、三元乙丙橡胶、氟橡胶等不同胶的品类。
胶辊的成形方法有积层法、挤出法、浇注法等成型方式。
檬胶胶辊的成型过程与其他固体橡胶制品相类似的是混炼胶的制备，即首先需用大功率开炼机对某些生胶进行塑炼，赋予生胶塑性，便于以后的成型加工然后将生胶或塑炼胶与各种配合剂放人密炼机中进行均匀混合。
因为胶辊表面要求很高，胶料中不能混人任何杂质，否则会严重影响其使用性能，因此胶料混炼后必须进行过滤，而后是压片、压延，即压出薄厚均匀的胶片，以备下道成型工序使用，成型工序是胶辊生产中的一个重要环节，其方法也多种多样，本文将在后面着重介绍成型工序中的成型方法及特点最后一道工序是将已成型胶辊包上布、并用铁丝扎紧，送人硫化罐硫化。
硫化后还需车磨，以保证餃辊表面的光洁度和尺寸精度。
橡胶餃辊的加工工艺流程如下：橡胶包覆胶辊的成型方法主要有贴合法、缠绕法和挤出法，各种不同的成型方法所配备的设备也不同。
贴合法：将压延机压出的胶片卷放在胶辊贴合成型机上，导开胶片，将整个胶片一层层卷缠并貼合在金属辊芯上，直到达到所需要的覆胶厚度为止，贴合所用胶片不能太厚，一般为5~6mm左右，胶辊胶层厚应留有6~8mm余量，以便后序车磨加工。
另外胶辊2端宽100~150mm处应多贴2~3层片，使2端胶层高出3~5mm，以避免包帆布时将胶层变薄。
滚压贴合成型法的关键技术是在缠卷贴合时应避免将空气夹人胶层之间另外此法由于受胶片宽度的限制，不能用于成型长度较长的胶辊。
胶辊贴合成型机如图所示：整个胶辊貼合成型机主要由支座、貼胶辊、垫布卷取轴、胶片导开轴、以及主传动装置组成·该设备有2套胶片导开及垫布卷取装置，分别用于贴合腔辊的底餃胶片和面胶胶片。
卡车离合器生产工艺流程
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总结极片辊压工艺与关键控制要素
总结极片辊压工艺与关键控制要素一、工作过程极片辊压一般由双辊压机完成，双辊压机是由两个铸钢压实辊以及电机和传动轴组成。
辊压机在非工作状态时需要涂一层薄油层，以防其生锈，在使用前用无水乙醇将油层擦干净，并清理收放卷机构、自动纠偏机构、辊以及其它与极片接触的可能沾有杂质的位置。
将涂布完成的极片，固定于放卷机构后，将极片正确穿过双辊间隙，并连接收卷系统。
开启辊压模式后，电机带动上下辊同时转动，收卷机构拉动极片将稳步穿过辊压间隙，最终被压到所需压实密度。
二、辊压目的辊压的最终目的是获得符合设计要求的极片。
什么是符合设计要求？就是要求极片的相关参数：面密度多少、压实密度多少、粘接性怎样、颗粒完整度、翘曲大小等等满足电芯的设计要求。
辊压的必要性：极片在涂布、干燥完成后，活物质与集流体箔片的剥离强度很低，此时需要对其进行辊压，增强活物质与箔片的粘接强度，以防在电解液浸泡、电池使用过程中剥落。
三、辊压过程中存在的问题及解决办法1.极片断裂在极片辊压的过程中，常常会走着走着极片突然断裂的现象，断裂不仅影响工作效率，还对后续的分切、卷绕等工序造成困扰。
其原因有两点：①在涂布过程中，若在极片表面留有小颗粒等质地不均现象，则在辊压时，小颗粒受到双辊压力，便向箔带方向挤压，颗粒体较软的可被碾成粉末继而脱落，颗粒体较硬的会挤压箔带，造成箔带破孔甚至箔带断裂。
②涂布过程中，如果极片表面面密度不同，则在辊压过程中会出现一片过辊压而另外一片辊压不足。
在极片走带过程中，张力控制相同的情况下，辊压不足的地方则会出现部分活物质脱落甚至断箔的现象。
控制收卷张力，防治大颗粒杂质落到极片表面可以有效减少极片断裂。
2.极片翘曲严重极片经过辊压后，有时候极片会呈较大程度的内凹外凸的现象，此种现象出现不利于极片分切、卷绕。
在涂布工艺中有一个重要的问题是“厚边”，厚边现象是辊压后极片翘曲的重要原因。
由于边缘厚度较中间部位大几微米或十几微米，辊压轧辊压力作用在极片上时，边缘厚度大的区域承受更大的轧制力，从而导致极片辊压压实横向密度不一致，造成了极片辊压后翘曲严重，对后续的分切工艺也会产生不利影响。
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简述离合器面片辊压法生产工艺
（福建冠良汽车配件工业有限公司，福建福清350301） 摘要：本文介绍离合器面片辊压法生产工艺，分析对比浸胶法、贴胶法的优缺点，今后的研究课题和努力方向。
关键词：离合器面片 辊压法 磨损率 旋转强度
Abstract:This article introduces the roll method processing of clutch facing,
The analysis differences between and deficiencies of dipping rubber and rubber sheeting mill method ,Problems that should be addressed as well as directions for future efforts are given. Keywords:Clutch facing , Roll method ,Wear rate,Burst
前言
随着我国汽车工业的不断发展，总成厂对汽车用离合器面片的要求也越来越高，不但要求面片性能具备良好的高温摩擦系数，优异的温度衰减特性，低磨损，良好的启动舒适性，良好的旋转爆破强度，并对生产过程也要求安全、环保及工艺稳定，价格具有竞争力.
目前国内企业大多采用浸胶法（浸渍法）和贴胶法（压延法）两种方法生产缠绕式离合器面片：一是浸胶法采用复合纤维纱，浸渍树脂、橡胶和填料制成的胶浆，经过烘干、缠绕、热压成型，该工艺投资小、制品柔韧性好，但含胶量不稳定，造成摩擦系数不稳定，在生产过程中大量使用汽油等溶剂，易燃易爆，对纤维纱要求与树脂浸润性好，比表面积大，吸附性好的复合包芯纱或膨体纱，前者表层采用腈纶纤维+短切玻璃纤维，由于采用有机纤维或短纤维，性能降低;后者表面结构遭到破坏，强度降低。
贴胶法采用浸渍树脂布经干燥后通过三辊或四辊压延机，在帘子布表面贴上一层胶片，裁条，缠绕，热压成型，该工艺投资较大，含胶量相对稳定；由于直接与干式胶片贴合，不必用溶剂，生产安全；但需使用帘子布，工序多，不易实现机械化生产，同样对纤维纱要求与树脂浸润性好，比表面积大，吸附性好的复合包芯纱或膨体纱，性能降低。
本文主要介绍辊压法离合器面片生产工艺，该工艺对产品性能的稳定作用及今后研究方向进行粗线的分析：
一、 辊压法工艺流程图：
二、 1、
1.1：依据《原材料技术标准》《检验和试验程序》对原材料进行检验或验证；
1.2：符合标准的原材料贴上合格标签，注明重量，使用期限。
2、密炼：
采用大功率密闭式炼胶机，各组分原材料充分混炼，温度不宜过高，使其以松散团状为好，无焦状。
见图1 密闭式炼胶机
图1 密闭式炼胶机
3、炼胶压片：
将已密炼的混料用炼胶机进行压片，辊筒温度控制在40-90℃，严格控制厚度。
4、辊压：
将玻纤纱摆放在货架上，由牵引机按顺序牵引至辊压机与胶片进行辊压，每根胶线分别由专用卷线架卷好待用，要求其胶线外观完好均匀，无破损，粗细一致。
玻纤纱采用特制无碱原纱。
5、缠绕：
采用两种缠绕方式缠绕型坯，一是IPGE缠绕机：胶脂线缠绕成不规则同心圆，其特点旋转爆破强度高，生产效率高，二是花瓣式缠绕机，其特点布线花纹均匀，热压，磨片变形小，缠绕时应严格控制缠绕坯重量及内、外径尺寸。
6、热压：
采用多层热压机进行成型固化，利用集中供热加热，热压成型工艺参数控制在：温度155±5℃，压力13-20MPa，时间3-6Min，根据产品尺寸大小进行调整，其特点加热板温度均匀，成品率高，固化均匀，起泡少，操作方便，劳动强度小。
7、热处理：
采用热风循环式热处理炉，不同配方采用温度180-220℃，时间12-18小时，使面片更加完全固化，丙酮提取物≤3%，其特点：温差小，采用PLC控制，防止人为因素造成误差。
8、平面磨：
采用砂光机及自动双面磨床，厚度及厚薄差均能达到GB/T5764-1998要求，其主要特点：产量高，适合批量生产，厚度精度高。
见图2 自动双面磨床
图2 自动双面磨床
9、钻孔：
采用双头自动钻孔机、自动钻孔机、多头钻孔机钻孔，其中多头钻孔机一次最多可钻54孔，孔位准确，沉孔一次成型，孔光洁、无毛刺、易装配；沉孔厚度尺寸可控制±0.02mm，生产效率高1200片/班。
采用合金钻头，使用寿命长，孔径尺寸准确；彻底解决因需满足冲孔要求而降低产品某些性能；可避免因冲孔造成孔周边显微裂纹，使用中易造成面片破裂及孔内存在不同程度毛边，影响装配。
10、清洗：
采用面片专用清洗机，内部安装两个滚刷，向相反方向转动，清除面片表面粉尘。
三、结论
福建冠良汽车配件工业有限公司采用辊压法生产缠绕式离合器面片，经检测产品达到或超过GB/T5764-1998及SAE-J661 的要求，已与多家离合器总成厂配套，并批量出口北美、中东及东南亚地区，受到客户广泛好评，其主要特点有：
1、摩擦系数稳定，具备良好的高温（320℃或350℃）摩擦系数，优异的温度衰减特性；
2、低磨损；
3、良好的启动舒适性；
4、良好的旋转爆破强度，抗弯强度高，可以减少面片的孔数（ф430面片孔数可设计不超过40
孔）；
5、生产过程安全、环保及工艺稳定；
6、采用多轴钻孔技术，孔位精度高、无纤维飞边，易装配。
当然此工艺投资大，工序繁琐，技术要求高，还有待于改善。