潜在供应商评审问题清单
不可接受供应链风险清单
不可接受供应链风险清单1. 介绍供应链风险是指可能威胁到正常运营的因素或事件。
为了确保供应链的稳定和可靠性，必须识别和评估潜在的风险。
本文档列出了一份不可接受的供应链风险清单，以帮助组织有效管理风险和采取适当的措施。
2. 风险清单以下是一些在供应链中被视为不可接受的风险：品质问题：- 供应商提供的产品不符合质量标准，存在各种质量问题。
- 供应商缺乏质量控制措施，无法提供可靠的产品。
交付问题：- 供应商未能按时交付所需的物品或服务。
- 供应商无法提供准确的交货时间，导致生产和交付计划受到影响。
合规问题：- 供应商违反法律、法规或道德原则，存在合规风险。
- 供应链中的某些环节存在合规问题，可能导致法律纠纷或声誉损害。
灾难风险：- 供应商所在地区频繁发生自然灾害或政治不稳定，存在灾难风险。
- 供应链中的重要节点容易受到灾难性事件的影响。
信息安全风险：- 供应商的信息安全保护措施不足，容易受到数据泄露或网络攻击。
- 供应链中的信息传输和数据共享存在安全风险。
财务风险：- 供应商财务状况不稳定，存在破产风险。
- 供应商付款延迟或拖欠，可能导致现金流问题。
3. 风险管理措施为了防范和处理供应链风险，组织应采取以下措施：- 评估供应商的质量管理体系和控制措施，确保其能够提供符合标准的产品。
- 与供应商建立良好的合作关系，确保交付时间和订单可靠性。
- 对供应商进行尽职调查，确保其遵守相关法律法规和道德规范。
- 建立应急计划，应对可能发生的灾难风险。
- 加强信息安全保护，确保供应链中的数据和信息安全。
- 定期审查供应商的财务状况，确保其稳定和可靠性。
4. 结论供应链风险对组织的稳定和可持续发展具有重要影响。
本文档提供了一份不可接受的供应链风险清单，以帮助组织识别和管理风险，并采取适当的措施来保障供应链的稳定性和可靠性。
VDA6.3潜在供应商审核表格(戴姆勒)
3.2＊
在为产品和过程确定的要求的基础上，是否从总体 上对可加工性开展了评价？ Has manufacturing feasibility been assessed in a cross-functional manner, based on the requirements which have been determined for the product and process?
6.5.1
针对产品和过程是否制定了目标要求？ Are target requirements set for product and process?
6.5.3＊
一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进行了分 析，并且检验了整改措施的有效性？ In the case of deviations from product and process requirements,are the causes analysed and the corrective actions checked for effectiveness?
在生产控制计划表的基础上，是否在具体的生产和 6.2.1＊ 检验文件中完整的说明了所有相关信息？
Are all production processes controlled?
6.2.3＊
使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出 的要求？ Can the customer'sspciflc product requirements be satisfied with the production facilities usde?
6.4.1
生产设备/工具的维护及保养是否受控？ Are the maintenance and overhaul of production facilities/tools controlled?
浅析供应商管理之潜在供应商定点审核
浅析供应商管理之潜在供应商定点审核作者：侯少杰来源：《时代汽车》2019年第05期摘要：汽车零部件质量作为整车质量重要的环节，供应商潜在审核包括质量因素、成本管理因素、、风险管理因素等，供应商管理团队工作机制，最后结合新产品项目的供应商选择实际案例的操作与分析，验证供应商关系管理的科学性和重要性。
关键词：汽车零部件;供应商选择/定点;质量承诺（Q-offer）;风险分析1 引言1.1 问题的提出随着国家对汽车行业的逐渐加强和人民生活水平的不断提高，汽车与人类生活变得越来越密切，而且成为人类生活中不可或缺的重要组成部分。
汽车的加工制造是非常复杂的一项系统工程，尤其是伴随着汽车新功能的不断引进，使整个汽车的复杂性日益提高，根据大众汽车公司的统计，一台大众途观车包含约一万零件零部件组成，这些零部件多达95%以上由供应商提供。
汽车成为人们出行的必备工具，其安全性和质量可靠性保障就变得尤为关键和重要，供应商的零部件质量保证是满足汽车主机厂和最终客户期望的高质量产品的关键因素，尤其是对前期新开发供应商的质量审核和潜在风险分析。
2 潜在供应商定点审核理论研究分析2.1 潜在审核的意义供应商潜在审核一般由汽车主机厂（OEM）通过CFT（跨功能小组）对供应商进行审核，其意义在于通过详细的了解供应商对产品的技术研发，质量管理、公司的财务管理、人员管理等方面的信息来发现风险并确定供应商是否能满足主机厂对零部件的现在以及未来的目标要求（成本，质量和交付），然后是科学的利用供应商审核的问题发现总结供应商的潜在风险，并要求供应商在定点前针对发现的问题作出改善承诺和建立改善措施，并作为供应商定点的条件以保证产品和过程的成功开发和量产。
2.2 供应商选择的战略定位汽车主机厂（OEM）在项目新产品的设计与开发前及业务流程策划的再造等过程，都需要考虑到产品的哪些零部件需要自产，哪些需要由供应商提供，哪些零部件需要开辟新的供货渠道，哪些零部件供应商作为企业的核心战略供应商，以及企业应该与供应商建立一种什么样的关系的问题，这些问题的解决就是企业的供应商战略确立的过程。
供应商评定
初期生产次品遏制程序（GP—12） 初期生产次品遏制程序（GP—12）
定义: 供应商正式生产件审批程序控制计划的加强措施， 定义 供应商正式生产件审批程序控制计划的加强措施，初期生产次 品遏制计划（ 品遏制计划（GP-12）与产品先期质量策划及控制计划参考手 ） 册中的投产前控制计划是一致的。 册中的投产前控制计划是一致的。 目的: 帮助供应商验证对其工序的控制， 目的 帮助供应商验证对其工序的控制，使质量问题能迅速在供应商 现场被发现和纠正，而不影响到客户的生产线。 现场被发现和纠正，而不影响到客户的生产线。 范围：本程序适用于所有需要通过正式生产件审批程序的零件， 范围：本程序适用于所有需要通过正式生产件审批程序的零件，包括 所有小批量供货，加上采购部门指定的数量。 所有小批量供货，加上采购部门指定的数量。此程序不只限项 目的开始。 目的开始。 程序：作为质量先期策划之组成部分，供应商将制定 程序：作为质量先期策划之组成部分，供应商将制定GP-12投产前控 投产前控 制计划， 控制计划是PPAP正式生产件审批程序的要求 制计划，GP-12控制计划是 控制计划是 正式生产件审批程序的要求 之一，在达到此阶段放行标准之前必须按该计划执行。 之一，在达到此阶段放行标准之前必须按该计划执行。
SAIC GM WL
国内最强、国际上一流的汽车企业。 国内最强、国际上一流的汽车企业年在微车和小型车年产30—40万辆。 2010年在微车和小型车年产 —40万辆 年在微车和小型车年产30 万辆。 * 从生产资料型微车向乘用型的微车和其他小型车发展。 从生产资料型微车向乘用型的微车和其他小型车发展。
投产前会议
定义：与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求。 定义：与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求。 目的： 目的：保证所有质量要求在供应商及客户负责供应商的部门之间得到 确切的交流。 确切的交流。 范围：建议对所有需要进行PPAP的新部件或新材料行使本程序，依 的新部件或新材料行使本程序， 范围：建议对所有需要进行 的新部件或新材料行使本程序 照其风险程度之不同来确定先后。 照其风险程度之不同来确定先后。（这是先期质量策划的一个部 分） 程序： 程序：通过供应商与客户有关人员在产品开发小组会议上进行密切的 交流以对质量，生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。 交流以对质量，生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。
潜在供应商审核 检查表
潜在供应商考察评审表
供应商名称
序 号
* *
检查内容（评审部门）
质量体系
评 分 准 则
1、通过TS16949认证，2、完全覆 盖询价相关产品
评审记录
得分
一
1
是否通过TS16949?认证范围是否已 覆盖询价相关产品？
10
是否按照TS16949的要求完成相关工 1、按照TS16949/ISO9001体系，2 作内容？查其它主机厂公司或内部 、文件齐全，3、有审核记录，4、 2 是否有内审，不符合项是否跟踪关 不符合项有完整的关闭记录 闭？ 二、技术和工艺文件☆ 3 4 图纸的更改是否经过顾客的批 * * 准？查看在产品情况 工艺文件和作业指导书是否完整 工艺文件对工艺参数的要求是否完 整，并且是否经过工艺验证？作业 指导书能否满足产品的技术质量要 求？查看到验证记录。 有规定，图纸更改经过顾客的 批准，有设变通知单 作业指导书完整，受控，并悬 挂在工作台旁 工艺参数完整，有验证记录， 满足质量要求，有记录 确定关键工序，有文件规定关 键工序的规定，并按要求进行 控制并有记录 有编制产品各工序和最终检验 指导书，完整，受控，具有操 作性 产品经过APQP工作，且完整， 在产品有经过PPAP批准，包含 所有产品 有生产所需全部设备，且设备 先进，精度较好 有设备保养计划，生产设备按 要求进行定期检查，有日常点 检记录和保养记录，现场生产 设备状态较好 有模夹检具验收管理文件，且 生产所需模夹检具均已通过验 收合格，有相应验收记录 有编制检具检查计划，且日常 所用检具按要求进行定期检 查，且有完整的检查记录，检 具状态良好 有性能检测实验室，并通过国 家认证，能检查产品所需的全 部试验，有完善的试验标准文 件，有完整的试验记录
003-潜在供应商评审检查表
8.08 8.09 8.10
8.不合格品的控制单元分数
9.包装、标识、存储 和发运
9.01 9.02 9.03
0
评分项 内 容 检查内容 分数
帐、物、卡是否一致？物料放置是否井然有序？易于查 找？ 是否制定先进先出程序并执行? 有储存寿命的材料及产品，是否明定储存期限？对超期及 异常物料是否有明确管制办法并执行?
3.02
3.03 3.04
3.05
3.06 3.07 3.08 3.09 3.10 3.11 3.12
3.13
不合格物料的质量状况是否及时向供应商进行通报并跟踪 供应商的改进措施？
3、进厂控制及供应商管理单元分数 评分项 4.生产过程控制
4.01
0
内
容
检查内容
分数
是否建立标准化的作业指导书（包括控制计划、工作指导 书、工作辅具、检查表、作业准备指导书，和说明图示） 并提供给作业员。 标准化的作业指导书清晰、明确、且受管控。作业指导书 存放在工作地点，并且作业员依此所做如所写。 关键工序能力、重要叁数及工艺操作要求是否得到确认并 维持其有效性？ 制程异常问题是否得到及时反馈及有效分析改进？并再发 防止? 是否按工艺文件规定配备并使用了适宜的生产设备/工装
2.03
2.04
2.05
2.06 2.07 2.08 2.09 2.10
2.11 2.12
是否有一个文件化的程序规定生产件批准流程，并保留齐 套、有效的PPAP资料 在转量产前是否进行了生产定型鉴定或生产能力评估？
设计开发单元分数
3.进厂控制及供应商 管理
3.01
0
内
容
评分项 检查内容
分数
是否有对新供应商选择、评估、认证的机制或标准并严格 实施？ 如果想变更客户提供的供应商名单，必须有明确的程序通 知客户并获得相关的确认。 对现有的供应商有无进行定期考核评价，对不达标的供应 商是否有相应的推动改进或惩罚措施？ 针对供应商交期、品质或服务异常，是否有矫正预防措 施？ 对于供应商提供的新材料或变更品是否有品质确认程序， 当有检查品在市场或生产工序中发生质量问题，是否重新 审定了检查方法？ 是否有对原材料的进料检验规范的标准文件并严格实施？ 对原材料的检验是否制作了需要的限度样品，是否采用了 台帐管理？ 对于原材料的检验记录是否保存，保存期限？有无文件规 定？ 在检验场所，作业环境是否达到了所需要的温湿度、照明 度要求、防静电要求？ 是否有检验设备或仪器能够检验来料的规格标准？ 检验设备或仪器是否定期维护，保养？是否有记录？ 不合格原材料的对策方法（识别、判定、处理）是否形成 了文件，并有效实施？
供应商体系审核清单
制作：批准：1.是否按国际标准建立文件化的环境管理体系。
(如ISO14001)2.请描述公司的环境方针、如何向公司员工传达环境方针并被员工理解。
3.各类化学品是否有相对应的MSDS，是否送检测机构检验其无有害物质的符合性。
公司内部对危险化学品是否有识别。
4.如何获取适用的环境法律、法规及其它要求，如何将环境法律、法规应用于公司的环境因素中。
5.是否具有化学品生产或经营的相关资质。
专业操作人员，司机及运输车辆是否具有相关资质。
易制毒化学品是否备案。
6.是否有化学品仓库管理文件以支持仓库管理，仓库管理人员是否有资格。
化学品的堆放，搬运是否规范。
7.为了确保安全处置，转移，储存，回收，再循环利用，以及处理有害物质，供应商应识别和管理那些释放到环境中的有害物质，同时应遵守相关法律法规。
1.是否有信息安全管理文件及流程文件支持信息安全指导方针,是否具有流程文件中提到的证据2.是否有明确的安全区域划分,区分重要场所和一般场所,是否采取一定措施控制安全区域进出比如门禁和监控。
3.是否具备资产清单包括:重要主机列表,个人电脑清单,重要数据清单,应用系统列表。
4.是否具有移动设备(如U盘,移动硬盘,MP3,可拍照手机)控制措施及流程? 是否有第三方访问安全控制措施(包括外来客户及远程办公用户)。
5.是否对员工进行信息安全培训,培训是否有计划和记录,员工是否通过培训意识有所提高。
6.系统补丁和病毒库更新是否有记录,更新频率与方式。
7.是否具有数据备份策略,提供备份日志及证据,备份介质是否具有一定存储和保护措施；有无个人电脑安全控制措施,如帐户权限管理措施,密码策略等。
8.对于重要数据传输是否加密,采用何种方式? 是否对电子邮件用户进行等级划分,接触重要数据的用户电子邮件是否有监控和备份?9.机房是否整洁，是否具有防火，温度，湿度控制措施，是否配备防盗警报系统，是否配备保护电源UPS系统10.是否有信息安全专家支持及员工是否签署保密协议或劳动合同中是否包含信息安全的要求。
供应商审核清单-质量体系
供方自评
轰矶审核
证据/附件
2.3.1
是否有风险和机遇管控流程，对各类潜在风险进行识别、分析和控制，如运营风险、质量风险？
2.3.2
是否将风险控制措施整合到管理体系文件中？是否评价了这此措施的有效性？
2.4
知识管理
供方自评
轰矶审核
证据/附件
2.4.1
是否确定了组织需要掌握的知识清单？以何种方式保证员工能学习到这些知识？以何种方式检查员工学会了这些知识？是否确定了更多必要的要学习的知识，及定期的学习计划？
2.8.4
审核人员的选择/分配是否确保公正ห้องสมุดไป่ตู้客观，审核人员不参与审核自己的工作？
2.8.5
对审核中发现的不足，是否制定纠正行动？并跟踪验证执行效果？
2.8.6
策划和实施审核、报告审核结果和保持记录的职责和要求是否有文件化的程序？
2.8.7
是否保留相关的审核证据？（如审核清单、不符合报告等）
2.9
管理评审
2.5
承诺、职责与权限
供方自评
轰矶审核
证据/附件
2.5.1
组织是否识别了资源需求并提供足够的资源，包括为管理、执行工作、验证活动等？
2.5.2
是否确定了组织相关岗位的职责、权限得到分配、沟通和理解？
2.6
能力、意识
供方自评
轰矶审核
2.6.1
是否有程序来识别所有从事影响产品质量工作的人员的培训需求、确定人员胜任工作的资格？
2.6.2
在职能工作中有取消和再确认人员资格的系统吗？
2.6.3
是否保持了员工教育、培训、技能和经验的记录？
2.7
内审
供方自评
供应商现场审核表潜在供方.docx
序号审核内容审核事实记录分数0~41管理职责是否有清晰的愿景和战略目标并被公司员工所理解？1.1是否有计划显示如何实现战略目标并采取相应措施？是否有形成文件的质量方针并在组织的各阶层得到有1.2效的沟通和理解？1.3是否与客户和供方签署相关质量协议和采购协议?是否有定期的培训计划以持续提升人员素质？培训记1.4录是否得到保存？培训效果是否得到验证？岗位的培训要求是否明确？人员上岗前资格是否得到1.5确认？评分人评分管理职责项评分0 2质量管理体系是否建立完善的品质管理体系？（符合ISO9001 、2.1TS16949 或其他国际认可的质量管理体系）是否建立清晰的可执行的质量目标？并定期评审目标2.2的达成情况和采取改善行动？是否定期进行内部审核？并根据审核结果采取改善行2.3动？是否定期进行管理评审？对组织的运行状况进行评估2.4和采取改善行动并跟踪改善情况?是否有较完整的质量手册对质量管理体系范围、结构2.5、体系过程之间的相互作用等进行详细的描述？是否有文件管理程序使文件的批准、发放、保管、识2.6别、更新、删除、外来文件的管理等得到有效控制。
是否有记录控制程序，以规定记录的标识、贮存、保2.7护、检索、保存期限和处置所需的控制？必要时供应商要能提供有关的质量记录。
是否定期对文件数据进行备份并得到妥善保护？（硬2.8拷贝或刻录光盘）是否有纠正措施程序对失效采取措施，以消除不合格2.9原因，防止不合格的再发生？是否有预防措施程序对潜在失效采取措施，以消除潜2.10在不合格原因，防止不合格的发生？是否有不合格品控制程序，确保不符合要求的产品得2.11到识别的控制，以防止其非预期的使用或交付？评分人评分质量管理体系项评分序号审核内容审核事实记录分数0~43采购是否有程序文件对供应商的选择及评估进行规定？对3.1关键部件是否有备选的供应商？是否利用一些重要指数（如：质量状况，物流服务3.2水平、价格等）对供应商进行再评价？是否向供应商反馈评价结果及异常并督促供应商进行3.3改善 ?3.4是否能保证对转包商质量体系的控制是有效的？是否只使用合格供应商的物料？合格供应商目录是否3.5得到有效维护并定期更新？来料标准是否明确？来料是否得到验证并保留相应的3.6记录？评分人评分采购项评分0 4生产计划控制是否制定了生产计划和物料发放计划?并对执行情况4.1进行有效监控？产能不足或生产异常影响交付时，是否及时将信息进4.2行了反馈？4.3是否定期组织物料评审会对紧急物料、呆滞物料进行处理？是否有产品的搬运，储藏，包装和交付程序？（如搬4.4运要求、库存要求、保质期及期满措施、实行先进先出 )评分人评分生产计划控制项评分0 5产品设计与开发是否建立文件化的产品开发流程以规范产品开发的策5.1划、过程、控制等？是否对客户资料进行有效管理？（列表、路径、变更5.2记录、发放记录）是否有详细的项目计划？各阶段任务、人员、时间是5.3否明确？检查清单序号审核内容审核事实记录分数0~4是否对项目进度计划和试验计划的完成情况进行跟5.4踪？未按计划完成或对计划进行了更改是否得到重新得到批准（影响到顾客时需提交顾客批准）？是否进行产品开发的输入、输出评审以确保输入输出5.5资料的完整性？ (如初始过程流程图/初始材料清单/DFMEA/ 样件控制计划等 )5.6是否对产品进行验证和确认以确保符合输入和客户的要求？5.7是否对生产过程进行验证以确保量产的稳定性？5.8量产前是否得到客户的正式书面批准？实物签样和记录是否保存完好？5.9工程变更的作业流程是否得到明确规定？是否对工程变更的结果进行验证并记录？5.10能够提供不同时期客户所需的报告/合格记录？过程中进行了那些特殊测试，结果如何，如何文件化？设计和开发更改是否进行了评审？评审的内容是否包5.11括对以往产品的影响、对生产过程的影响和已交付产品的影响，以及对生产作业的影响？5.12设计和开发更改在实施前是否进行了验证/确认，并确保更改可以满足预期的要求？重要的工艺参数是否得到明确的规定？实际参数是否5.13和规定相符？工艺参数记录是否得到保存？出现异常时是否有授权5.14人员及时处理？评分人评分产品设计与开发项评分0 6合同评审是否有一合同评审程序对客户的要求（涉及到报价、6.1购买协议、产品开发、订单、规格说明及法律法规要求等）进行评审，并能提供运用此体系的证明？评审部份要求不能满足时，是否及时与客户进行沟6.2通？相关记录是否保存？客户的的任何要求发生变化时，是否在内部得到沟6.3通？相关处理流程是否明确规定？回复期限是否明确？与客户的沟通是否畅通？双方相应联系人清单是否明6.4确？评分人评分合同评审项评分序号审核内容审核事实记录分数0~47生产控制是否有明确的生产控制程序来确保品质？是否能提供7.1控制资料和制程异常处理记录？是否对生产场所进行了规划，以确保生产车间物流通7.2顺和保证生产场所整洁，并采用了适当的方式对产品的符合性提供防护？是否制定作业指导书并与相关文件保持一致?作业指7.3导书是否悬挂在作业现场？规定是否清楚明了？操作员是否按照作业指导书的规定作业？重要工序的工艺标准是否得到明确规定？实际参数是7.4否与标准相符？工艺参数记录是否得到保存？出现异常时是否有授权7.5人员及时处理？生产设备是否得到有效维护？日常维护和定期维护的7.6记录是否得到保存？是否有文件对治夹具的管理、存储、维护、使用期等7.7进行规定？7.8区域规划是否合理？区域标识是否明显？标准样板和限度样板是否得到签署并易于在现场得7.9到？产品和产品状态的标识是否清楚？不合格品是否得到7.10标识和隔离？不合格品的处理是否能进行追溯？产品的追溯性是否得到明确规定？是否能根据产品追7.11溯原料批号或根据原料追溯产品批号？是否对生产中原料、工艺等变更有依文件得到内部批7.12准？并实行变更前依协议通知?是否对统计技术进行培训？是否应用统计技术对数7.13据进行分析？并根据分析结果采取相应措施？生产中是否运用SPC ？当超出界限时是否采取改善行7.14动？7.15是否有定义可以允许的返工程序并有返工操作记录？是否对生产的环境进行相应的监控（如温湿度、洁净7.16度）以确保生产符合要求的产品？计量器具是否得到校准？校准人员资格是否得到确7.17认？当发现监视与测量装置不符合要求时，是否组织对以7.18往测量结果的有效性进行评价和记录？是否对该监视与测量装置和任何受影响的产品采取适当的措施?是否对测量系统进行分析并对结果采取相应措施?7.19（GR&R ）评分人评分生产控制项评分序号审核内容审核事实记录分数0~48产品的监视与测量控制是否按照来料进厂验收规范对零部件/原材料组织进8.1行验收（包括对供方提供出货检验记录的判定）并确保能满足规范的要求？相关记录是否保留?是否在产品生产的各阶段对产品进行相应的检查和测8.2试并保留相关记录?是否按照成品验收规范，对已经完工的产品进行检8.3验，并确保产品能满足规范的要求？8.4出货是否按规定的要求进行检查和测试？是否收集了来料进厂验收、制程检验及成品验收的质量信息进行趋势分析，并与历次的情况和质量目标进8.5行对比，如果发现质量水平呈下降趋势，需进行分析并改善？是否配置了适当的监视与测量装置，以满足对产品监8.6视与测量的要求？评分人评分产品的监视与测量控制评分0 9不合格品控制是否有不合格品处理文件以规定在发现不合格品时对9.1此进行有效的处理?不合格品如需使用，是否进行了评审？评审的内容是否包括不合格品影响的程度，评审的结果是否明确？9.2对于任何影响到顾客使用时是否经过与顾客沟通，取得顾客认可后方可交付?是否对不合格发生的原因进行分析，提供整改报告，并进行跟踪验证（包括原因分析、纠正措施）？当未9.3能达到预定效果时，是否重新寻找原因和采取纠正措施？不合格品经返工、返修和挑选使用后是否重新进行了9.4检验，并加大了抽样的数量？让步接收时是否规定了让步接收的数量或时间？9.5是否对顾客退货的不合格品进行了登记？在对不合格产生的原因实施纠正措施时，是否考虑了9.6相关影响，如类似产品的纠正、相关文件的纠正，必要时是否采取了预防措施？评分人评分不合格品控制项评分序号审核内容审核事实记录分数0~410持续改进是否利用持续改进的方法，寻找持续改进的机会，确10.1定持续改进的项目，制定了年度的持续改进计划？是否按照持续改进计划的日程安排跟踪持续改进计划10.2的完成情况，及对改进的效果进行跟踪确认?评分人评分持续改进项评分0 11售后服务11.1交货时客户要求是否得到满足？是否明确客户投诉的处理程序？回复时间是否得到明11.2确规定？是否定期对客户满意度进行调查？调查结果在组织内11.3是否得到沟通并采取相应措施？评分人评分售后服务项评分。
供应商尽职调查清单
供应商尽职调查(VDD)发生在一家公司寻求购买、合作或与另一家公司建立业务关系时。
与客户尽职调查程序一样，供应商采购的尽职调查程序因公司、行业和地区而异。
一些监管机构规定了尽职调查的做法，一些行业组织采用了标准化的流程。
此外，需求可能会根据被评估的供应商类型而改变。
虽然没有统一的标准，但在对供应商进行尽职调查时，所有采购和风险专业人士都应该考虑收集某些信息。
第三方供应商尽职调查清单公司的基本信息收集这些信息有助于确保公司(1)合法、(2)被许可在您所在地区开展业务。
您还需要收集关键人员的信息，以用于进一步的风险评估。
•公司章程(或类似的公司章程)•营业执照•公司结构概述•高管和董事会成员的履历信息•地理位置(是否位于高风险国家/地区?)•位置证明，如照片或现场视频•可信来源的参考资料•联信集团提供的企业信用报告财务信息对供应商而言，财务评估并不像对其他尽职调查目标（如潜在收购）那样重要。
但是，您确实要检查供应商在财务上是否具有偿付能力并支付其税款。
与下个月将无法营业的供应商合作毫无意义。
相反，强劲的增长模式可能预示着未来价格的上涨。
•税务文件•资产负债表•贷款及其他负债•主要资产•薪酬结构政治和声誉风险有权访问重要信息或系统的供应商必须接受额外的审查。
腐败或政治弱点可能是潜在的危险，其丑闻可能很快成为您的丑闻。
•根据主要观察名单，全球制裁名单和监管机构发布的名单检查组织•将主要人员与政治人物名单（PEP）和执法名单进行核对•与风险相关的内部政策和程序•公司和个人的诉讼历史•负面新闻报道•投诉和负面评价网络风险源自第三方的信息泄露正变得越来越普遍，它们属于最昂贵的网络攻击类型之一。
尽管对第三方网络风险的评估传统上要等到采购之后才进行，但仍有强烈的理由将其纳入尽职调查过程。
•安全等级测评•网络风险评估问卷•IT系统概述•渗透测试结果•实地考察以评估物理网络安全•数据泄露的历史•安全意识测试性能操作风险作为第三方尽职调查过程的一部分，您将要评估供应商是否面临可能对您的公司产生负面影响的运营风险。
问题清单及整改措施
问题清单及整改措施问题清单：根据对公司运营过程中的全面审查，我们整理出以下问题清单，以便进一步改进和提升我们的业务。
1. 供应链管理问题：- 缺乏供应商评估和审查机制，存在潜在的供应风险；- 仓储管理不规范，导致库存过多或者过少；- 物流配送流程不畅，影响客户满意度。
2. 质量控制问题：- 生产过程中存在质量把关不严，导致产品不合格；- 缺乏有效的质量管理体系，无法及时发现和解决质量问题；- 产品售后服务不完善，客户投诉率较高。
3. 人力资源管理问题：- 员工培训和发展计划不完善，影响员工能力提升；- 绩效考核机制不明确，无法激励员工积极工作；- 缺乏员工福利和激励措施，导致员工流失率较高。
整改措施：为了解决上述问题，我们制定了以下整改措施，以提升公司运营效率和客户满意度。
1. 供应链管理整改措施：- 建立供应商评估和审查机制，确保供应商的质量和可靠性；- 优化仓储管理流程，确保库存水平合理，并采用先进的库存管理系统；- 优化物流配送流程，提高配送效率和准时率，减少客户等待时间。
2. 质量控制整改措施：- 强化生产过程中的质量把关，建立严格的质量检测标准；- 建立完善的质量管理体系，包括质量培训、流程改进和持续改进机制；- 加强售后服务团队建设，提供快速响应和解决客户问题的能力。
3. 人力资源管理整改措施：- 设计并实施员工培训和发展计划，提升员工技能和专业知识；- 建立明确的绩效考核机制，激励员工积极工作和提高绩效；- 审查并优化员工福利和激励措施，提高员工满意度和留任率。
以上整改措施将由相关部门负责执行，并设立定期检查和评估机制，以确保整改效果的可持续性和有效性。
我们相信通过这些措施的实施，公司将能够提升运营水平，提供更优质的产品和服务，进一步满足客户需求，增强竞争力。
Foton-S-QA-013 潜在供应商评审_PSA_准则 V2.0
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1. 概述
1.1. 目的
为了明确并规范福田乘用车对潜在供应商评审的流程、内容、评分准则及评定等级， 使潜在供应商评审统一化、标准化。
1.2. 适用范围
本准则适用于所有可能向福田乘用车供货的全新零部件供应商，或已经是福田乘用 车供应商但承接零件为全新产品组的零部件供应商。
程序基本地阐明了对相关项目的控制, 但实例很少证明对相关项目的控制;The 2 procedure general the control method of relative project and a little examples can verify
that project is under well control.
1
福田汽车乘用车设计院
2. 潜在供应商评审（PSA）
2.1. 流程图
© 内部资料 注意保密
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图 2.1-1 潜在供应商评审（PSA）流程图 2
福田汽车乘用车设计院
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2.2. 潜在供应商清单
1) 福田汽车内部都可以向福田乘用车推荐供应商，采购工程部负责汇总推荐供应 商信息，并根据推荐供应商信息，发布并收集《潜在供应商能力调查表》，见附 件 1 所示；设计部负责提供技术方案。
1.1. 目的......................................................................................................................................1 1.2. 适用范围 ..............................................................................................................................1 1.3. 责任......................................................................................................................................1 1.4. 缩写和专业术语....................................................................................................................1
潜在供应商审核表
L
3.2.1
PPAP文件包括AIAG手册及客户的特殊要求，且在产品量产前获得顾客批 准
PPAP
PPAP
3.2.2
如果存在PPAP偏差许可的情况，需要到客户研发和质量部门的书面批 准
3.2.3
客户批准的PPAP必须是基于最新的设计状态，所有最近的变更都已经体 现在被批准的PPAP文件中
3.2.4
在客户要求的情况下，供应商可以提交产能报告确保生产节拍满足客户 项目要求的产能需求，并双方签字确认
供应商有内部体系和过程审核机制，并按照计划有效实施。能够提供最 近三次审核的相关记录和整改方案证明
1.2.4 审核不符合项对根本原因制定了行动计划并跟踪实施
1.2.5 行动计划可有效防止问题重复发生并横向发展防止类似问题发生
L
1.3.1
是否有定期的公司层面跨部门质量会议（至少每月一次）来评审，追踪 和管理质量目标的完成情况并推动持续改进。
2.2.3 有多能工培养和关键岗位定岗制度
四、生产 过程管理
生产布局 及工艺流
程
4.1.1 厂房设施、生产环境满足生产要求
生产布局 及工艺流
程
4.1.2 工艺流程布局合理
L 4.2.1 每道工序都建立标准化的作业指导书
作业指导
4.2.2 作业指导书内容清晰、明确且受控，并放置在作业现场
书
L
4.2.3
1.3.6 持续改进和问题解决措施是否明确责任人并时间
1.3.7 供应商使用PDCA或类似方法对问题进行闭环管理
二、质量策划（15%）
L
3.1.1
供应商响应客户的要求，采用APQP流程来管理和推进项目开发和投产过 程
3.1.2 供应商按照客户的产品开发和投产时间节点来跟踪和监控新项目
潜在供应商审核清单20120801-依据VDA6.3-2010
为项目管理设立并且落实了资源规划（跨区域跨部门的团队）
针对必要的项目预算，进行了规划并审批通过。
参与其中并且具备相关资质的专业部门员工在各自专业部门的安排下及时到位。
在规划中应考虑到员工的实际工作负荷
对项目的变更应及时加以说明，并且在落实前与客户进行协商沟通
一旦项目中发生变更，那么就必须对资源规划开展复核，必要时，还应调整实际需求。
6.2.1＊
在生产控制计划表的基础上，是否在具体的生产和检验文件中完整的说明了所有相关信息？
在加工、检验工位的生产和检验文件必须到位，其中必须对检验特性，检验工具，检验方法，检验频度/周期，再评定等加以描述和定义。对于影响到产品特性/质量的过程参数必须加以完整的说明。过程参数和检验特征必须带有工差说明。对于过程要求和检验特征，必须对发现的不符合以及启动的措施加以记录。必须详细说明返工条件，并在过程中加以保障，质量检验方案与客户要求相一致。
在报价阶段，就已经需要考虑到样件制造，原型件制造等需要的产能
P4：产品和过程研发的实现
4.1
是否编制了产品故障模式和影响分析/过程故障模式和影响分析，并在项目进行过程中进行了更新，同时确定了整改措施？
在研发阶段，应借助故障模式和影响分析确保产品和过程的功能，可靠性等方面符合客户的要求。产品和过程一旦发生变更，就必须重新进行评价。必要时，还需要和故障模式和影响分析团队以及项目负责人协商，启动一次新的分析。在措施落实后，必须进行更新，即需要对发生概率以及发现概率重新进行评价，而在此过程中，重点是要对项目中产品故障模式和影响分析过程加以验证/确认。
VAD6.3 潜在供应商审核条款
● 项目计划 ● 顾客的里程碑 ● 与质量计划相关的顾客要求 ● 顾客规范
● 决定是自制还是外购 ● 供方选择标准 ● 供方开发计划 ● 项目供方名单 ● 批准的供方名单 ● 供方的风险评价 ● 与指定供方的质保协议 ● 零部件分类 ● 服务供方，如开发、实验室、维护保养等
P2.6*
项目组织机构是否在项目进行过程中 确保了变更管理？
● 采用规定和成文的标准进行供方选择 ● 针对不符合选择标准的供方，需资质提升计划的证据 ● 质量能力的评价（质量管理体系、过程），例如： 自评、审核结果、 供方证书 ● 潜在供方分析的结果 同样适用于： ● 搜寻和开发供方 / 原型件供方 ● 非物质产品的供方， 如： 软件 ● 设备、 机器、 工具的供方 ● 服务供方（例如： 挑选公司） ● 外部实验室 ● 外包的供方
● 项目中的变更管理需要满足顾客的特定要求。
● 针对变更（供方、 内部或顾客发起的变更） 应进行评价，需要时， 调整项目 ● 时间计划
计划。 该评价必须含有对产品质量的风险评估和截止期限。
● 过程描述
● 应确保供方（关键供方） 能够主动参与到变更管理中。
● 变更管理
● 应及时报告变更， 并和顾客达成一致。
过程要素 编号
过程要素
与评价有关最低要求
执行的示例
P4.1*
产品和过程开发计划中的活动是否得 到落实？
● 针对产品和过程开发， 已落实开发策划中规定的方法，确保满足要求（功能 、 可靠性、 安全性） 。 ● 在开发阶段， 通过风险分析（例如： FMEA） 确保产品和过程符合顾客对功 能、 可靠性等方面的要求。 在实施风险分析（例如： 产品 FMEA） 时， 应将 落实生产任务的生产场所纳入进来。 ● 在相关文件（FMEA 等） 中定义和识别特殊特性， 并采取措施确保符合性。 ● 总体计划必须包含针对组件、 总成、 分总成、 零部件、软件和材料的检测计 划， 还需要考虑原型件和试生产阶段的制造过程。 ● 所有采购的产品和过程应考虑在内。 确保在供应链中落实产品和过程开发。 ● 对从原型件和试生产阶段所获得的经验教训进行了记录， 以便在量产阶段参 考。 ● 确定并落实了对检测设备的要求。
供应链风险辨识分级管控清单
供应链风险辨识分级管控清单1.引言本文档旨在提供一份供应链风险辨识分级管控清单，帮助企业分析和管理供应链中的潜在风险。
供应链的有效管控对于保障企业的运营和可持续发展至关重要。
2.风险辨识分级方法为了有效辨识供应链中的风险，我们提出以下分级方法：2.1 风险辨识分析供应链各环节，识别可能存在的风险点。
了解供应链相关的法律法规和行业标准，评估其对风险的影响。
调研过往的供应链事件和案例，汲取经验教训。
2.2 风险分级根据风险的潜在影响和发生概率，将辨识出的风险进行分级，以指导后续的管控工作。
高风险：潜在影响较大，发生概率较高的风险。
中风险：潜在影响一般，发生概率一般的风险。
低风险：潜在影响较小，发生概率较低的风险。
3.风险管控清单以下是供应链风险辨识分级管控清单的示例：3.1 高风险管控清单定期与供应商进行风险评估和沟通，建立风险监测机制。
建立备选供应商库，以备突发情况下替代供应商。
制定紧急事件应急预案，确保供应链的稳定性。
定期进行供应链的可行性评估和业务连续性规划。
3.2 中风险管控清单加强对关键供应商的合同管理，明确双方的责任和义务。
建立供应商绩效评估体系，及时发现和解决潜在问题。
开展供应链的安全培训和意识提升，加强员工的责任意识。
3.3 低风险管控清单建立供应链信息化管理系统，实现数据的实时监控和分析。
加强与相关政府部门的合作，了解法规和政策的变化。
定期进行供应链的风险测评和改进，持续优化管理模式。
4.结论供应链风险辨识分级管控清单是企业有效管理供应链的重要工具。
通过执行本清单中的措施，企业能够及时辨识风险并采取相应的管控措施，保障供应链的稳定和可持续发展。
然而，清单中的具体措施应根据企业自身的情况进行调整和优化，以适应不同行业和企业的实际情况。
TS16949过程内审检查表(26个问题清单)
XXX有限公司内审检查表
XXX有限公司内审检查表
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内审检查表
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XXX有限公司内审检查表。
vda潜在供应商审核几个问题
vda潜在供应商审核几个问题
VDA潜在供应商审核几个问题。
在汽车行业中，供应商的选择至关重要，因为他们直接影响到
汽车的质量和性能。
为了确保高质量的供应商，许多汽车制造商都
采用了VDA潜在供应商审核标准。
VDA是德国汽车工业协会的缩写，他们制定了一系列的标准和流程，以确保供应商符合汽车制造商的
要求。
在进行VDA潜在供应商审核时，有几个关键问题需要被考虑：
1. 质量管理体系，供应商是否拥有完善的质量管理体系？他们
是否有ISO 9001认证或者其他类似的质量管理体系认证？这是非常
重要的，因为汽车制造商需要确保供应商有能力提供高质量的零部
件和材料。
2. 过程能力，供应商的生产过程是否稳定？他们是否有能力满
足汽车制造商的需求？这包括生产能力、设备状况、员工技能等方
面的考量。
3. 供应链管理，供应商是否有良好的供应链管理体系？他们是
否能够及时交付所需的零部件和材料？供应商的供货稳定性对汽车
制造商的生产计划至关重要。
4. 风险管理，供应商是否有有效的风险管理措施？他们是否能
够应对突发事件或者变化的市场需求？汽车制造商需要确保供应商
有能力应对各种风险，以保证供应链的稳定性。
总的来说，VDA潜在供应商审核涉及到多个方面的考量，包括
质量管理、过程能力、供应链管理和风险管理等。
通过严格的审核，汽车制造商可以选择到最适合的供应商，从而确保汽车的质量和性能。
新能源汽车采购部潜在供应商评审管理办法
潜在供应商评审管理办法（试行）一、目的通过推荐、确定、评审潜在供应商，为进一步确定公司合格供应商提供全面、及时的支持，特制定本管理办法。
二、适用范围本规定适用于本公司各部门，生产性零部件潜在供应商的推荐、确定与评审的管理。
三、术语和定义1.PSA：Potential Supplier Assessment，潜在供应商评审。
PSA评审小组由采购工程师、供应商质量工程师和产品工程师组成2.SQE：Supplier Quality Engineer供应商质量工程师2.PE：Product Engineer产品工程师四、引用文件《PPAP生产批准管理办法》《采购招标管理办法》五、职责1.采购管理部-供应商开发科1.1采购工程师收集整理目标产品潜在供应商的有效信息。
1.2申请并填写潜在供应商清单，组织评审会进行会签，并报总经理进行审批。
1.3按照已批准的潜在供应商基本信息，与供应商管理科和研究院确定对潜在供应商评审（PSA）的计划。
1.4与潜在供应商协调评审日期，并督促潜在供应商完成评审准备工作。
1.5参与潜在供应商评审（PSA），负责服务与价格风险的评估，跟踪问题的改善与关闭。
2.采购管理部-供应商管理科2.1 SQE与采购工程师、PE确定潜在供应商评审（PSA）日期，评审方案策划及组织实施。
2.2 主导潜在供应商评审工作，负责制造、质量、供应商环境体系方面的审核，并在定点时间前完成。
2.3负责PSA审核中问题整改及关闭，资料的收集、归档。
2.4 在定点前向供应商开发科提供潜在供应商推荐意见。
3.汽车研究院：PE参与潜在供应商评审（PSA），负责技术评审和技术风险的评估，跟踪审核问题的改善与关闭。
4.总经理负责零部件定点定价过程中潜在供应商的批准。
六、业务/管理标准、流程1.PSA评审规定1.1 评审时按照《潜在供应商审单》上标准逐条打分。
1.2 若在评审过程中发现有不适用项，则在备注栏注明不适用原因，评分NA或0分。
供应链风险管控点清单
供应链风险管控点清单1. 供应商选择与评估- 对供应商进行全面的背景调查，包括其财务状况、信誉度和供应能力。
- 确保供应商具有相关的认证和资质，以确保其符合法律法规要求。
- 对供应商的风险管理能力进行评估，包括其应对市场变化和灾害事件的能力。
2. 合同管理- 确保与供应商签订具有合法效力的合同，明确双方的权责和风险承担。
- 在合同中包含风险管理相关条款，例如供应商的责任和赔偿责任。
3. 供应商关系管理- 建立稳固的供应商关系，加强与供应商的沟通和合作。
- 定期与供应商进行业务评估，及时发现和解决潜在的风险问题。
4. 供应链可见性和跟踪- 建立有效的供应链管理系统，确保对供应链的可见性和跟踪。
- 使用技术手段，如物联网和区块链，实现供应链数据的实时监控和共享。
5. 库存管理- 对库存进行定期盘点，确保库存的准确性和安全性。
- 建立备货计划，以应对市场需求的变化和突发事件的影响。
6. 应急响应和恢复计划- 制定供应链应急响应和恢复计划，以应对自然灾害、供应中断等突发事件。
- 测试应急计划的可行性，并及时进行调整和改进。
7. 风险监测和预警- 建立风险监测体系，对供应链各环节的风险进行实时监测。
- 设立风险预警机制，及时发现和应对潜在的供应链风险。
8. 培训和意识提升- 组织供应链风险管理培训，提高员工的风险意识和应对能力。
- 定期组织模拟演练，检验供应链风险管理的有效性和应急响应能力。
以上是供应链风险管控的关键点清单，有助于提升供应链的稳定性和可靠性。
请结合实际情况，根据具体需求进行具体操作。