GP12-早期生产遏制程序

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D 持续时间：GP12必须执行一段时间或一定数量的产品， 具体情况由顾客定义或一直到生产控制计划被确认有效这 两个条件中时间长者为标准。如果时间或数量没有被定义， GP12将贯穿整个产品加速期或最 少两个星期这两个条件 中时间长者为标准。
在GP12阶段100%GP12检验是强制性的要求。基于在GP12检验时没有发现问题或顾 客没有发现问题，这样经过顾客/SQE确认生产过程后可以批准减少100%检验，但 这必须文件化并得到顾客/SQE的批准
定义
• GP12要求一个试生产控制计划来明显加强 供应商的产品控制计划以及提升发运的产 品满足通用的要求的信心。这个试生产控 制计划同样也适合来验证生产控制计划。 试生产控制计划必须考虑所有所知的危急 的情况，也就是在PPAP过程中所确定的潜 在的情况。
目的
• 验证供应商的生产控制计划 • 保护我们的装配和制造中心以及售后仓库 在危险的阶段不收到不良品 • 文件化规定供应商努力去验证在产品批产 期，加速期，生产过程的改善后，或当独 立生产3个月或更多时间的控制的过程 • 保证任何发生的质量问题能够快速得到确 认，围堵并且在供应商处得到纠正 • 增加供应商高层的介入和关注
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额外的测量和测试要求必须得到供应商和/或顾客/SQE 的确认并得到顾客/SQE的批准 E 证明：在运输标签上粘贴由指定管理层代表签名的一 个直径大约25 mm的绿色圆点，来表示遵循了GP12的 要求。
退出标准
• 退出标准：确认过程控制计划和满足以下要求后，供应商将可以退出 GP12。如果供应商不能满足退出条件或供应商的GP12中继续发现有 不合格品，供应商将进行执行围堵政策直到质量问题全部解决得到自 身和顾客的认可，生产控制计划是有效的。
A． 在执行GP12的过程里，发运的数量满足顾客为GP12定义的检查数量， 并且顾客确认没有发现问题。如果时间或数量没有定义，GP12将贯穿整个产 品加速期或最少两个星期这两个条件中时间长者为标准。 B.在GP12过程中或顾客发现了问题，GP12必须继续进行至少执行了纠正措 施后的两个星期，或者执行以前的GP12时间，前两者中时间长者为标准。 C.如果GP12过程中持续发现有不合格品，GP12必须一直执行下去直到过程 控制和实际能力被证明有效以及生产控制计划有效。
GP 12操作规范
GP12 － 早期生产控制
（详见GM1920标准） 详见GM1920标准） GM1920标准 • 与SGM有关的所有新项目开发，新产品早 有关的所有新项目开发， 有关的所有新项目开发 期生产时，供应商必须做GP12（包括一级、 期生产时，供应商必须做 （包括一级、 二级零件）。 二级零件）。 • GP12即我们通常所说的 即我们通常所说的100%全检。全检 全检。 即我们通常所说的 全检 介入点：正常检验结束后，在产品出厂前， 介入点：正常检验结束后，在产品出厂前， 临时增加的一道额外检查。 临时增加的一道额外检查。
发运不合格品结果
• A． 缺乏执行GP12会导致两级受控发运以及其他可能的 结果 • B． 发运不合格产品会导致两级受控发运
职责
• A 确认过程：建立一个确认的过程包含以下要素：
1. 确认保证发展和执行确认过程的人员的职责 2. 按顾客定义的进入时间，退出标准，退出时间来执行GP12 3. 建立GP12工作站，工作站必须是离线，单独，独立与正常生产过程和过 程末道的。如果使用生产过程的围堵设备必须要文件化规定并且得到顾客 的认可 4. 基于在生产或过程开发中确定的KPC(key product characteristic )关键产 品特性，PQC(Producing Quality Control)过程质量控制 ，高风险或确认 的问题来确定额外的检验、测试、尺寸测量 5. 在GP12工作站相对于标准工作来培训员工 6. 对单一的缺陷建立反应计划 7. 利用管理层包括现场领导层的分层审核来执行GP12围堵政策的评审 8. 在确认过程中要求包括下级供应商 9. 递交所有按在GM11011中定义的要求KPC，PQC，关键测量点的数据给 GM
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C文件：试生产控制计划使用在AIAG的APQP参考手册或 顾客批准的AQP手册的控制计划格式。试生产控制计划不 能替代生产控制计划但它是生产控制计划的补充和验证。
1.文件化规定额外的检验，功能测试以及尺寸测量，这些都是GP12检 验站或在AIAG APQP手册-附录K提及的特殊特性控制计划和参考 文件涉及的试生产控制计划的要求 2.在GP12检验站使用文件化的检验指导书来保证进行标准化工作 3.使用I-chart (GM1927-66)或者其他得到顾客同意的格式进行检验记录， 以次作为已执行和确认控制的证据。数据必须可以随时提供给顾客 /SQE评审 4.使用顾客同意的格式来对解决内部或外部的质量问题，格式必须包括 问题描述、根本原因、不可撤回的包括时间断点的纠正措施以及更 新FMEAS和控制计划等。还可以利用3 x 5 Why Analysis (GM1927-84)来分析根本原因，Read Across (GM1927-69)来应用 经验教训。
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B 规划发展：试生产控制计划的发展是对生产控制计划的 有意义的补充，是由附加的控制、检验、评审和测试来保 证生产过程的一致和能力。这个计划需要考虑：
1.和生产控制计划相比要增加检验的频次 2.确认包装和标签的要求-包括售后件和附件的要求（零部件的标签上需要 有原产地） 3.确认防错的有效性 4.在接受地或GP12检验站发现有不良品必须立即执行围堵政策和不可撤 回的纠正措施