早期生产遏制
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对于重大风险问题,由SQE根据风险程度决定
流程—退出原则
在GP—12期间在SGM无质量问题发生,或在SGM 现场发现质量问题,但有关质量问题均已解决,受 控发运均已被关闭
同时,供应商现场的过程稳定受控,零件数量,按时 交付,产品质量和过程能力满足SGM要求
SQE批准
流程--退出程序
零件生命期
开始生产
目的
实施100%检查,确保正在进行早期生产遏制(GP-12)的供应商 提供的产品得到有效控制和标识
期望的目的:在早期生产阶段,发现问题,遏制问题,确保尽快 采取长期措施,尽可能减少批产时的批量缺陷,保证批量生
产的FTQ
必要性
项目管理:供应商实施APQP不严格 FEMA,CP 作业指导书 工装,模具
生产过程控制,对于新产品从试制到量产阶段,影响生产过 程的相关因素(人机料法环测)需要不断适应
磨合过程 不确定性
实施的利益
更少的问题在生产现场发生 改进 √PFEMA √防错 √理解工艺 √理解控制 更好的供应商表现 √较低的PRR遏制成本 √避免一级/二级受控发运成本
供应商在执行早期生产遏制的产品上或发运标签 旁贴上由管理者代表签名的绿色圆形标贴,并黏贴 于产品上或发运标签旁
流程进入的条件
对新零件或工程更改新零件,从交样开始,供应商 开始执行GP12
SGM认为有重大风险(如移动生产,分供方改变,过 程失控等)时,要示供应商对相关零件执行GP--12
零件生命期
开始生产百度文库
全球采购供应商质量改进程序
早期生产遏制（GP-12 按节拍生产（G）P-9）
生产件审批（GP-11）
预生产会议
先期产品质量策划（APQP 选点决定）
潜在供应商评审
全球采购 改进会议 质量研讨会 二级受控发运 一级受控发运 供应商质量监控流程（GP-5） 绩效监控 持续改进（GP-8）
对于GP12过程中发现的不合格问题应及时遏制并采取永久纠 正措施
供应商职责
在GP-12期间利用各级管理层或区域领导(分层审 核)进行过程审核,以确保试生产控制计划的一致 性,加强高层管理的参与性与透明度
对分供方进行控制
保存实施并验证控制计划的书面证据,并提交SQE, 包括:相关遏制数据,纠正方案等
流程进入方式
若发布GP—4生产件批准状况通知,SQE根据实际 执行情况在GP-4生产件批准状况通知中对GP-12 的相关选项进行选择
若在SGM—EP系统中操作,在APQP任务创建时对 GP-12的相关选项进行选择
流程—遏制时间
对新零件或工程更改新零件,SQE按GP—12的要 求与供应商确定早期生产遏制数量(包括PPAP和 RUN@RATE 生产的数量).SGM批量生产至少一 个月后(SGM SORP,SGM PTR)GP-12才可申请 退出
实施要求-作业指导书
建立GP-12检查区域的检验作业指导书,确保标准 化工作
实施要求—作业指导书
GP-12检查区域的检验指导书需明确GP12标签 粘贴位置,以保证:
不影响外观(不可贴在装车可见面) 不影响装配 不影响功能
实施要求-人员资质
具有资质的熟练工上岗操作
实施要求—不合格品处理
完毕,谢谢!
&识别和确认所需的测量设备及相关的数据收集方法
供应商职责
建立GP12遏制区域,该区域必须独立于生产线,位于生产线最后 一道工序的后面,另外为了更加有效,过程中的遏制区域也可开 发,但是必须通知并获得SQE的许可
基于KPC点,PQC点,关健测点,高RPN值或者在产品和过程开发 过程中识别的风险,在GP12遏制区域实施检验,试验,尺寸检查 等额外的措施
早期生产遏制(GP-12)
2010.06.11
全球采购供应商质量改进程序
早期生产遏制（GP-12 按节拍生产（G）P-9）
生产件审批（GP-11）
预生产会议
先期产品质量策划（APQP 选点决定）
潜在供应商评审
全球采购 改进会议 质量研讨会 二级受控发运 一级受控发运 供应商质量监控流程（GP-5） 绩效监控 持续改进（GP-8）
实施要求工作台
充足的照明,必要的工装,有效的量检具,确保检查 结果的有效性
实施要求检查内容
基于KPC点,PQC点,关健测点,高RPN值或者在产 品和过程开发过程中识别的风险,回顾类似产品的 问题报告和质量数据,在GP-12遏制区域实施(尺 寸,外观.功能等)100%检验,检查.
重点关注: 尺寸(关注客户配合面,检具) 外观(封样件,缺陷件) 漏加工(漏孔,漏焊,漏装) 混料(左右件,相似件,可疑品) 通电测试(功能件)
采取长期有效措施,以便在正常生产中及时预防同 样的问题
必要时,需要更新作业指导书,控制计划及PFEMA
实施要求—缺陷警示
在缺陷发生工位张贴缺陷说明(附图片或照片)
实施要求*质量反馈
通过内部FTQ,柏拉图,外部顾客反馈等方式跟踪 验证GP-12工作的有效性
实施要求—信息墙
报警流程 GP-12区域组织机构 人员培训认可记录 检验作业指导书 问题清单 缺陷警示图 问题解决报告 质量数据趋势图表(生产合格率图表,柏拉图)
当供应商生产数量满足要求,并符合退出GP12原 则的,由供应商提出, SGM 的SQE进行确认
供应商在退出GP-12控制的产品上或发运标签旁 不再增贴绿色标贴
实施要求-场地要求
GP12遏制区域独立于生产线,位于生产线最后一 道工序的后面
区域内物品摆放定置定位,产品状态明确,物流路 线清晰
设置不合格品隔离区域,由专人集中处理,防止不 合格品误用
GP-12区域不允许返工返修
实施要求—及时报警机制
对检查项目实施100%的检验,在记数单上认真记 录.达到报警限时逐级上报,并进行质量问题解决
实施要求-问题解决
记录发现的每个问题,立即采取遏制措施,并使用 断点来区分不同状态的产品
职责
SGM供应商质量与开发部门负责监督和审核供应 商执行的早期生产控制
由供应商执行早期生产遏制
GP—12期间在顾客处出现质量问题可能直接进入CS-1/CS-2
供应商职责
根据SGM定义的进入日期和退出标准及日期进行GP12 开发,包括”
指定相关人员负责开发制定GP-12控制计划 增加频率/样品数量 分供方遏制 附加检验/控制项目 增加对标识的检查 加强过程控制,例如防错 通过对已知缺陷的分析验证防错装置
流程—退出原则
在GP—12期间在SGM无质量问题发生,或在SGM 现场发现质量问题,但有关质量问题均已解决,受 控发运均已被关闭
同时,供应商现场的过程稳定受控,零件数量,按时 交付,产品质量和过程能力满足SGM要求
SQE批准
流程--退出程序
零件生命期
开始生产
目的
实施100%检查,确保正在进行早期生产遏制(GP-12)的供应商 提供的产品得到有效控制和标识
期望的目的:在早期生产阶段,发现问题,遏制问题,确保尽快 采取长期措施,尽可能减少批产时的批量缺陷,保证批量生
产的FTQ
必要性
项目管理:供应商实施APQP不严格 FEMA,CP 作业指导书 工装,模具
生产过程控制,对于新产品从试制到量产阶段,影响生产过 程的相关因素(人机料法环测)需要不断适应
磨合过程 不确定性
实施的利益
更少的问题在生产现场发生 改进 √PFEMA √防错 √理解工艺 √理解控制 更好的供应商表现 √较低的PRR遏制成本 √避免一级/二级受控发运成本
供应商在执行早期生产遏制的产品上或发运标签 旁贴上由管理者代表签名的绿色圆形标贴,并黏贴 于产品上或发运标签旁
流程进入的条件
对新零件或工程更改新零件,从交样开始,供应商 开始执行GP12
SGM认为有重大风险(如移动生产,分供方改变,过 程失控等)时,要示供应商对相关零件执行GP--12
零件生命期
开始生产百度文库
全球采购供应商质量改进程序
早期生产遏制（GP-12 按节拍生产（G）P-9）
生产件审批（GP-11）
预生产会议
先期产品质量策划（APQP 选点决定）
潜在供应商评审
全球采购 改进会议 质量研讨会 二级受控发运 一级受控发运 供应商质量监控流程（GP-5） 绩效监控 持续改进（GP-8）
对于GP12过程中发现的不合格问题应及时遏制并采取永久纠 正措施
供应商职责
在GP-12期间利用各级管理层或区域领导(分层审 核)进行过程审核,以确保试生产控制计划的一致 性,加强高层管理的参与性与透明度
对分供方进行控制
保存实施并验证控制计划的书面证据,并提交SQE, 包括:相关遏制数据,纠正方案等
流程进入方式
若发布GP—4生产件批准状况通知,SQE根据实际 执行情况在GP-4生产件批准状况通知中对GP-12 的相关选项进行选择
若在SGM—EP系统中操作,在APQP任务创建时对 GP-12的相关选项进行选择
流程—遏制时间
对新零件或工程更改新零件,SQE按GP—12的要 求与供应商确定早期生产遏制数量(包括PPAP和 RUN@RATE 生产的数量).SGM批量生产至少一 个月后(SGM SORP,SGM PTR)GP-12才可申请 退出
实施要求-作业指导书
建立GP-12检查区域的检验作业指导书,确保标准 化工作
实施要求—作业指导书
GP-12检查区域的检验指导书需明确GP12标签 粘贴位置,以保证:
不影响外观(不可贴在装车可见面) 不影响装配 不影响功能
实施要求-人员资质
具有资质的熟练工上岗操作
实施要求—不合格品处理
完毕,谢谢!
&识别和确认所需的测量设备及相关的数据收集方法
供应商职责
建立GP12遏制区域,该区域必须独立于生产线,位于生产线最后 一道工序的后面,另外为了更加有效,过程中的遏制区域也可开 发,但是必须通知并获得SQE的许可
基于KPC点,PQC点,关健测点,高RPN值或者在产品和过程开发 过程中识别的风险,在GP12遏制区域实施检验,试验,尺寸检查 等额外的措施
早期生产遏制(GP-12)
2010.06.11
全球采购供应商质量改进程序
早期生产遏制（GP-12 按节拍生产（G）P-9）
生产件审批（GP-11）
预生产会议
先期产品质量策划（APQP 选点决定）
潜在供应商评审
全球采购 改进会议 质量研讨会 二级受控发运 一级受控发运 供应商质量监控流程（GP-5） 绩效监控 持续改进（GP-8）
实施要求工作台
充足的照明,必要的工装,有效的量检具,确保检查 结果的有效性
实施要求检查内容
基于KPC点,PQC点,关健测点,高RPN值或者在产 品和过程开发过程中识别的风险,回顾类似产品的 问题报告和质量数据,在GP-12遏制区域实施(尺 寸,外观.功能等)100%检验,检查.
重点关注: 尺寸(关注客户配合面,检具) 外观(封样件,缺陷件) 漏加工(漏孔,漏焊,漏装) 混料(左右件,相似件,可疑品) 通电测试(功能件)
采取长期有效措施,以便在正常生产中及时预防同 样的问题
必要时,需要更新作业指导书,控制计划及PFEMA
实施要求—缺陷警示
在缺陷发生工位张贴缺陷说明(附图片或照片)
实施要求*质量反馈
通过内部FTQ,柏拉图,外部顾客反馈等方式跟踪 验证GP-12工作的有效性
实施要求—信息墙
报警流程 GP-12区域组织机构 人员培训认可记录 检验作业指导书 问题清单 缺陷警示图 问题解决报告 质量数据趋势图表(生产合格率图表,柏拉图)
当供应商生产数量满足要求,并符合退出GP12原 则的,由供应商提出, SGM 的SQE进行确认
供应商在退出GP-12控制的产品上或发运标签旁 不再增贴绿色标贴
实施要求-场地要求
GP12遏制区域独立于生产线,位于生产线最后一 道工序的后面
区域内物品摆放定置定位,产品状态明确,物流路 线清晰
设置不合格品隔离区域,由专人集中处理,防止不 合格品误用
GP-12区域不允许返工返修
实施要求—及时报警机制
对检查项目实施100%的检验,在记数单上认真记 录.达到报警限时逐级上报,并进行质量问题解决
实施要求-问题解决
记录发现的每个问题,立即采取遏制措施,并使用 断点来区分不同状态的产品
职责
SGM供应商质量与开发部门负责监督和审核供应 商执行的早期生产控制
由供应商执行早期生产遏制
GP—12期间在顾客处出现质量问题可能直接进入CS-1/CS-2
供应商职责
根据SGM定义的进入日期和退出标准及日期进行GP12 开发,包括”
指定相关人员负责开发制定GP-12控制计划 增加频率/样品数量 分供方遏制 附加检验/控制项目 增加对标识的检查 加强过程控制,例如防错 通过对已知缺陷的分析验证防错装置