双连拱隧道施工方案

双连拱隧道施工方案
一、工程概况
（一）隧道概况
南安Ⅰ号隧道位于安徽省东至县马坑乡南安村，起讫桩号为K71+760.00～K71+956.00，全长196m，为整体式连拱隧道，曲线短隧道。

单洞建筑限界净宽10.25m,净高5m，进出口设计标高分别为94.878m和98.404m，隧道最大埋深50.4m。

隧道平面线型为直线接圆曲线，曲线半径为R=2700m(左偏)，曲线处不设超高,路面横坡为2%。

隧道线路纵坡为+1.78%，由安庆端向景德镇端上坡。

隧道洞内结构概况详见表3-1《南安Ⅰ号隧道工程概况表》。

南安Ⅰ号隧道工程概况表
表3-1
隧道形式里程桩号长度（m）围岩级别及长度（m）明洞
ⅤIV III
整体式连
拱隧道 K71+760～
K71+956 196 20 29 121 26
所占比例（%） 10.2 14.8 61.7 13.3
衬砌内轮廓设计衬砌结构类型Ⅴ级加强Ⅳ级加强Ⅲ级明洞一般
内轮廓形式：单心圆
内轮廓半径：5.45m
净高：7.14m
净宽：10.61m 初期支护主洞：Ф50超前注浆小导管；Ф25中空注浆锚杆；Ф8钢筋网；I20工字钢拱架；喷C25早强砼25cm
中导坑：Ф50超前注浆小导管；Ф22早强砂浆锚杆；Ф8钢筋网；I16工字钢拱架；喷C25早强砼20cm
侧导坑：Ф22早强砂浆锚杆；Ф8钢筋网；I16工字钢拱架；喷C25早强砼20cm
主洞：Ф42超前注浆小导管；Ф25中空注浆锚杆；Ф8钢筋网；I16工字钢拱架；喷C25早强砼22cm
中导坑：Ф22超前砂浆锚杆；Ф22早强砂浆锚杆；Ф8钢筋网；I14工字钢拱架；喷C25早强砼16cm
主洞：Ф22早强砂浆锚杆；Ф6钢筋网；喷C25早强砼15cm
中导坑：Ф22早强砂浆锚杆；Ф6钢筋网；I喷C25早强砼10cm
二次衬砌
C25钢筋砼50cm厚
（设仰拱）
C25钢筋砼50cm厚（设仰拱）
C25钢筋砼50cm厚
C25钢筋砼70cm厚（设仰拱）
（二）地形、地貌
隧址区地貌单元属构造剥蚀低山丘陵，隧道穿越段地面标高在80~153m之
间，地形最大切割深度约70m，地形上表现为山顶坡度较缓，山坡较陡，地形坡度20~35°，山体植被发育，水土保持较好，多生长灌木、竹林。

尧渡河在隧道北东侧流过，距隧道400~800m，安庆端洞口临近尧渡河。

（三）工程地质
隧道区总体围岩较好，无区域断裂通过，但隧址区浅部即洞口附近岩石节理裂隙较发育，呈碎裂结构，岩体完整性、稳定性较差，成洞条件差。

隧道进出口洞口浅埋段围岩类别为Ⅴ、Ⅳ级，洞身多为弱风化变质粉砂岩，围岩类别为III 级，占隧道全长的61.7％。

（四）水文地质
本隧道地下水主要为表层残坡积土中的空隙水及基岩风化带内的裂隙水，主要接受大气降水垂直入渗补给，水量大小受裂隙发育程度及季节变化影响，水位埋深及含水量动态变化明显。

二、工程特点及主要对策
1、本隧道为整体式连拱隧道，最大开挖宽度达二十余米，施工难度大，施工方法上采用三导坑先墙后拱法，中导坑先行，再分别进行右线隧道主洞和左线隧道主洞的开挖。

2、隧道进、出口施工场地狭窄，只能根据实际地形布置，且进口有桥梁构造物，施工干扰大。

隧道进口施工场地较出口易布置，施工中拟以进口为主攻方向单向掘进，必要时在中隔墙完工后主洞双向掘进。

3、该隧道位于山区，地形起伏大，交通很不便利，便道需跨河建桥、切山挖土，转弯较急、纵坡较大。

三、总体施工方案
（一）、概述
根据该隧道开挖断面大小、地质情况、工程数量及工期要求，确定隧道总体施工方案为：安排我单位一个隧道专业队承担本隧道工程施工任务。

以中导坑为主攻方向，确保中导坑先贯通，两侧导坑为辅助施工方向，中导坑贯通后，由中导坑中部向两洞口方向同时修筑中隔墙，待中隔墙砼达到设计强度及中隔墙顶部及侧边回填密实后，再进行隧道主洞施工。

施工程序见《隧道施工顺序示意图》。

中隔墙砼采用液压模板台车整体模筑，
中导洞和侧导洞Ⅴ、Ⅳ级围岩段采用台阶法开挖，装载机出渣。

Ⅲ级围岩段采用全断面法开挖，装载机装渣，5t自卸车拉运。

Ⅴ、Ⅳ级围岩段采用喷、锚、网结合工字钢架支护；Ⅲ级围岩段采用喷、锚、网支护。

中导洞Ⅴ级围岩段采用小导管超前支护，Ⅳ级围岩段采用砂浆锚杆超前支护。

主洞Ⅴ级围岩段采用台阶法开挖，在上台阶留核心土，每循环开挖进尺1m，先施做超前φ50注浆小导管，然后锚、网、喷及工字钢架初期支护，掘进至Ⅳ级围岩起始桩号再进行下台阶开挖及初期支护施工。

Ⅳ级围岩段采用上下二台阶开挖方案，每循环开挖进尺 1.2m，先施做超前φ42注浆小导管，然后锚、网、喷及工字钢架加强支护，，掘进至Ⅲ级围岩起始桩号再进行下台阶开挖及初期支护施工。

Ⅲ级围岩段采用全断面法开挖，锚、网、喷支护，每循环开挖进尺2.5m。

Ⅴ级围岩段以人工风镐开挖为主、微振爆破开挖为辅，Ⅳ、Ⅲ级围岩段采用自制钻孔台车配YT-28风动凿岩机钻眼、人工装药爆破。

隧道钻爆开挖采用微振爆破技术，周边采用光面爆破技术，坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭”的施工原则。

隧道出碴主洞采用反铲挖掘机扒碴，ZLC50侧卸式装载机装碴、15t自卸车运输。

初期支护采用人工钻眼、锚网及钢架施作，湿喷机喷砼。

防水板采用无射钉铺设工艺，采用自制的防水板台车悬吊法铺设防水板。

仰拱及填充采用自制仰拱防干扰平台浇筑。

主洞当隧道衬砌位置距掌子面的距离及监控量测数据符合要求时，及早进行二次衬砌施工，采用液压模板台车整体模筑。

两侧洞室的衬砌大致对称进行，以防止隧道洞室偏压造成隧道二次衬砌拱脚开裂。

砼由洞外拌和站拌和，砼输送泵泵送浇筑。

隧道内侧壁导坑支撑在铺设防水层、绑扎钢筋时，拆一段施工一段，以策安全。

施工通风由于隧道短，采用自然通风。

（二）不同部位、不同围岩类别段施工
1、洞口及明洞工程
洞口土石方及明洞路堑开挖前，先清除边、仰坡上的浮土、危石，做好边、仰坡的截排水天沟，将地表水、边仰坡积水引离洞口，以防冲刷造成边、仰坡失稳，确保施工安全。

土石方先外后内自上而下开挖，土方和强风化岩采用反铲挖掘机挖装，石方采用浅孔台阶钻爆法开挖。

边仰坡开挖后及时进行锚喷防护。

明洞在隧道主洞进洞后施工，浇筑仰拱、边墙基础及中隔墙砼后，采用液压模板台车整体浇筑。

明洞基底承载力达不到设计要求时需进行处理。

当明洞衬砌砼强度达到设计强度后，按图纸要求做好外贴式防水层及排水设施，然后进行回填。

明洞回填土分层夯实，每层厚度20cm，两侧对称回填至设计标高，并做好洞顶粘土隔水层及截排水设施。

2.中导洞(中隔墙)施工
Ⅴ、Ⅳ级围岩段采用台阶法开挖，上断面超前3～5m，作为钻孔喷锚作业平台；开挖前先施作小导管或砂浆锚杆超前支护；Ⅴ级围岩以人工风镐开挖为主，Ⅳ级围岩以松动爆破开挖为主，视围岩稳定情况，每循环进尺Ⅴ级围岩1m、Ⅳ级围岩1.2m；初期支护采用锚、网、喷及钢拱架联合支护，紧跟开挖面及时施作。

Ⅲ级围岩段采用全断面爆破开挖，采用锚、网、喷初期支护，初期支护视围岩稳定情况适时施作，每循环进尺2.5m。

中导洞Ⅴ级围岩段每天施工两循环，循环作业时间见下表：
Ⅴ级围岩中导洞掘进作业循环时间表(循环进尺1m)
项目测量放样超前支护开挖出碴架立钢架锚网喷砼合计
时间(h) 0.5 平均3.5 3.0 1.5 3.5 12
考虑施工干扰，每天平均进尺1.5m
中导洞Ⅳ级围岩段每天施工两循环，循环作业时间见下表：
Ⅳ级围岩中导洞掘进作业循环时间表(循环进尺1.5m)
项目测量放样超前支护钻眼爆破通风出渣架立钢架锚网喷砼合计
时间(h) 0.5 平均2.0 2.0 0.5 3.0 1.5 2.5 12
考虑施工干扰，每天平均进尺2.5m
中导洞Ⅲ级围岩每天施工两循环，月掘进安排90m，循环作业时间见下表：
Ⅲ级围岩中导洞掘进作业循环时间表(循环进尺2.5m)
项目测量放样钻眼爆破通风出渣锚网喷砼合计
时间(h) 0.5 4.0 0.5 4.0 3.0 12
每天平均进尺5.0m，考虑施工干扰，月进尺90m。

中隔墙在中导洞贯通后自中部向进出口方向交错浇筑砼。

中隔墙钢筋采用现场绑扎，液压模板台车衬砌，按每两天一循环，每循环9m施作。

台车就位后，利用中导洞钢架支护，对衬砌台车稳定性定位加固后，进行砼浇筑。

中隔墙砼完成后，在中隔墙顶部回填与墙身同标号
砼，与导洞洞顶顶紧，回填密实。

砼浇筑前，预埋中隔墙排水管。

3.侧导洞施工
为防止侧导洞初期支护暴露时间过长，缩短导洞开挖和衬砌之间的间隔时间，侧导洞在中隔墙贯通后开始施工，首先进行右导洞开挖施工，右导洞开挖进尺到达Ⅴ级围岩结束桩号后，进行左导洞的开挖施工。

其开挖与支护方法同中导洞。

4.主洞施工
主洞待中隔墙砼达到设计强度且顶部回填密实后施工，先施工右洞，待右洞掘进超过30m 后再施工左洞。

Ⅴ级围岩段采用上台阶留核心土法开挖，上断面超前20～30m，采用小导管超前支护，洞口段以人工风镐开挖为主，每循环进尺0.75m，初期支护采用锚、网、喷及工字钢架联合支护。

每天施工两循环，循环时间见下表：
主洞Ⅴ级围岩段上断面掘进作业循环时间表(循环进尺0.75m)
项目测量放样超前支护开挖出碴架立钢架锚网喷砼合计
时间(h) 0.5 平均3.5 3.0 1.5 3.5 12
每天平均进尺1.5m
Ⅳ级围岩段采用上下台阶法开挖，采用中空注浆锚杆超前支护，以爆破开挖为主，每循环进尺1.2m，初期支护采用锚、网、喷及工字钢架联合支护。

每天施工两循环，循环时间见下表：
主洞Ⅳ级围岩段上断面掘进作业循环时间表(循环进尺1.2m)
项目测量放样超前支护钻眼爆破通风出渣架立钢架锚网喷砼合计
时间(h) 0.5 平均2.0 2.5 0.5 2.5 1.5 2.5 12
每天平均进尺2.4m
Ⅲ级围岩段采用全断面法开挖，每循环进尺2.0m，采用锚、网、喷支护，每天施工两循环，月掘进安排90m，循环时间见下表：
主洞Ⅲ级围岩段掘进作业循环时间表(循环进尺2.0m)
项目测量放样钻眼爆破通风出渣锚网喷砼合计
时间(h) 0.5 4.0 0.5 4.0 3.0 12
每天平均进尺4.0m，考虑施工干扰，月进尺90m。

四、主要工序的施工方法及工艺
（一）、测量
贯通复测：隧道开工前按设计院给定的平面和高程控制点将两个洞口的控制点进行贯通复测，证明可靠。

洞外控制测量：采用三角测量，每个洞口设置3个平面控制点，设于能相互通视、稳固不动、不被干扰、便于引测进洞处。

高程控制测量：采用水准测量，每个洞口布设两个高精度水准点，设于坚固、通视好、施测方便，便于保存且高程适宜处；两点高差以安置一次水准仪即可联测为宜。

洞内控制测量：采用以下两种导线：①施工导线：在开挖面向前推进时，用以进行放样来指导开挖的导线，其边长为10～50m。

②基本导线：当掘进100m左右时，为了检查隧道的方向是否与设计相符，选择一部分施工导线，敷设精度较高的基本导线。

测量仪器：托普康GTS720、GTS311全站仪、WILDT2型电子经纬仪、C32Ⅱ型水准仪。

测量精度：水平角测量每站左右角各3个测回，圆周角闭合差小于二等导线限差2.0″；水准测量采用往返或闭合路线，每千米水准测量中误差M△小于2mm。

（二）、钻爆
由于左右线隧道相距较近，隧道开挖采用微振控制爆破、光面爆破技术，以减轻对结构物和围岩的扰动，并根据围岩情况，及时修正爆破参数，达到最佳爆破效果，形成整齐准确的开挖断面，减少超欠挖。

起爆系统采用塑料导爆管、15段非电毫秒雷管，引爆采用火雷管。

炸药采用2#岩石铵锑炸药和乳化炸药(有水地段)，药卷规格为φ25、32、40三种，φ25用于光爆、φ32用于掘进、φ40用于掏槽。

掏槽形式采用楔形斜眼掏槽或直眼掏槽。

光爆参数见下表，光面爆破施工工艺流程见“隧道光面爆破施工工艺框图及文字说明”
光面爆破参数表
围岩级别周边眼间距E(cm) 周边眼抵抗线W(cm) 相对距离E/W 装药集中度(kg/m)
Ⅳ级 45 60 0.75 0.15
Ⅲ级 50 60 0.83 0.25
隧道光面爆破施工工艺框图
钻爆设计：钻爆前，根据围岩情况进行炮眼布置图和爆破参数的设计，爆破后，根据爆破效果及时修正爆破参数，以利于下一循环的爆破施工。

测量布孔：钻孔前，测量人员用红油漆准确划出开挖断面的中线和轮廓线，标出周边眼和掏槽眼的位置。

钻孔：严格按炮孔布置图正确对孔，周边孔外插角1～2°，周边孔对孔误差环向≯5cm，掏槽孔对孔误差≯3cm，其它炮孔开眼误差≯10cm。

钻孔定人、定位分片施钻，周边眼和掏槽眼由丰富经验的钻工施钻。

清孔和炮眼深度检查：装药前，用钢筋弯制的炮钩钩出石子，用高压风吹孔将石粉、石屑吹净，并检查炮孔深度是否满足设计要求。

装药：装药分片分组负责，严格按爆破设计规定的装药量、雷管段号“对号入座”。

堵塞：所有装药孔均堵塞炮泥，堵塞长度≮25cm。

联接起爆网路：采用复式网路联接，网路联好后，由专人负责检查。

光面爆破质量检查：爆破后检查开挖轮廓是否平整圆顺、有无超欠挖、炮痕保存率及开挖进尺，如达到以下指标则认为合格，否则查找原因，优化钻爆设计。

超欠挖：无欠挖，平均超挖10cm以内；
炮痕保存率：Ⅳ级围岩70%以上，Ⅱ、Ⅲ级围岩90%以上；
炮眼利用率：大于90%。

（三）、超欠挖控制
钻爆法开挖是否经济、高效、关键是控制好超欠挖，钻爆施工中将采取如下措施：
根据不同地质情况，选择合理的钻爆参数，选配多种爆破器材，完善爆破工艺，提高爆破效果。

提高画线、钻眼精度，尤其是周边的精度，是直接影响超欠挖的主要因素，因此要认真测中线高程，准确画挖轮廓线。

提高装药质量，杜绝随意性，防止雷管混装。

断面轮廓检查及信息反馈：了解开挖后断面各点的超欠挖情况，分析超欠挖原因，及时更改爆破技术，减少误差，配专职测量工检查开挖断面。

建立严格的施工管理：在解决好超欠挖技术问题的同时，必须有一套严格的施工管理制度来保证技术的实施，为此，从进洞前，制定严格的奖罚制度，用经济杠杆来调动施工人员的积极性，造成人人关心超欠挖，人人为控制超挖去努力。

（四）、中墙防护
正洞开挖过程中，因中墙砼已灌注，开挖时必须考虑爆破振动和飞石对中墙砼的影响，中墙厚度只有1.2m，且初期支护的工字钢支点已作用于中墙顶面，在施工中必须有严格保护措施，不得有任何影响和扰动。

在右侧主洞开挖前，在中墙左侧以Ⅰ16工字钢横撑和千斤顶，先施加一定的预应力，以防止中隔墙因右侧隧道初期支护后，受力抗弯破坏。

横撑支点距中墙顶2m，纵向间距2m左右。

（五）、超前支护
1、超前小导管施工
小导管采用φ50×5mm及φ42×4mm热轧无缝钢管。

为便于超前小导管插入围岩内，钢管前端加工成尖锥状，尾部焊加劲箍。

管壁四周按15cm间距梅花形钻设φ10mm注浆孔，尾端1m范围不钻设花孔，作为止浆段。

小导管安设采用风动凿岩机钻孔打入法；采用YT-28风动凿岩机钻孔。

小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙；采用KBY-50/70型注浆泵注浆，有水地段压注水泥水玻璃双液浆。

超前小导管施工工艺流程见“隧道超前小导管预注浆施工工艺框图及文字说明”。

测量布孔：按设计要求沿拱部开挖轮廓线标出小导管位置。

钻孔：采用YT-28凿岩机钻孔，外插角10～15°。

清孔：用钢筋弯制的炮钩钩出石子，用高压风吹孔将石粉、石屑吹净。

小导管安装：用YT-28风动凿岩机和专用接头将小导管冲击打入孔中。

小导管外露孔口10～15cm，尾端与钢拱架焊连。

封口止浆：用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙。

注浆：用高压注浆软管将小导管尾端与注浆泵相连，压注水泥浆液，水灰比：1∶1，注浆压力0.5～1.0Mpa，有水地段压注水泥水玻璃双液浆。

隧道超前小导管预注浆施工工艺框图
2.超前锚杆
超前锚杆与工字钢拱架组合焊连可以起到棚架作用，从而避免拱部坍塌，我们在施工中将严格按设计要求进行超前锚杆预支护施工。

超前锚杆孔采用YT-28风动凿岩机钻设，搭接不
小于1.0m；采用早强砂浆作为锚固剂。

(六)、初期支护
1、喷射砼
为了降低粉尘，减少回弹量，提高喷射砼的质量，全隧喷射砼均采用湿喷法，喷射机型号为SP。

砼由洞外搅拌站拌合，砼罐车运输，人工抱喷嘴湿喷。

施工工艺流程如下图：
湿喷砼施工工艺流程图
运输
筛网Ф10mm（滤出超径石子）
施工要点：混合料应随拌随喷；喷射作业应分段、分片、分层，由下而上，依次进行，如有较大凹洼时，应填平；喷砼作业前，应清除所有的松动岩石，并使岩面保持一定湿度；速凝剂掺量准确，添加要均匀，不得随意增加或减少；钢拱架与岩面之间的间隙必须用喷射砼充填密实，喷射顺序先下后上，对称进行，先喷钢拱架与围岩之间空隙，后钢拱架之间，钢拱架应被喷射砼所覆盖，保护层不得小于4cm；砼分2～4次喷射，拱部一次喷射厚度5～6cm，边墙一次喷射厚度7～10cm，分层喷射的间隔时间一般为15～20min。

2、砂浆锚杆
钻锚杆孔使用YT-28风动凿岩机，钻孔前根据设计要求定出孔位，钻孔保持直线并与所在部位岩层结构面尽量垂直，钻孔直径φ42mm。

其施工程序为：钻完孔后，用高压风吹净孔内岩屑；采用NZ130A型砂浆锚杆专用注浆泵灌注砂浆。

注浆时将注浆管插入钻孔中，使管口离孔底10cm，并随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，砂浆随拌随用，一次拌合砂浆在初凝前用完。

注浆完成后，迅速将锚杆插入锚杆孔直至孔底，并上紧垫板。

3、中空注浆锚杆
钻锚杆孔使用YT-28风动凿岩机，钻孔前根据设计要求定出孔位，钻孔保持直线并与所在部位岩层结构面尽量垂直，钻孔直径φ42mm。

其施工程序如下：钻完孔后，用高压风吹净孔内岩屑；将锚头与锚杆端头组合；将组合杆体送入孔内，直达孔底；将止浆塞穿入锚杆末端与孔口齐平并与杆体固紧；锚杆末端戴上垫板，然后拧紧螺母；采用NZ130A砂浆锚杆专用注浆泵往中空锚杆内压注水泥浆，水泥浆的水灰比：1：0.4～0.5，注浆压力0.2～0.5MPa，水泥浆随拌随用。

其施工流程如下图：
中空注浆锚杆施工工艺流程图
4、钢支架
工字钢拱架在现场用自制冷弯机加工，分节运至开挖面，就地拼装。

架设时中线、高程和垂直度由测量技术人员严格控制。

相邻钢拱架之间用φ22纵向连接钢筋连接，纵向联结筋环向相距1m。

将锚杆与钢支架焊接连为整体。

5、钢筋网
钢筋网加工：钢筋网采用φ8或φ6钢筋加工成方格网片，纵横钢筋相交处点焊成块。

挂钢筋网：有钢支架时，将钢筋网点焊在两榀钢拱架的外弧上；无钢支架时，用短锚筋将钢筋网固定在岩面上，并随岩面起伏铺设。

（七）、仰拱及仰拱填充
Ⅴ、Ⅳ围岩段设有仰拱，由于地质条件较差，为了使初期支护及早形成闭合圈，防止衬砌下沉并保证结构的整体性，在施工中紧跟开挖面尽早修筑仰拱。

仰拱浇筑前，先清除隧底虚渣，排除积水，浇筑砼由仰拱中心向两侧对称进行。

仰拱与边墙衔接处加强捣固。

为能实现仰拱施工与掘进、衬砌平行作业，在仰拱工作面上搭设可移动的仰拱栈桥，上面可以行驶运输车辆及机械，避免仰拱施工与出渣运输的干扰。

当仰拱砼达到设计强度70%后，方可浇筑仰拱填充砼，在施作仰拱填充砼前，先清除仰拱面或隧底碎渣、粉尘，并冲洗干净，排除积水。

（八）、防排水施工
防排水采取“以排为主，防、排、截、堵相结合”的综合治理原则。

隧道开挖前应做好防排水处理工作,山顶、坡面低洼或沟槽应整平并做好排水设施。

结合洞口的地形情况，设置洞口墙排水沟以及在洞顶仰坡上方设置截水沟，防止雨水对坡面、洞口的危害，引地表水至路基边沟或洞门外端自然河谷。

洞内防排水设计以复合式结构衬砌排水,隧道二次衬砌以自然防水为主,衬砌采用防水砼，根据隧道围岩裂隙水的大小采取不同的防排水措施，主要防排水措施为：在初期支护与二次衬砌之间设置PVC防水板（1.2mmPVC 防水板+350g/m2无纺土工布）防水，并实现无钉铺设；并采用半圆排水管、PVC排水管等形成完善的防排水系统。

隧道衬砌排水是在初期支护与防水层之间设置环向排水管采用PVC波纹管，设置在洞内初期支护边墙脚，沿隧道两侧，全隧道贯通，环向半圆排水管沿隧道拱背环向布设将水排入纵向PVC波纹管，然后通过PVC塑料排水管将水导入隧道底部φ300中央排水管，引水至洞外排水沟。

在遇有地下水较大地段，集中渗水地段及在喷层中如遇较大渗水地段，应加设半圆排水管将水导入纵向排水管。

隧道路面采用单面坡，路面水通过开口流入缝隙管。

1、复合式防水板施工
复合防水板在初期支护和盲沟完成后进行铺设。

防水板采用铺挂台车铺设，采用无钉铺设技术，防水板幅接焊接采用热焊接技术、双焊缝。

其施工程序为：
先切除初期支护表面上的钢筋头等突出物，然后用锤铆平抹砂浆素灰；有突出的锚杆，螺帽外留5mm切断后，用塑料帽处理；补喷砼使其表面平整圆顺，凹凸量不超过5cm；在洞外焊接整幅防水板，其长度比隧道边墙开挖轮廓线和拱部开挖轮廓线略长，每整幅度宽度15m。

整幅防水板经抽样检查合格后，卷成筒状待用；洞内先将无纺布用头部带热熔衬垫的专用射钉固定在初期支护面上，无纺布的搭接长度不小于5cm；整幅防水板在洞内铺设采用手动焊枪与热熔衬垫一一点焊固定，幅间焊接采用SYW-B型热熔式塑焊机。

焊缝质量用空气检测器检测。

复合防水板施工工艺见“隧道防水板铺设施工工艺框图”。

施工准备：防水板须在洞外宽敞平整的场地上，将幅面较窄的防水卷材拼接成大幅面防水板，每整幅度宽度15m，卷成筒状待用，防水板搭接宽度为10cm，可胶粘也可热焊粘结。

吊挂防水板的台车就位后，用电焊或氧焊将初期支护外露的锚杆头、钢筋网头等铁件齐根切除，并抹砂浆遮盖，以防刺破防水板。

对于开挖面严重凹凸不平的部位须进行修凿和找平。

防水板固定：先将土工布用头部带热熔衬垫的专用射钉固定在初期支护上，防止板则随之用热焊机粘连在固定无纺布的热熔衬垫上。

固定无纺布的射钉不穿透防水板，保证了其完整性。

施工中，无纺布的铺设应顺着初期支护表面弧形布置，坚持宁松勿紧的原则。

铺设顺序一般先拱顶、后边墙。

射钉呈梅花型布置，拱部间距为0.5m，边墙间距为1.0m。

在往热熔衬垫上热粘防水板时，应按照热焊机所规定的温度、电压等技术要求，严格控制压焊时间，以防出现熔漏或时间短焊不上的现象。

焊接防水板搭接缝：上下循环两幅大幅面的防水板接头处留10cm搭接幅面，采用SYW-B 型热熔式塑料焊机进行焊接。

对于边角、沟槽等处或修补小块空洞而不能使用焊机的地方，可用手持扁平嘴热风焊枪焊接。

防水板质量检查：在防水板熔接部位用空气检测器(检漏器)往两道焊缝间(两端封堵)打气，当气压达到0.1～0.15MPa时，持续2min，压力无变化则熔接质量合格，如有变化，则在焊缝上涂检测液，再次充气检测，查出漏气部位，对漏气部位进行补焊。

焊缝强度检测参照防水板检测标准，一般要求不低于母材强度的80%。

防水板施工要点：①固定防水板时，视喷锚支护面的平整度将防水板预留一定的富余量，以防过紧而被二衬砼挤破。

②为使防水板接头联接良好，防水板每环铺设长度比衬砌长度长0.5～1m，以利接头联接施工。

③防水板接缝和衬砌施工缝错开0.5～1m为宜。

④防水板铺设好后，尽快灌注砼。

⑤软岩地段砼衬砌紧跟开挖面时，衬砌端部预留防水板接头须采取防护措施，防止掌子面爆破时，飞石砸破防水板。

⑥衬砌加强钢筋安装、各种预埋件设置、挡头板安装，以及泵送砼等工序作业中要防止破坏防水板。

隧道防水板铺设施工工艺框图
2、止水带施工。