冲压点检记录
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冲压自主检查记录表
13：00~14：00
作 14：00~15：00 业 15：00~16：00 员 ： 16：00~17：00
17：00~18：00
18：00~19：00
19：00~20：0
小计
20：00~21：00
21：00~22：00
夜 22：00~23：00 班 23：00~24：00
00：00~01：00
01：00~02：00
作 02：00~03：00 业 03：00~04：00 员 ： 04：00~05：00
05：00~06：00
06：00~07：00
07：00~08：00
小计
架 模 ---->检测---->调机---->送首件---->生产---->换第一盘---->换第二盘---->换第三盘……
品质异常单---->下模（调机）---->维修---->架模---->送检---->调机---->送首件---->开机
备注：1>自主检查项目每小时一次，正常的划“V”,有问题的划“X”且在备注栏内注明处理方式。
2> 不良统计请如实填写。
核准﹕
审
窗填体编号：
____________
核
表
冲压自主检查记录表
品名
材质
产量
生产日 期
料号
厂商
材料批号
模号
机台号
生产批号
自主检查项目
不良项目及数量
班 别
时间段
压 伤
毛 边
毛 头
变 形
切 削 油
落 料 口
尺压毛毛变其 寸伤边头形他
备注
08：00~09：00
冲压首件末件检验记录表
冲压首件末件检验记录表
日期:
班别:
囗白班 囗夜班
申
料号
品名规格
请
材质
材料批号
单 位
机台号
模具编号
. 初件时机:囗每日初件 囗每批初件 囗更換材料 囗模具维修 囗更换规格
填 末件时机：囗每日末件 囗每批末件 囗其 它
写
核定:
囗其 它
囗首件 囗巡回 囗末件 版本 供应商
送样时间
申請人:
所用工具：A 卡尺 B 投影仪/二次元 C 千分尺 D 高度规 E 塞规 F 专用治具 G 实配件 H 放大镜/ 显微镜 J 目视 K 专用仪器
序 号
尺寸规格
公差(+)
Hale Waihona Puke 公差(-)工具 代码
工具编码
样品1
样品2
量测数据
样品3
样品4
样品5
判定
备注
检
验
单
位
.
外
裂纹
填 写
观 确
划伤/压伤
认
预折
突包冲穿 冲子断(崩) 变形/扇形/弧形
披锋 高低PIN 有无HSF标识
氧化/脏污 堵孔/少孔 实物与图面不符
实配
结果判定：
囗合格,继续生产
囗不合格,重新调机
囗条件认可生产
备注：
填写
1) 生产单位自检OK后，由操作者填写首件/末件申请，模修人员审核．样品及申请单送品保进行尺寸确认.
说明
2) 外观判断"√"表示OK,"×"表示不合格,"○"表示有轻微缺陷,但可接受,"/"表示该项目不适用该料号.
审核:
IPQC:
日期:
班别:
囗白班 囗夜班
申
料号
品名规格
请
材质
材料批号
单 位
机台号
模具编号
. 初件时机:囗每日初件 囗每批初件 囗更換材料 囗模具维修 囗更换规格
填 末件时机：囗每日末件 囗每批末件 囗其 它
写
核定:
囗其 它
囗首件 囗巡回 囗末件 版本 供应商
送样时间
申請人:
所用工具：A 卡尺 B 投影仪/二次元 C 千分尺 D 高度规 E 塞规 F 专用治具 G 实配件 H 放大镜/ 显微镜 J 目视 K 专用仪器
序 号
尺寸规格
公差(+)
Hale Waihona Puke 公差(-)工具 代码
工具编码
样品1
样品2
量测数据
样品3
样品4
样品5
判定
备注
检
验
单
位
.
外
裂纹
填 写
观 确
划伤/压伤
认
预折
突包冲穿 冲子断(崩) 变形/扇形/弧形
披锋 高低PIN 有无HSF标识
氧化/脏污 堵孔/少孔 实物与图面不符
实配
结果判定：
囗合格,继续生产
囗不合格,重新调机
囗条件认可生产
备注：
填写
1) 生产单位自检OK后，由操作者填写首件/末件申请，模修人员审核．样品及申请单送品保进行尺寸确认.
说明
2) 外观判断"√"表示OK,"×"表示不合格,"○"表示有轻微缺陷,但可接受,"/"表示该项目不适用该料号.
审核:
IPQC:
冲压首末件检验记录表
判定
组 长:
IPQC:
SD-006B
(
)
冲压首/末件检验报告
机台
申 生产单号 请 单 批量 位 初件类别:
品名 料号 材料规格 量产
修模
DWG NO 送检时间 材料批号
换料
日期 完成时间 材质 转架
组 长:
外
检验项目说明
观 检
A.全模穴有无毛边?
验 B.全模穴有无变形?
项 C.全模穴有无压伤?
目 D.全模穴有无多料?
E.全模穴有无模痕?
序号 规格尺寸
1
2
3
4
5
6
重
7
点
8
尺
9
寸 10
11
单 12 位 13
14
m
15
m 16
17
18
192021源自222324
备
注
确认结果
审 核:
产品品质状况
申请人:
判定
检验项目说明
判定 检验项目说明
F.全模穴有无铜丝? G.全模穴有无龟裂? H.全模穴有无毛刺? I.有无歪PIN现象? J.有无折弯易断?
实测记录
K.有无自由圈? L.有无扇(弧)形? M.有无标示错误? N.有无高低PIN? O.接合处有无错位?
冲压件首件检验记录(表格模板、格式)
冲压件首件检验记录
生产车间
产品名称型号规格
合同/储备编号
生产批号
图号模具号操作者每盘数抽检数生产日期
外观主要尺寸
检验标准检验结果检验标准检验结果检验标准检验结果判定
插拔力标准测试具
检验标准插入力第一次：第六次：拔出力第一次：第六次：
检验结果插入力第一次：第六次：拔出力第一次：第六次：
判定判定
质检员意见质检员签字时间
注：仅作3只记录。
JCH-QR8.2.3-02
冲压件首件检验记录
生产车间产品名称型号规格合同/储备编号生产批号
图号模具号操作者每盘数抽检数生产日期
外观主要尺寸
检验标准检验结果检验标准检验结果检验标准检验结果判
插拔力标准测试具检验标准插入力第一次：第六次：拔出力第一次：第六次：
检验结果插入力第一次：第六次：拔出力第一次：第六次：
判定判定
质检员意见质检员签字时间注：仅作3只记录。
冲压车间6S点检表
5
合计
100
检查人：检查日期：年月
4
2、现场有无卫生死角
4
素养
1、工人的言谈举止是否礼貌
4
2、工人的精神状态是否饱满
4
3、车间工人有无打闹现象
5
4、职工休息室或更衣室是否遵照“5S”要求进行管理
5
安全
1、上岗人员是否进行了安全教育
5
2、是否按要求佩带了安全保护用品
5
3、安全保护设施是否齐全、良好
5
4、安全、警告标识是否符合要求
5
5、安全防火、消防器材是否齐备完好
冲压车间
检查项目
配分
组
组
组
组
组
组
组
组
整理
1、生产现场有无不必要的
4
3、生产线内有无不用或暂不使用的夹具工装
3
4、合格区、废品区、待检区是否有明确区分，且认真执行
5
5、通道是否畅通，现场整体整齐有序并保持地面洁净
4
整顿
1、工位器具架，移工用品，制造用毛坯，零部件是否按规定定置存放
4
2、工具、检具，是否易于取用，不用找寻
3
3、废品或不合格品是否有明显标识，并加以管理
5
4、现场是否有固定的包装物等垃圾的存放区，并坚持至少每天清理一次
3
清扫
1、作业区是否杂乱
4
2、作业台上或工位器具架上是否杂乱
4
3、产品设备有无脏物或附着灰尘
3
4、作业段落或下班前是否认真清扫
4
清洁
1、前3S是否规范化
合计
100
检查人：检查日期：年月
4
2、现场有无卫生死角
4
素养
1、工人的言谈举止是否礼貌
4
2、工人的精神状态是否饱满
4
3、车间工人有无打闹现象
5
4、职工休息室或更衣室是否遵照“5S”要求进行管理
5
安全
1、上岗人员是否进行了安全教育
5
2、是否按要求佩带了安全保护用品
5
3、安全保护设施是否齐全、良好
5
4、安全、警告标识是否符合要求
5
5、安全防火、消防器材是否齐备完好
冲压车间
检查项目
配分
组
组
组
组
组
组
组
组
整理
1、生产现场有无不必要的
4
3、生产线内有无不用或暂不使用的夹具工装
3
4、合格区、废品区、待检区是否有明确区分，且认真执行
5
5、通道是否畅通，现场整体整齐有序并保持地面洁净
4
整顿
1、工位器具架，移工用品，制造用毛坯，零部件是否按规定定置存放
4
2、工具、检具，是否易于取用，不用找寻
3
3、废品或不合格品是否有明显标识，并加以管理
5
4、现场是否有固定的包装物等垃圾的存放区，并坚持至少每天清理一次
3
清扫
1、作业区是否杂乱
4
2、作业台上或工位器具架上是否杂乱
4
3、产品设备有无脏物或附着灰尘
3
4、作业段落或下班前是否认真清扫
4
清洁
1、前3S是否规范化
冲压过程质量巡检记录表
0.5分
10
工艺验
证
按规定及时对工艺参数的连续监控记录，每班生
产前工艺参数需经过班长的检查验证，首件质量
需经检验员确认后才可开始后续生产
0.5分
10
检查
按照工艺要求认真填与自检卡，做好自检、互检
0.5分
10
6
生产
场地
零件码 放
零件总成要放到相应的工位器具， 并码放整齐在 焊接和搬运过程中轻拿轻放，保证零件在工位器 具中整齐摆放，不得超高以防工件磕碰、划伤。
检分数后在次日核算出处罚金额，处罚金额在被罚人员当月工资中体现。
检验员/工艺员：班组负责人：厂区负责人:
序 号
类别
检杳工 序
检查要点
检查 标准
检查 分值
检查记实
评分
5
工艺
执行
情况
工艺文
件管理
工艺文件摆放到定置规定的位置，不得随意涂改 撕毁、污染等
0.5分
10
工艺文
件执行
按照工艺文件进行生产，保证总成的质量
0.5分
10
8
信息 反馈
操作工 记录
按工乙要求认真填与生产记录单（工乙、质量、 设备工装等）
0.5分
10
设备信 息反馈
设备工装出现问题应停止生产，及时通知维修人 员，待故障排除后方可生产
0.5分
10
设备信 息反馈
设备和工装出现故障，需同时通知检验员到场确 认是否影响零件质量，若影响必须向前追溯
0.5分
管线无破损等情况
0.5分
10
设备清 洁
生产完毕后及时清理设备，做好设备的保养。
0.5分
10
4
主、
10
工艺验
证
按规定及时对工艺参数的连续监控记录，每班生
产前工艺参数需经过班长的检查验证，首件质量
需经检验员确认后才可开始后续生产
0.5分
10
检查
按照工艺要求认真填与自检卡，做好自检、互检
0.5分
10
6
生产
场地
零件码 放
零件总成要放到相应的工位器具， 并码放整齐在 焊接和搬运过程中轻拿轻放，保证零件在工位器 具中整齐摆放，不得超高以防工件磕碰、划伤。
检分数后在次日核算出处罚金额，处罚金额在被罚人员当月工资中体现。
检验员/工艺员：班组负责人：厂区负责人:
序 号
类别
检杳工 序
检查要点
检查 标准
检查 分值
检查记实
评分
5
工艺
执行
情况
工艺文
件管理
工艺文件摆放到定置规定的位置，不得随意涂改 撕毁、污染等
0.5分
10
工艺文
件执行
按照工艺文件进行生产，保证总成的质量
0.5分
10
8
信息 反馈
操作工 记录
按工乙要求认真填与生产记录单（工乙、质量、 设备工装等）
0.5分
10
设备信 息反馈
设备工装出现问题应停止生产，及时通知维修人 员，待故障排除后方可生产
0.5分
10
设备信 息反馈
设备和工装出现故障，需同时通知检验员到场确 认是否影响零件质量，若影响必须向前追溯
0.5分
管线无破损等情况
0.5分
10
设备清 洁
生产完毕后及时清理设备，做好设备的保养。
0.5分
10
4
主、
冲压日常点检表
1
操作盘和各灯点状态确认
日 良好/不良
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
2
超负荷压力表确认
日
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
3
平衡缸气压表确认
日 4.0~6.0
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
4
离合器气压表确认
日
kg/㎠
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
5
模垫压力表确认
日
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
11
送料机 正常作动 确认
日 良好/不良
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
/
12
模高数显器状态确认
日 良好/不良
/
/
/
/
/
冲压机定期点检表
8 机床运动各部是否灵活。
9 冲压机上死点的确认。
10 气压系统是否良好，有无漏气现象。
11 设备的滑块与导轨的温度有无漏气现象。
12 传动皮带的张力检查。
13 各类电器开关是否完好。
14 各类插座、插件、接头是否接触完好。
15 重要的继电器、接触器开关的好坏。
16 马达、飞轮运转是否正常。
17 各指示灯仪表是否完好。
18 各种安全装置运作是否准确。
19 各类电磁阀运作是否正常。
20 辅助设施是否有损坏或异常问题。
21 有无与平常不一样的现象。
22 冷却系统是否正常。
23 精度、准确度的判断。
其他
下次点检日期 审核结果 故障内容分析
承认
AIKAWAAPC06Βιβλιοθήκη -V1.0确认确认
正确处理方法
冲压机定期点检表
东莞相川铁龙电子有限公司
(含送料机、校平机)
点检者
日期
设备编号
设备名称
特性
档 案号
点检项目
确认
1 设备周围工作场地是否清洁。
2 离合器与刹车运行状况是否良好。
3 设备各部润滑点状况是否良好。
4 设备运转有无异常声音与振动。
5 设备有无超负荷停止现象。
6 压力表是否正常指示。
7 机床地脚螺丝及其他构体有无松动现象。
冲压过程(首巡末)检验记录
目视检查
1序: 3序:
检查结果NG时(记录不合格内容明细 及纠正措施）
质检确认：
生产确认：
2序: 4序：
2序: 4序： 2序: 4序：
2序: 4序：
2序: 4序：
保存部门： 质量部
保存期限：十年
备注 双方确认 双方确认 质检员确认 双方确认
质检员确认
双方确认 双方确认 双方确认 双方确认
追溯标识 信息正确
临时增项： Biblioteka 0毛刺≤0.3mm、无缺料、
对照样件 1序:
无修边不齐
检具
3序:
无变形、缺料、开裂、缩颈、褶皱、垫
料、坑包、塌角、橘皮纹、压痕、划伤 、硌伤、色差、叠料、波浪纹、凸点及 瘪塘、拉毛划伤、滑移线、拉延棱、R角
对照样件检测 目视
1序: 3序:
不顺、油花纹等。
标识要求在产品上清晰可见、不出现标 记内容错误、标识不清晰等缺陷，生产 批次标识正确
编号：
零件号
序号
检查项目
1
材料确认
冲压过程（首巡末）检验记录
版本：试用版
零件名称
日期
特殊 特性
合格标准
检查 方法
检 首检
检查结果
查 频 次（巡检频次：1次/2小时）
巡检
判定
判定
判定
OK/NG OK/NG OK/NG
判定 OK/NG
末检 判定 OK/NG
关键 与工艺作业指导书、BOM要求一致
目视检查 材料牌号：
）个
2序: 4序：
5
关键尺寸
关键
主副定位孔、基准、间隙、修边 符合检具 依据全尺寸检查基准书。
对照样件 1序: 上检具检查 3序:
冲压机维护保养、点检记录表
天
安全装置
急停按钮：灵活无损坏，按下后设备无法启 动
天
关电保护：遮挡后滑块无动作
指示灯/旋钮 指示灯正常指示压力机状态，旋钮无破损 天
机 台
双手按钮、脚 踏开关
双手按钮、脚踏开关灵活有效
天
长
负 责
气路系统
检查气压表指针是否正常范围内，耳听无漏 气
天
压力机试机 试机运行无异常
天
油路系统
润滑管道、液压管路无泄漏，管路附近位置
人员 点检部位
点检项目 点检内容
XXXX公司
HS-FM-GZSC-003
冲压机维护保养、点检记录表
年月
周
日期
期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
电源 确认设备正常通电，无异常报警
地面无油污 周
封闭润滑部位润滑油液位及油箱液位处于正
常区间。
机台长签名
周
第一周
第二周
周 第三周第ຫໍສະໝຸດ 周第五周机修/电工签名
周
部门主管签名
周
注1：每天点检的项目应在早上开机前半小时（8:00-8:30）完成点检；每周点检的项目应该当周内完成点检；点检项目可逐项进行，不可遗漏； 注2：确认合格在相应栏内打“✔”，不合格的打“✘”，应立即整改，整改后打 ， 休息日请在确认栏内划“/”；
冲压定期保养(包括日常检点表)
03 锁紧油压计的指针是否在指定范围内
04 V型皮带有无空滑音及异常振动
05 油量.油质是否适当
06 润滑油回油状况是否正常
07 空气配管是否漏气
08 高压气筒排水管筏是否排水(一日一次)
09 误送检知功能是否正常
10 各开关,按钮功能是否正常
11 Байду номын сангаас气过滤器的滤网有无堵塞
点检者签名
班长点检
注: " ˇ" 表示 已执 行; " ×"表 示异 常需 维 修; "O" 不需 点检
东
年 序号
日常 点 检 事 项
承
版本：A/0
认
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
01 滑块锁紧机构及冲床本体有无脏物
02 空气压力是否在0.39~0.49MPQ之范围内
承 认 者 : 课 长 保 管 部 门 : 制 造 部 保 管 期 限
表 单 编 号 ： ML QR 00 55
冲压设备点检表
*
1.各操作运行部位、按键是否正常
遮光停止 停止确实 表面清洁无破损 0.4--0.6Mpa
试机 试机 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 耳朵听 耳朵听 目视
* * * * * * * * * * * * * *
点 检 者 查 核 者
2 1 2.各指示灯是否正常 3.油压、油量是否正常,气压是否在0.5MP以上 4.模具装夹是否安全、可靠 1.夹紧机构是否正常 2.有无异常音、升温、振动等异常情况 3.皮带松紧程度是否灵敏可靠 4.脚踏开关等是否灵敏可靠 5.润滑系统是否正常
5 离合器压力表 6 润滑黄油平衡器给油 7 超负荷油泵 8 滤水器 9 各气接头及气管 各运转部位 10 各油压接头及油管 11 机台润滑油（含平恒气 缸）
表面清洁无破损 0.45-0.65 Mpa 在上下限之间 油质清洁油位满足 无积水 无漏气声 无异常响声或振动 无漏油
1.模具是否安全可靠，压板是否可靠 2.脚料是否顺畅，有无拉伤等情况 1.电源是否关闭，不用模具是否卸下 2.工件、废料是否清理干净，设备是否清洁、保养 3.现场是否整理，符合定置要求 4.运行记录等表单是否填写完整
月
24 25 26 27 28 29 30 31
每月注油在上下限之间 目视 每月注油在上下限之间 目视
12 三点组合加液压油
课 长
组 长
项
：√--正常
Xห้องสมุดไป่ตู้-不正常
项：计入数值
日点检担当：作业员
周点检担当：领班
月点检担当：设备人员
△------停工
〇------修理完毕
日点检担当：作业员
周点检担当：领班
月点检担当：设备人员
无锡市景鸿科技有限公司
过程审核检查记录---冲压
4、包括顶岗规定的人员配置计划； -生产班次计划； -人员素质证明（有《培训记录》等）； -顶岗人员标识。
5、有效地使用了提高员工工作积极性的方法。
对员工进行质量意识教育宣传，对员工有合理化建议或违反公司考核条例，根据公司《员工绩效奖惩考核条例》进行奖惩（见《员工奖惩情况表》）。
-质量宣传/改进建议； -奖惩办法； -业绩考评；
4、进行了批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况。
√
√
√
√
六、相关文件
产品制造过程管理程序
标识和可追溯性管理程序
具备产品制造过程管理程序
具备标识和可追溯性管理程序
√
七、人员要求、资格等
1.是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限?
2.是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限? -设备点检、日常维护、定期维护; -工作场地的清洁; -设备检修.
-精度/状况；
-检定/能力调查。由有资质的单位进行检定
2、生产设备/工装模具能保证满足产品特定的质量要求；
-验证结果,适当时包括Cmk；
-防错功能(报警,自动断开)； -维修状态。
3、生产工位、检验工位符合要求； -照明/清洁；
-人机工程；
-零件搬运/安全生产。
4、对产品调整/更换有必备的辅助器具；
-对内/外部报怨，向相关责任部门下发《质量整改推进计划》，落实责任单位、责任人；
-纠正效果的证明（客户的质量信息反馈减少）。
√
3.生产工位、检验工位是否符合要求? -照明/清洁; -人机工程; -零件搬运/安全生产.
4.对产品调整/更换是否有必备的辅助器具? -调整计划/指导书; -调整工具/方法; -极限样件,
5.现场器具;
5、有效地使用了提高员工工作积极性的方法。
对员工进行质量意识教育宣传，对员工有合理化建议或违反公司考核条例，根据公司《员工绩效奖惩考核条例》进行奖惩（见《员工奖惩情况表》）。
-质量宣传/改进建议； -奖惩办法； -业绩考评；
4、进行了批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况。
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√
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六、相关文件
产品制造过程管理程序
标识和可追溯性管理程序
具备产品制造过程管理程序
具备标识和可追溯性管理程序
√
七、人员要求、资格等
1.是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限?
2.是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限? -设备点检、日常维护、定期维护; -工作场地的清洁; -设备检修.
-精度/状况；
-检定/能力调查。由有资质的单位进行检定
2、生产设备/工装模具能保证满足产品特定的质量要求；
-验证结果,适当时包括Cmk；
-防错功能(报警,自动断开)； -维修状态。
3、生产工位、检验工位符合要求； -照明/清洁；
-人机工程；
-零件搬运/安全生产。
4、对产品调整/更换有必备的辅助器具；
-对内/外部报怨，向相关责任部门下发《质量整改推进计划》，落实责任单位、责任人；
-纠正效果的证明（客户的质量信息反馈减少）。
√
3.生产工位、检验工位是否符合要求? -照明/清洁; -人机工程; -零件搬运/安全生产.
4.对产品调整/更换是否有必备的辅助器具? -调整计划/指导书; -调整工具/方法; -极限样件,
5.现场器具;
冲压制程检验记录表
审核 CXB0
检验:
沖壓制程检验记录
品名规格: 检验项目/检验时间段 上限 下限 设计值 制令编号: 1 2 3料号: 1 2 3 1 2 3 1 2 3 批量: 1 2 3 1 2 3 1 日期: 2 3
尺 寸
功 能
1. 无 变色﹑ 指纹 ﹑ 脏污﹑ 油渍 2. 无划伤 ﹑压伤 ﹑ 撞伤 3. 产品无变形凸起无异物附着 4.不可有可脱落毛边,孔内不许有毛边, 不脱落毛边＜ mm
外 观
其 他
共 pcs 共 pcs 共 pcs 判定/数量 处理方式 结果追踪 注: 1.每天巡检时间固定为每小時一次 . 2.每次抽样尺寸＆功能3PCS，外观3PCS，允收水准：零缺点。 3."外观"＆"其它"检验栏，V为允收，X为拒收。 4."尺寸"检验栏，填入量测数据(mm/單位)&检具检验部分V为允收X为拒收。 5.判定"NG"时，请生产线主管填写处理方式。 共 pcs 共 pcs 共 pcs 共 pcs 共 pcs 共 pcs 共 pcs
冲压过程稽核记录表 -包含5S及工艺
8 料盒（架）放置是否合理，要求料盘不可超过摆放层数上限？
9 手接触产品是否佩戴无油污的手套？
10 清洗后产品是否干净，无油污、对应的转移卡是否有QC签字？
11 达因笔检测后的产品是否用酒精擦拭表面检验清洗产品是否用标识卡区分标识（产品型号、数量、清洗时间、品质检验状 态）？
6 实际作业员工是否按作业指导书（SOP)或控制计划（CP）要求作业？
7 过程未检验大板是否有做标识待检？
8 机台已做料、不良品放置是否按规定的摆放，防止混料或漏检查？
9 冲压的大板是否及时清洗、对应的转移卡是否有QC签字？
10 工作区域是否干净，整洁？
11 现场是否有返工，返工是否有对应返工SOP,是否有QC进行确认？
1 冲压机运行参数与控制计划、BOM是否保持一致？
2 铝卷规格型号与图纸是否一致？
3 铝环冲压尺寸是否符合图纸要求？
4 岗位员工是否有经过培训合格的上岗证？
5 工位员工是否清楚知道该工序质量控制要求及注意事项？
6 实际作业员工是否按作业指导书（SOP)或控制计划（CP）要求作业？
7 过程未检验铝环是否做了标识待检？
8 机台已做料、不良品放置是否按规定的摆放，防止混料或漏检查？
9 铝环是否及时清洗、对应的转移卡是否有QC签字？
10 工作区域是否干净，整洁？
11
焊接铝环装入盖板凹槽后（盖板标准配合件），与盖板表面平是否整无翘起，无晃 动，四周无明显间隙，是否可在配合槽内转动？
12 现场是否有返工，返工是否有对应返工SOP,是否有QC进行确认？
1 超声波清洗机运行参数是否与控制计划、作业指导书保持一致？
2 岗位员工是否有经过培训合格的上岗证？
3 工位员工是否清楚知道该工序质量控制要求及注意事项？
冲压件首检记录表.doc.td
冲压件首检记录表
NO：产名名称材质规格型号
机床编号检验数量检验日期
序号检验项
目
技术要
求
检测方式
实测记录判定
1 2 3 4 5 6
合格
数
不合
格数
1 外观无压印目测
2 无批锋目测
3 尺寸卷尺
4 卡尺/角度尺
5 卡尺/角度尺
6 卡尺/角度尺
7 卡尺/角度尺
结论：符合要求
检验员：注：无定量要求项符合要求记“√”，不符合要求记“×”
冲压件首检记录表
NO：
产名名称材质规格型号
机床编号检验数量检验日期
序号检验项
目
技术要
求
检测方式
实测记录判定
1 2 3 4 5 6
合格
数
不合
格数
1 外观无压印目测
2 无批锋目测
3 尺寸卷尺
4 卡尺/角度尺
5 卡尺/角度尺
6 卡尺/角度尺
7 卡尺/角度尺
结论：符合要求
检验员：注：无定量要求项符合要求记“√”，不符合要求记“×”。
冲压设备每日点检表
序号 日期
点检项目
12345678910111213141516171819202122232425262728293031
備註1检查机台是否有异常声
2检查润滑系统是否正常
3检查空气压力是否正常
4检查各个开关按钮是否正
常5检查闭模刻度是否正常
6检查机台温度是否正常
7检查各处油量是否充足
8检查是否有漏油
9机台是否清洁
10马达是否正常
11送料架是否正常
12送料机是否正常
13收料机是否正常
表單編號：
备注：1. 每日上班半小时内由操作员做好各项检查（含5S），正常项打ˇ，不正常打×，同时向主管报备。
2. 每日上班1小时内当班负责人确认各相关内容。
3. 此表由白班人员填写
查核人
. 年 月冲压设备每日点检表机台号：点检人核准： 审核： 制表：。
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冲压点检记录
冲压点检记录是指在工厂或生产车间进行冲压生产过程中，记录每个工作点的检查情况和数据的文件或表格。
这些记录通常由操作员或质量控制人员填写，用于监控生产过程中的质量和效率，并及时发现和解决问题。
以下是典型的冲压点检记录可能包括的内容：
日期和时间：记录点检的日期和时间，以便追溯和分析问题。
生产工单信息：包括生产批次号、产品型号、工序号等信息，以区分不同的生产批次和工序。
机台信息：记录冲压机台的编号或名称，以确定问题出现的具体设备。
点检项目：包括需要检查的各项指标或项目，通常根据生产工艺和质量要求确定，可能包括：
冲压模具的磨损情况
冲压模具的清洁程度
冲压件尺寸的测量数据
冲压件外观质量的检查
冲压机运行状态的监测
冲压件的成型速度和周期时间等
检查结果：记录每个点检项目的实际检查结果，通常分为合格、不合格或异常等分类，如果发现问题，可能需要填写具体的问题描述和原因分析。
处理措施：如果发现问题或异常情况，记录采取的处理措施，例如及时更换模具、调整设备参数、清洁设备等，以及责任人和处理时间。
备注：在需要额外说明的情况下，可以添加备注信息，例如特殊情况的说明、建议改进的意见等。
冲压点检记录的目的是确保冲压生产过程中的质量稳定性和效率，并提供及时的反馈和纠正措施，以满足产品质量要求和生产计划。
这些记录通常由质量控制部门或生产管理部门进行管理和归档，以备日后的查阅和分析。