IATF16949生产件批准PPAP控制程序

IATF16949五大工具之间的关系

01 / IATF16949五大核心工具简介1 . 统计过程控制（SPC）SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。

实施SPC的目的：对过程做出可靠的评估；确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作.测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。

实施MSA的目的：了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。

MSA促进了解和改进（减少变差）。

在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证：（1）是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；（2）是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。

MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。

3 . 失效模式和效果分析（FMEA）潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。

实施FMEA的目的：能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机，找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

4 . 产品质量先期策划（APQP）APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。

IATF16949产品批准过程(PPAP)控制程序(含附属表单)

XX 汽车部件股份有限公司产品批准过程控制程序文件编号：XX2.0805—20202020年01月10日发布2020年01月11日实施1目的确保本公司产品在正式投入批量生产前满足顾客的所有要求，并在执行所要求生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。

2 范围适用于本公司为顾客提供的产品的所有生产件的批准和供方为公司提供的产品的所有生产件的批准。

3 术语及定义PPAP：指Production Part Approval Process（生产件批准程序）的英文简称，规定了生产零件批准的一般要求，包括生产和散装材料。

生产件：在生产现场，用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置(如：进给量/速度/循环时间/压力/温度等的过程设置)下被制造出来的产品。

4 职责4.1质控部质量工程师负责与顾客联系落实各种情况下提交PPAP的各项要求；负责PPAP 资料的审核和批准；负责将产品的PPAP相关资料提交给顾客进行批准。

4.2各部门负责配合质控部执行顾客对PPAP的各种要求，并提供相关资料。

4.3供应商管理部负责跟进供方PPAP状态并收集供方的PPAP文件，负责供方PPAP的批准。

5 工作流程及内容6 相关文件6.1 《生产件批准程序》第四版6.2《产品质量先期策划和控制计划》第二版6.3《潜在的失效模式及后果分析》第五版6.4《统计过程控制》第二版6.5《测量系统分析》第四版6.6XX2.0706—2020《文件控制程序》6.7 XX2.0707-2020《记录控制程序》6.8 XX2.0703—2020《实验室管理程序》6.9 XX3.0806—2020《早期生产遏制控制程序》7 附件7.1附件一：PPAP文件保存/提交要求表8 记录8.1零件提交保证书Q/JL080501-C8.2生产件批准—产品尺寸结果报告Q/JL080502-C8.3生产件批准—产品材料测试报告Q/JL080503-C 8.4生产件批准—产品性能测试报告Q/JL080504-C 8.5供应商提交PPAP批准资料台账清单Q/JL080505-C 8.6临时偏离许可申请表Q/JL080506-C8.7临时偏离许可通知单Q/JL080507-C编制/日期：/ 2020.1.6审核/日期：/ 2020.1.6批准/日期：/ 2020.1.7附件一：PPAP文件保存/提交要求表XX汽车部件股份有限公司供应商提交PPAP批准资料台账清单Q/JL080505-C14XX汽车部件股份有限公司临时偏离许可申请表Q/JL080506-CXX汽车部件股份有限公司临时偏离许可通知单Q/JL080507-C。

IATF16949生产件批准控制程序

IATF16949生产件批准控制程序1 目的确保公司相关部门正确理解顾客工程设计规范的所有要求，证明本公司具有按规定的生产节拍提供满足顾客要求的产品潜在能力。

2 范围新的和更改过的产品过程以及《PPAP参考手册》1.3节所规定的所有情况。

3 定义无4 职责4.1 技术部负责产品过程开发和更改。

4.2 技术部负责与顾客取得批准联系（也可委托业务部进行）。

4.3 技术主管经理负责生产件批准相关文件的批准。

4.4 各相关部门负责生产件批准文件的拟制或填报（参见5.2.2“保留提交要求表”）。

4.5 技术部负责内部认可。

5 程序内容5.1总则针对《PPAP参考手册》1.1和1.3要求的各种情况，在首批产品提交顾客前，均应进行生产件批准。

如顾客放弃批准，则技术部应记录放弃的相关内容，并启动内部认可程序（参见5.6条）。

5.2 提交等级5.2.1 提交等级由顾客确定，一般等级3作为默认提交等级。

5.2.2 保留提交要求表及提供部门。

提交等级序号要求等级1等级2等级3等级4等级5提供部门1产品设计记录R S S★R技术部2工程更改文件（如有）R S S★R技术部3顾客工程批准（如有）R R S★R技术部4设计FMEA R R S★R技术部5工艺流程图R R S★R技术部6工艺FMEA R R S★R技术部7尺寸检验结果R S S★R品管部8材料性能试验结果（要求时）R S S★R品管部9初始工序分析R R S★R技术部/品管部10测量分析研究R R S★R品管部11实验室的资格证明文件R S S★R技术部12控制计划R R S★R技术部13零件提交保证书S S S S R技术部14外观批准报告（AAR）（如有）技术部15散装材料要求审核单（如有）技术部16产品样品R S S★R技术部17标样技术部18检验辅具（如有）R R R★R品管部19符合顾客特殊要求的记录（如有）R R S★R技术部注： S 必须向顾客指定的产品批准部门提交，并在相应场所（包括制造场所）保存一份记录或文件复印件。

IATF16949验厂文件-8.3.3-2016生产件批准控制规范-PPAP

1目的确保在公司相关部门正确理解顾客工程设计规范的所有要求，证明本公司具有按规定的生产节拍提供满足顾客要求的产品潜在能力。

2范围新的和更改过的产品/过程以及PPAP程序所规定的所有情况。

3定义无4职责4.1技术部负责PPAP程序资料汇总，按顾客要求等级提供。

4.2技术部负责与顾客取得批准联系（也可委托采购部进行）。

4.3技术部经理负责生产件批准相关文件的内部批准。

4.4各相关部门负责生产件批准文件的拟制或填报（参见5.2.2“保留/提交要求表”）。

4.5技术部负责内部认可。

5程序内容5.1总则针对PPAP程序要求的各种情况，在首批产品提交顾客前，均应进行生产件批准。

如顾客放弃批准，则技术部应记录放弃的相关内容，并启动内部认可程序（参见5.6条）。

5.2提交要求5.2.1提交要求由顾客确定。

按顾客要求的等级进行提交有关资料。

5.2.2技术部应收集并检查上述资料的完整性和正确性，经副总工程师或授权技术部经理批准后，按顾客要求递交。

5.3 过程要求5.3.1技术部必须保管好有关提交顾客批准产品的全部设计记录，包括工艺FMEA资料。

必要时，满足“授权工程更改文件”和“工程批准”的要求。

技术部应针对“同族”产品，分别设计一份工艺流程图，并加以工艺流程的描述。

5.3.2对于同族相似产品的制造工艺，一份PFMEA均可适用。

5.3.3针对每个独立的加工过程，品质均应提供尺寸检验的结果。

如顾客有标准样品要求，技术部应按顾客要求保存样品，否则应具有顾客批准部门书面放弃的证明。

5.3.4当顾客有要求提交产品性能或功能试验结果时，品质检验员应按顾客的要求进行检测。

5.3.5如存在本公司无能力测试的项目，品质应联系有资格的第三方实验室进行性能测试，并保存测试结果。

5.3.6初始工序分析5.3.6.1品质应协助技术部进行测量系统分析来了解测量误差对研究测量结果的影响。

5.3.6.2对于计量特性数据，进行Ppk测定。

当Ppk＞1.67时，该过程满足顾客要求；当1.33≤Ppk≤1.67时，该过程目前可接受，但还仍需改进，如在批产前还未改进，则需更改控制计划；当Ppk＜1.33时，该过程没有达到要求，应形成纠正措施计划并实施，否则应增加检验频次。

IATF 16949术语定义

IATF 16949术语定义IATF :2016是一种质量管理体系，其中包含许多术语和定义。

以下是一些常用的术语和定义：1.AIAG核心工具五大手册，包括：APQP＆CP：产品质量先期策划与控制计划PPAP：生产件批准程序___：潜在失效模式与后果分析MSA：测量系统分析SPC：统计过程控制2.PDCA：计划、实施、检查、行动的循环过程。

3.CQI-9：热处理系统评审，属于特殊过程。

4.MOP：管理过程，COP：顾客导向过程，SOP：支持过程。

5.QMS：质量管理体系。

6.___：工程更改。

7.DOE：实验设计。

8.PPM：百万分之一。

9.PFMEA：过程潜在失效模式与后果分析。

10.CP：控制计划，WLS：标准作业指导书。

11.CSR：顾客特殊要求。

13.EDI：电子交换数据。

14.___小组：跨部门小组。

16.TPM：全面生产维护。

17.OEE：设备综合总效率（___）。

18.MTBF：设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间（___），计算公式为整体运转时间/整体故障件数。

19.MTTR：设备从故障发生起到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间（Mean Time To pair），计算公式为故障1~4修理时间之和/4（整体故障件数）。

20.FMEA中的简称：FE（失效后果）、FM（失效模式）、FC（失效原因），RMR（风险矩阵）、AP（行动优化级）。

21.Cgk：检测设备能力，Cmk：机械设备能力指数，Ppk：初始过程能力指数，Cpk：过程能力指数。

22.PV：过程设计验证。

23.DFSS、DFMA、___：产品设计防错结果、故障树分析。

24.PFD：制造过程流程图，Layout：制造过程平面布置图。

25.MTTF：寿命，MTTM：可靠性，MTTR：可服务性，cycles test：耐久度。

26.___：进货检验，___：出货检验。

27.JIT：准时化生产。

产品实现策划管理程序(IATF16949)

修改记录1、目的为了确保产品实现策划工作的有效实施及产品实现过程得到有效控制，最终提供满足客户要求的产品，特制定此程序。

2、范围适用于本公司所有新产品先期制造过程的策划活动。

3、术语3.1 APQP----产品先期质量策划和控制计划3.2 MSA----测量系统分析3.3 PFMEA---过程潜在失效模式及后果分析3.4 PPAP----生产件批准3.5 SPC----统计过程控制3.6 FMEA过程风险评定准则:当严重度≥7或风险顺序数≥120时为高风险,必须采取相应的纠正和预防措施;当80≤风险顺序数﹤120时为中风险,可根据实际情况确定是否需采取相应的纠正和预防措施;当风险顺序数﹤80时为低风险,可不采取相应的纠正和预防措施; 当客户有特殊要求时,按客户要求执行.3.7 方法：指一组人为完成一项任务或活动而被咨询的活动。

多方认证的方法是试图把所有相关的知识和技能集中考虑的进行决策的过程。

3.8 特殊特性：指由顾客指定的产品和过程特性，包括显著影响政府法规和安全特性及显著影响顾客满意的产品和过程特性，和/或由公司通过产品和过程的了解选出的特性。

3.9 小组可行性承诺：指由项目组对所做的设计能以可接受的成本，按时并以足够的数量被制造、生产、试验、包装和装运的承诺。

3.10 产质量证计划：指产品质量计划的一部分，它是一种以预防为主的管理工具，涉及到产品设计、过程设计以及必要的应用软件设计。

3.11 关键特性：影响国家、行业法规要求或产品功能安全性、环境保护等,包括需要特殊生产、生产、发运的产品要求或参数。

3.12 重要特性：对顾客有重要影响的产品、过程和实验要求。

4、职责4.1 项目工程部:负责主导整个先期产品质量策划工作的开展.主要工作内容包括:组织APQP工作小组、明确小组成员工作职责、组织小组成员对客户信息进行分析评估、顾客图纸的转化、控制计划的编制，作业指导书的编制、工装夹具的设计与制作、APQP工作计划的制定与落实以及PPAP资料的收集与提交，最终与客户协商，确定PPAP文件，确定状态等；4.2 生产部:负责所有新产品制作信息的收集与传递以及新产品送样的跟踪;试生产阶段问题反馈、评定和纠正措施，移交后的量产和交付；4.3 采购部:负责所有物料的询价、供应商的选择、物料的采购及物料到位情况的跟踪；4.4 物流计划部: 参与量产移交，负责常用物流工具准备，负责编制新品制作计划和物料需求计划并对新品制作进度进行跟踪；4.5 质量部:负责产品实现过程所需检测设备和试验设备的申请、制作与落实，完成量产前产品的初始能力PPK分析及测量系统MSA分析，试生产品质跟踪，参与量产移交并协助项目工程师完成APQP工作计划中的相关工作内容;4.6 生产部:负责所有产品实现过程所需新增设备设施的验收、安装与调试工作，并按要求完成相应的设备安全操作规程和设备保养计划等;4.7 项目工程部:负责模具的设计、加工制造、组装、检验和调试等工作，协助项目部完成整个产品实现策划工作全过程；4.8 人力资源部:负责主导产品实现过程所需人员的招聘。

【AAA】IATF16949-2016生产件批准程序PPAP教材.docx

IATF16949-2016生产件批准程序PPAP教材PPAP的确是个很不错的东西。

它让大家对于产品，零部件的品质标准，追溯，都有了一个统一的“语言”。

对于批量生产的企业来说，PPAP绝对是值得坚持做下去的。

PPAP就好像一份Checklist，提醒客户和供应商，大家该围绕一个新的零部件开发该做什么事？PPAP 框了一个范围给大家。

APQP是啥呢？APQP其实就是有序进行PPAP所要求内容的一个时间控制器。

APQP告诉你什么先做什么后做。

所以APQP和PPAP一直形影不离一、什么是PPAPPPAP(ProductionPartApprovalProcess)是汽车及航空航天行业用于批准生产件的一个流程。

对于汽车行业，PPAP要求由AIAG主导的《PPAP手册》进行规范。

二、PPAP的目的PPAP流程的目的是用以确认组织（供应商）：是否正确理解顾客的设计要求和规范；是否能持续生产满足顾客规范产品；是否满足顾客产能（节拍）要求。

三、PPAP过程要求（本文重点）A.试生产要求对于生产件，用于PPAP的产品，必须取自有效的生产（SignificantProductionRun）。

该生产过程必须是1小时到8小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。

该SignificantProductionRun，必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。

来自每个生产过程的零件，如：可重复的装配线和/或工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。

B.文件要求按AIAGPPAP手册要求，一个完整的PPAP包需要包含18项，如下：四、PPAP适用性PPAP必须适用于提供生产件、服务件、生产原料或散装材料的组织的内部和外部现场。

一般散装材料不要求PPAP，但如果顾客有特殊要求则应按具体要求执行。

五、何时需提交PPAPPPAP提交可能发生在产品生命周期的任何时间点，包括：1.一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）；2.对以前所提供不符合零件的纠正；3.由于设计记录、规范或材料方面的工程变更从而引起产品的改变；4.任何现有产品的设计或过程发生变更时。

IATF16949PPAP生产件批准程序

1.目的确保公司提供生产件符合顾客工程设计记录和规范的所有要求，并在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产，满足顾客要求。

2.范围适用于顾客的生产件批准或批量认可提交、批准（以下称PPAP）。

3.定义无4.职责4.1 项目部负责开发日程的追踪与控制及相关文件的发行与修订和相关资料的准备。

4.2 市场部负责向顾客提供样品及联系客户进行产品确认。

5.工作程序5.1生产件提交申请批准的时机：a.新产品；b.对以前提交的产品不符合的纠正；c.对于已生产产品的设计记录、技术规范、或材料方面的工程变更；d.产品来自新的或改进过的工装，模具等；e.工装和设备转移到另一生产地后生产的产品；f.试验/检验方法的更变及新技术的采用时。

g.12个月以上未使用的工装/模具/设备再投入时5.2 不需要通知顾客的情形，但是必须去追踪改变或改进并更新受影响的PPAP文件。

a.内部组件等的图纸变更(内部制作或供方制作)不会影响到提供给顾客产品的设计记录；b.厂内工装的搬动(使用相同的设备、没有过程流程的改变、没有工装的拆装)，或在厂内设备的搬动(相同的设备、没有过程流程的改变)；c.设备变更(相同的过程流程，相同的基本技术或方法)；d.相同量具的变更；e.操作者工作内容调整，但没有改变过程流程；f.PFMEA中发现降低RPN结果(没有过程流程的更改)。

5.3 零件批准时应提交的文件a.设计资料：针对要销售的产品必须有所有的设计资料，包括零件或详细的资料；b.任何授权的工程变更文件：必须有任何授权变更的文件，尚未记录到设计记录中，但已结合到产品、零件或工装中；c.当需要时的工程批准：顾客对设计记录有要求时，必须有顾客批准的记录；d.过程流程图：必须要有以规范格式的过程流程图，能够清楚描述制造流程以及顺序；e. FMEA：必须依照IATF16949或顾客的要求提供FMEA；f.尺寸结果：必须提供在设计记录以及控制计划有要求的尺寸验证结果都已完成并符合规定要求；样品必须检测全尺寸，以判定模具及样品是否合格。

IATF16949-生产件批准管理规定PPAP

(6)模具停用12个月后之生产件
(7)产品及制程变更
(8)桶装物料:新来源、产品外观变更、参数变更、DFMEA变更
(9)检验及测试方法变更
(2)上次送样缺失的改正
(3)依据设计记录、规格或参数之工程变更
(4)桶装物料:新制程技术
(2)模具于同一厂区内搬移
(3)设备变更(于同一制程使用相同技术)
(4)更换相同量具
3.参考文件
3.1文书管理规定
3.2记录管理规定
3.3 Production Part Approval Process reference manual
4.名词定义
4.1 PPAP：Production Part Approval Process,生产件批准程序
4.2送样产品：从正常生产中取出之产品，一般为一小时至一个生产班别之生产产品(生产数量至少30Pcs或按客户要求的数量)中取出之产品。
(5)操作员工作内容的平衡
(6)PFMEA降低RPN的变更
(7)桶装物料:DFMEA内变更、PFMEA内变更、不会重大影响特殊特性的变更、成份变更、变更供货商、供货商生产地点变更、新来源、客户允收公差极限加严
6.5送样层级
(1)客户会指定每一家供货商之送样层级。
(2)送样层级决定依据：
-供货商符合ISO/TS16949要求
6.10各相关窗体之填写参考“Production Part Approval Process reference manual”之规定。
6.11本公司应对下列重要供货商或外包商采用PPAP之要求，或采用供货商评鉴（依据“采购管制程序”规定）之方式执行：
-根据APQP小组的研究来决定。
7.窗体管制
窗体编号

制造企业生产件批准程序与过程控制细则(PPAP质量管理)

制造企业生产件批准程序与过程控制细则（PPAP质量管理）目录总则 (4)PPAP的过程要求 (5)生产件： (5)PPAP要求 (5)▶设计记录 (6)▶授权工程更改文件 (7)▶要求的工程批准 (7)▶设计失效模式及后果分析（设计FMEA) (7)▶过程流程图 (7)▶过程失效模式及后果分析(过程FMEA) (7)▶尺寸检验结果 (7)▶材料/性能试验结果记录 (8)材料试验结果 (8)性能试验结果 (8)▶初始过程研究 (9)总则 (9)质量指数 (10)初始研究接收准则 (10)不稳定过程 (11)单侧公差或非正态分布的过程 (11)不符合接收准则时的对策 (11)▶测量系统分析研究 (11)▶合格的实验室文件 (12)▶控制计划 (12)▶零件提交保证书 (PSW) (12)零件重量（质量） (12)▶外观批准报告（AAR) (13)▶散装材料要求检查清单（仅适用于散装材料的PPAP) (13)▶生产件样品 (13)▶标准样品 (13)▶检查辅具 (13)▶顾客的特殊要求 (14)顾客通知和提交要求 (14)顾客通知 (14)顾客提交要求 (15)顾客不要求通知的情况 (16)顾客提交要求－证明的等级 (17)提交等级 (17)图：PPAP保存/提交要求表 (18)零件提交状态 (18)总则 (18)顾客PPAP状态 (19)记录保存 (19)零件提交保证书的填写 (19)外观件批准报告的填写 (21)PPAP（Production Part Approval Process）中文全称为生产件批准程序，是IATF 16949的五大工具之一。

它是用来确定供方是否已经正确理解了顾客的工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程在实际运行中是否具有潜力，按照报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。

总则针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。

1.新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）。

IATF16949产品质量先期策划控制程序

产品质量先期策划控制程序1.目的本程序确定和制定确保产品使顾客满意所需的步骤，促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤能按时完成，并引导资源，预防缺陷，降低成本，持续不断地改进，以最低的成本及时提供优质产品，满足顾客和相关法律法规的要求，最终使得满意并超越顾客期望。

2.范围本程序适用于与本公司所有与汽车相关产品新品过程设计、开发和技术更改时的质量先前策划及产品的加工与服务。

3.定义3.1横向职能小组（CFT）：有效的产品质量策划不仅仅需要品管部门的参与。

适当时，小组可包括工程、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包和顾客方面的代表。

3.2关键特性：影响国家、行业法规要求或产品功能安全性、环境保护等,包括需要特殊生产、装配、发运或的产品要求或参数。

3.3特殊特性：指由顾客指定的产品和过程特性，包括显著影响政府法规和安全特性及显著影响顾客满意的产品和过程特性，和/或由公司通过产品和过程的了解选出的特性。

3.4重要特性：对顾客有重要影响的产品、过程和实验要求。

3.5 APQP：产品质量先期策划和控制计划。

3.6 PPAP：生产件批准程序。

3.7 DFMEA：设计失效模式及后果分析；是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新。

3.8 PFMEA：过程失效模式及后果分析；是一种动态文件，当发现新的失效模式时则需要对现有的PFMEA进行评审和更新。

3.9 MSA：测量系统分析。

3.10 SOP：批量生产件标准流程。

3.11 小组可行性承诺：指由项目组对所做的设计能以可接受的成本，按时并以足够的数量被制造、装配、试验、包装和装运的承诺。

3.12 依据标准：本程序依据IATF16949:2016质量管理体系中标准条款8.3；8.3.1；8.3.1.1；8.3.2；8.3.2.1；8.3.2.2；8.3.3；8.3.3.1；8.3.3.2；8.3.3.3；8.3.4；8.3.4.1；8.3.4.2；8.3.4.3；8.3.4.4；8.3.5；8.3.5.1；8.3.5.2；8.3.6；8.3.6.1编制。

IATF16949生产件批准程序(PPAP)

文件制修订记录1.0目的确定我公司是否已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程是否具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。

2.0范围所有汽车生产和服务零件的生产件核准一般要求.3.0权责3.1市场：负责提交保证书及数据。

3.2品质体系部：负责检查结果、实验和性能结果、制程能力之结果、能力研究、量具研究及制作控制计划。

3.3技术部：负责汇总PPAP资料。

4.0定义4.1 PPAP: Production part approval process生产件批准程序, 相当于汽车行业对供应商的承认书。

PPAP规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。

5.0流程图：无6.0程序内容6.1生产件:指在生产场所使用批量生产的工模具、量具、生产过程、原材料、操作者、环境和制程参数（如:速度、时间、压力、温度等）所制造的零组件。

用作生产件核准的零组件，应取自一定规模的生产批量，此批量一般是1至8小时之生产，规定的产量至少为300件，除非顾客书面同意其它产量。

6.2提交时机6.2.1 使用不同于以前核准过的零件或产品的其它结构或材料。

6.2.2 使用新的或修改过的模具。

6.2.3 对现有的工模治具或设备进行重新装备或重新调整后进行的生产6.2.4 把工模治具和设备转到不同的厂房位置或另一厂房位置所进行的生产。

6.2.5 外包零件等材料或服务之来源变更，且影响顾客装配、成形、功能、耐久性或性能要求。

6.2.6工模治具停止量产12个月或更长时间后，再生产之产品和量产产品零件相关的产品和制程变更，不论是内制或外包，且会影响可销售产品的装配、成形、功能、性能和耐久性。

6.2.7 测试／检验方法之改变－新技术（对允收标准无影响）。

6.2.8 加工方法与生产条件变更。

6.2.9 运输与包装方式变更。

6.2.10工艺流程变更。

6.3生产件核准的资料要求:凡符合上述6.1之“提交时机”中任何一种情况，本公司必须完成下述文件及项目:6.3.1可销售产品之设计记录（有专利的零件、其它零件）6.3.2工程变更文件6.3.3顾客工程核准6.3.4过程流程图6.3.5制程FMEA6.3.6尺寸结果6.3.7材料、性能测试结果6.3.8初始制程研究6.3.9测量系统分析研究6.3.10合格实验室文件6.3.11控制计划6.3.12零件提交保证书（PSW）6.3.13生产件样品6.3.14标准样品6.3.15检查辅具6.3.16符合顾客特定要求之记录6.3.17检查基准书6.3.18外观件批准报告(当客户有要求)6.4提交等级供方必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录:6.4.1 等级1—只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）；等级2—向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据；等级3—向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；等级4—提交保证书和顾客规定的其它要求；等级5—在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。

IATF16949程序文件-11-生产件批准程序

生产件批准流程图1. 目的对生产件批准过程进行有效控制，以验证由正式生产工装和过程制造出来的生产件及外协件是否满足顾客要求,并为维持过程控制提供接收准则。

2. 适用范围适用于组织对顾客及供方的生产件批准全过程的管理。

3. 术语和定义生产件：在生产现场，用正式生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置下被制造出来的零（合）件。

用于生产件批准的零（合）件应取自重要的生产过程，其生产批量（顾客无特殊要求时）为连续生产不少于300件。

4.职责4.1技术部职责4.1.1负责组织PPAP提交所要求的文件、记录和生产件样品。

4.1.2负责编制《零件提交保证书》（PSW）。

4.1.3负责供方提交的PPAP批准。

4.2 销售部负责与顾客沟通确定PPAP事宜，并向顾客提交《PPAP资料》和生产件样品。

4.3质量部负责产品制造过程中的质量检验并记录。

4.4生产部负责组织用于PPAP的零（合）件的生产。

4.5生产车间职责4.5.1负责用于PPAP的零（合）件的制造加工并提供生产件样品。

4.5.2负责生产件样品的保存。

4.6采购部负责接收并传递供方提交的PPAP资料。

5. 工作程序与要求5.1销售部与顾客签订供货合同，确定顾客要求，并就PPAP事宜与顾客进行沟通。

5.2技术部根据合同及顾客要求，组织PPAP提交所要求的文件、记录和生产件样品，并在零（合）件试生产阶段及下列情况下按顾客要求和PPAP要求组织提交有关资料（包括对供方要求）：5.2.1一种新的零（合）件或产品以及和以前批准的零（合）件相比，使用了其它不同的加工方法或材料。

5.2.2使用新的或改进的工装（不包括易损工装），包括附加的或替换用的工装。

5.2.3在对现有的工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产。

5.2.4生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址生产的产品。

IATF16949产品质量先期策划APQP控制程序

文件制修订记录1.0目的本程序规定了公司汽车件五金系列新产品进行质量先期策划的流程。

制订本程序目的是为了：➢满足顾客对于产品本身的技术要求及顾客对于质量策划的所有要求，规范产品质量先期策划过程，明确在开发阶段各部门的职责和接口关系；➢定义产品质量先期策划的阶段，对各阶段的输入输出关系予以清晰描述。

在此过程中，必须满足顾客和外部主要要求包括：⑴顾客要求的开发技能；⑵对与顾客有关的特定流程的培训，例如：PPAP；⑶顾客对开发进度及资料传递方式的要求。

2.0 适用范围本程序适用于企业对汽车件五金系列新产品开发的质量先期策划和制造过程策划控制，顾客有特殊要求时还需满足顾客的特殊要求。

本程序作为公司质量管理体系顾客导向过程的文件化程序，适用于（五金）新产品的过程设计及开发。

新产品经本程序所规定的产品质量策划认定，投入批量生产。

注：非汽车件产品不强制要求执行该程序。

3.0 职责3.1工程部是APQP归口管理部门，负责组织成立多方论证小组。

3.2各部门为多方论证小组成员，负责按规定的任务实施。

4.0 术语4.1 APQP&C/P：产品质量先期策划及控制计划(Advance Product Quality Planning & Control Plan)4.2 FMEA：失效模式及后果分析(Failure Mode And Effects Analysis)4.3 MSA：测量系统分析(Measurement Systems Analysis)4.4 SPC：统计过程控制(Statistical Process Control)4.5 有设计责任的组织(design responsible organization)有权建立新的产品规范，或对现有的产品规范进行更改的组织。

产品设计责任包括在顾客规定的应用范围内对设计性能的试验和验证。

4.6 生产件：在生产现场，用于生产的工装、量具、工艺过程、材料、操作员、环境和过程设置。

IATF16949产品和过程设计开发控制程序

****有限公司产品和过程设计开发控制程序受控状态:编写部门:编写人：日期：年月日审核：日期：年月日批准：日期：年月日____________________________________________________________________________ 自批准日起实施。

注：所有文件都会被修订，非受控文件持有者可寻求使用最新有效版本。

下载文件仅限一次性使用，用后请销毁。

1.目的规范产品过程设计开发流程，确保新产品开发活动有序进行，并对过程更改进行控制，有效防范风险。

2.适用范围适用于公司产品和过程设计开发活动。

3.术语和定义无4.职责4.1项目小组负责项目开发的系统管理。

负责组织制定APQP开发计划及项目进度管理；负责各阶段材料清单、过程流程图、产品和过程特殊特性清单、控制计划、PFMEA的编制和修订。

4.2技术部负责产品设计开发阶段的系统管理。

负责收集、确认设计信息及相关技术标准，细化《设计任务书》要求，确认顾客特殊要求；负责出具设计方案及其DFMEA,提供产品数模、图纸及BOM等技术文件，组织设计评审；组织样件试生产、试装及试制样件的管理；提出材料样块和产品样品检测、试验要求，组织顾客的试验、试装事宜，处置顾客反馈信息及纠正预防措施需求，组织样件评审。

提供过程设计输入清单。

4.3工艺部负责过程设计开发阶段的系统管理。

负责新产品试制和试生产工作，负责新设备、新工装夹具要求的提出与定制；负责模具的验收及向采购部反馈模具质量；生产部负责产品工艺过程和试生产工作。

负责根据实际试生产情况确认并修编过程流程图及作业指导书等应用文件；负责新设备、新工装夹具要求的提出与定制；负责模具的验收及向采购部反馈模具质量；负责新产品试制和试生产工作；参与设计开发过程的验证及评审工作。

负责转序物流及防护的策划、组织、实施和管理。

4.4市场部负责与顾客的沟通，识别、确认、传递顾客要求；负责获取新产品上场动向，负责沟通协调顾客新产品样件的试验、试装事宜；负责传达顾客反馈信息及纠正预防措施需求；参与设计开发过程的验证及评审工作。

IATF16949 PPAP生产件批准控制程序

PPAP 生产件批准控制程序1 主题内容与适用范围1.1通过修订PPAP 生产件批准控制程序，明确规定了各生产件批准的各种必要的手续、分管部门及适用范围，以达到产品认定申请的规范化。

1.2适用于适用于**公司内部和外部的现场。

1.3适用于提供生产件、服务件、生产原料或散装材料的组织。

1.4提供在客户零件清单中的生产件或服务的公司必须符合 PPAP，除非顾客正式特许免除。

2 职责2.1 研发技术中心负责编制零件提交保证书、产品测量与试验、过程能力调查、样品保管等工作。

负责确认技术条件、制订工艺流程图、编制过程FMEA 和控制计划等。

2.2 生产部负责批量产品的生产。

3 内容3.1 生产件批准时机3.1.1首次交货的产品；3.1.2因针对异常情况采取对策而更改设计的产品；3.1.3因客户改变技术要求而更改设计的产品；3.1.4为改进而更改设计的产品；3.1.5用新的或改造后的设备、工模夹具进行生产的产品；3.1.6制造工序或制造方法改变后生产的产品；3.1.7制造车间或制造场所转移后生产的产品；3.1.8材料零件的交货企业或产品加工企业变更；3.1.9重新启用停用 12 个月以上的设备进行生产的产品；3.1.10由于品质问题而中止交货的产品重新投产。

3.2 生产件批准所需的条件3.2.1设计记录公司必须具备所有的可销售产品的设计记录，包括：部件的设计记录或可销售产品的详细信息。

若设计记录（如：零件图纸、规范等）是以电子版形式存在，则公司必须制作一份硬件拷贝（如：带有图例、几何尺寸与公差的表格或图纸）来确定所进行的测量。

3.2.2经过授权的工程更改文件公司必须具有并保存尚未记入设计记录中，但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。

3.2.3顾客工程批准顾客要求时，公司必须具备有顾客工程批准的证据，如设计图纸或材料的批准。

3.2.4过程失效模式与效果分析（PFMEA）公司必须对提交给顾客批准的生产件，按 IATF16949 规程要求和《制程FMEA 表》进行过程失效模式及后果分析（PFMEA）。

IATF16949五大工具之间的关系

IATF16949五大工具分别是：MSA、FMEA、PPAP、SPC、APQP
APQP——质量先期策划
PPAP——生产件批准程序
SPC——统计制程控制
MSA——测量系统分析
FMEA——潜在失效模式分析
这其中以APQP为纽带贯穿始终，其它四大工具分别在总流程的某个重要环节起作用。

APQP中有5个过程：项目策划-----设计开发-----过程设计-----过程确认----量产及持续改进
所以由上可以看出：
一、PPAP和APQP什么关系？
PPAP属于APQP的第四阶段。

二、而SPC,MSA,FMEA和PPAP又什么关系呢？
SPC,MSA,FMEA属于PPAP需要提交的19项材料中的3项。

三、SPC和FMEA的关系是什么？
FMEA的严重程度高，发生频度高，探测力差，那么需要用SPC 控制。

四、SPC和MSA的关系是什么？
需要做好SPC，必须前提是测量系统没有问题。

由此看出，MSA是SPC的前提条件。

以上就是TS16949五大工具之间的关系，理顺这些关系，才能做好TS16949质量体系认证。

生产件批准控制程序(含表格)

生产件批准控制程序
（IATF16949 -2016）
1.0目的
确定我公司是否已了解顾客工程设计和规范的所有要求，并确认是否有能力生产满足客户要求的产品。

2.0范围
适用于顾客要求的生产件批准（PPAP）。

3.0术语
3.1 PPAP：生产件批准
3.2 MSA：测量系统分析
3.3 FMEA：潜在失效模式和后果分析
3.4 Cpk：稳定生产过程的能力
3.5 Ppk：初始生产过程能力
3.6 SPC：统计过程控制。

4.0职责
4.1技术研发部主导PPAP的提交并就缺认结果与客户沟通。

4.2其它部门配合技术研发部完成指定的PPAP相关资料
5.0相关文件
5.1 汽车行业五大参考手册：APQP/PPAP/FMEA/SPC/MAS.
5.2 记录控制程序
6.0相关记录
6.1PPAP文件包
PPA P文件表格汇
编.xl s
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