生产件批准管理程序

1.目的：

用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。

2.范围：

2.1凡本组织提交顾客的汽车生产件的内部和外部供方现场均适用，顾客有要求时可依其指定的要求来实施提交。当顾客无特殊要求时，组织按本程序要求实施；

2.2 有关供方向本组织提交的生产件批准：

2.2.1顾客指定本组织的供方随本组织一起PPAP提交；

2.2.2本组织要求供方提交。

3.相关文件及术语

3.1 PPAP：生产件批准程序；

3.2 AAR：外观件批准报告；

3.3 PSW：零件提交保证书；

3.4生产件：用于PPAP的产品必须取自生产过程（即用正式生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置），必须是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少300件连续生产的产品，除非顾客另有规定。

4.职责：

4.1市场部负责与顾客沟通，传达顾客现场审核要求，试生产订单的下达，产品交付信息的传递以及PPAP的提交和确认结果沟通；

4.2开发部负责试生产过程控制及相关文件资料的修正,资料室存档，工装量产性验收，量产性评审及整改计划，试生产现场操作、检验培训，PPAP 内部认可，试生产过程问题点的记录、检查和反馈；PPAP提交的相关文件资料的准备：设计记录、工程更改文件、顾客工程批准、过程流程图、PFMEA、初始过程研究、控制计划、生产件样品、标准样品、检查辅具、顾客特殊要求记录、尺寸结果、外观件批准报告（适用时）、材料试验结果、性能试验结果、测量系统分析研究、具有资格的实验室文件、零件提交保证书。

4.3质量部负责进料检验、试生产过程产品质量控制、过程审核、产品审核、不良品统计分析和生产质量保证；

4.4制造部负责试生产过程准备(包括生产计划、生产设备、生产人员安排、原辅材料采购以及供方PPAP提交)，试生产，生产线配置，常用物流工具准备，业务订单交付，设备的维护和保养，批量生产设备保证，工装量产性改善和试生产现场相关的培训；

5.流程图：主导部门：开发部

6.内容：

6.1对于新产品在OTS认可并试生产有效运行的情况下，由开发部提出PPAP认可要求，市场部负责通知顾客产品批准部门并确定现场审核的方式和日期。

6.2制造部接到开发部的试生产移交通知后即进行生产过程准备，包括制定生产计划表、原辅材料采购、生产设备、生产人员安排等。

6.3制造部负责PPAP试生产或2TP试生产以确保提交的零件出自正式的生产过程；

6.4开发部保持与市场部的充分沟通并按“PPAP准备计划”督促各项准备工作就绪以确保PPAP 试生产的成功。

6.5 PPAP提交范围或时机：

6.5.1必须在首批产品发运前提交PPAP批准，除非负责顾客批准部门放弃该要求；

6.5.2以下情况发生时通知顾客，因顾客可能会决定要求提交PPAP批准：

6.5.2.1与以前批准的零件相比使用了其他可选择的结构、材料或加工方法；

6.5.2.2使用新的或改进的工装(易损工装除外)、模具、铸模、模型等，包括附加的和替换用的工装；

6.5.2.3现有工装或设备经翻新或重新布置后进行生产；

6.5.2.4设备或工装转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行生产；

6.5.2.5供方零件、非等效材料或服务(如热处理、电镀)的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、性能或耐久性的要求；

6.5.2.6在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品；

6.5.2.7 由内部生产的或供方生产的产品或生产过程的更改；

6.5.2.8检验/试验方法的更改-新技术的采用(不影响接受准则)；

6.5.3下列情况下不要求通知顾客和提交PPAP，但需更新受到影响的PPAP文件；

6.5.3.1对配件图纸的更改，内部制造或供方制造但不影响到提供给顾客产品的设计记录；

6.5.3.2工装在同一工厂移动(用于等效的设备、过程流程不变、不分解工装)或设备在同一工厂移动(相同的设备、过程流程不变)；

6.5.3.3设备方面的更改(具有相同的基本技术或方法的过程流程)；

6.5.3.4重新平衡操作工的作业含量，对过程流程不引起更改；

6.6 PPAP试生产或2TP试生产。

6.7 PPAP试生产的产品用来验证产品和过程是否符合生产件的要求并输出相应的PPAP文件。

6.8 生产件批准之必备文件：

6.8.1设计记录（包括零件图纸、CAD/CAM数据、规范等）；

6.8.2授权的工程更改文件：必须具有尚未记入设计记录中但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件；

6.8.3要求的工程批准：在设计记录有规定时，本公司必须具有顾客工程批准的证据；

6.8.4“过程流程图”，对于格式如顾客有规定则按顾客要求；

6.8.5“PFMEA表”，其执行依《PFMEA管理规定》；

6.8.6尺寸结果-“首件（批）样品检验报告”；

6.8.7材料/性能/耐久性试验结果总结报告，按照“试验大纲”中规定的试验要求进行材料试验，出具试验报告；对于顾客开发的材料规范和有顾客批准的供方名单的产品，本公司必须从指定的供方采购材料或服务。

6.8.8初始过程研究报告（PPK研究报告），其执行依《数据分析管理程序》：

6.8.8.1在提交之前对于顾客或本公司指定为关键或重要的所有产品特性必须确定初始过程能

力的可接受水平；

6.8.8.2利用X-R图对设备、人力、材料、方法进行评估，对于那些使用X-R图能够研究的产品特性，应根据25组或更多子组的数据并至少包括总数为100以上的单个数据进行短期研究；

6.8.8.3质量指数：Ppk-初始过程能力指数，Cpk-稳定过程的能力指数；

6.8.8.4初始研究的接受准则：Ppk＞1.67，该过程目前能满足顾客要求，批准后即可按控制计划进行生产； 1.33≤Ppk≤1.67，该过程目前可被接受，但是要求进行一些改进，并与顾客取得联系来评审研究结果，如果在批量生产之前仍没有办法改进将要求对控制计划进行更改；Ppk＜1.33，该过程目前不能满足接受准则，与顾客代表取得联系，对研究结果进行评审，采取纠正预防措施进行过程改进并对控制计划进行更改；

6.8.8.5量产为非稳定过程时应做100%全检并追加SPC管制，直到CPK≥1.33为止，必须优先进行过程改进并形成纠正措施计划文件；

6.8.8.6不满足接受准则时的策略：必须提出纠正措施计划(如：过程改进、工装更改和顾客工程要求更改)以及临时修订控制计划(如包括出厂产品100%检验)并经客户批准，持续进行减少变差的努力直到CPK≥ 1.33；

6.8.9具有资格试验室的文件要求：组织必须表明试验范围和所委托试验室符合资格的证明文件；

6.8.10“控制计划”：其执行依《控制计划管理规定》；

6.8.11“零件提交保证书（PSW）”：对于每一顾客零件编号都必须完成一份单独的保证书PSW；

6.8.11.1零件重量：必须选择10个零件取其平均重量，单位：kg，精确到小数点后4位。6.8.12“外观件批准报告（AAR）”：在设计记录中有外观要求的每个零件必须完成一份单独的“外观件批准报告”，通常只适用于带有颜色、表面粒度或表面外观要求的零件；

6.8.13生产件样品：组织必须按照顾客的要求或提交要求的规定提供取自生产过程的零件样品；

6.8.14标准样品：组织必须保存一件标准样品，与生产件批准记录保存的时间相同或保存在设计记录、控制计划或检验准则要求有标准样品的地方，作为一个基准或检验标准使用，必须对样品加以标识并标出批准的日期；

6.8.15检具及检查辅具：本公司必须认证检具及检查辅具与零件尺寸要求一致，如顾客提出要求则必须提交零件的检具、检查辅具及相关文件（如检具清单、检具图纸、量测系统分析报告等）；