设备劣化的主要表现形式及其预防
设备故障分析报告与预防措施
维护不周
破碎系统2#皮带机减速机事故分析
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关于一破润滑油泵电机接线柱的故障分析
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关于竖窑3#窑卷扬小车故障分析
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关于三烧库顶切换阀未能正常切仓故障分析
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关于2#板喂机槽扳起包卡车设备故障、事故分析
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PC1250大臂油缸铰接销轴磨损严重的故障分析
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关于2#破碎机减速机事故分析
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关于2#破碎机减速机轴断事故分析6.25-27失控 56:34
影响时间：1小时40分
二、故障、事故原因分析：
1、施工和生产同步进行，施工废料（电焊头、边角料等）掉入生产在用料仓，后进入旋转给料器，由于尺寸大，硬度高，造成叶轮卡死停机。
2、旋转给料器使用时间长，轴承磨损严重，摩擦阻力大，电机载荷加大，造成超负荷跳闸断电。
三、故障、事故原因分类：
1、施工单位管理不规范。（点检不到位）
三、故障、事故原因分类：
点检不到位。
四、防范措施：
1.岗位人员加强点检。
2.点检员郭子伟考核100元、巡检人员各考核200元。
五、故障、事故性质分类（随机、失管、失控？）
失控
关于气力输送系统4#泵停机故障分析
一、故障、事故经过：
2010年4月14日，甲班带班长李建忠带领三名职工清除中间站仓顶灰面，10：40分开始铲灰入仓，中午11：23分中间站发送仓4#泵旋转给料器突然停止工作。作业区立即组织修建公司对4#泵进行检查，首先进行盘车确认，发现盘车阻力很大，初步确认旋转给料器内卡有异物。拆卸旋转给料器下料溜筒，发现其中卡住一个120mm长的门把手，经过一个多小时抢修，与12：35分恢复正常。
1#破碎机软连接磨损事故分析7.29失控5:20
TPM设备劣化原因分析与措施(原创)
TPM设备劣化原因分析与措施（原创）设备使用久了不注意保养维护，很容易出现问题，设备出现问题就会影响企业的生产。
因此需要加强设备的管理维护，但在加强设备保养维护之前，需要对设备进行TPM设备分析，找出设备劣化原因，才能够对症下药。
设备劣化原因与对策(一)、设备劣化的含义设备劣化又称设备磨损，是指设备降低或部分丧失了自身原有的设计功能。
设备劣化是包括设备工作异常、性能降低、突发故障、设备损坏和经济价值降低等状态表现的总称。
一般情况下把劣化分为性能型劣化及故障型劣化。
从这个意义上来说，劣化是损坏的开始，损坏是劣化的必然结果。
一般的规律是，眼前的劣化必然伴随着故障损坏的降临。
因此，要想保证设备正常运转，必须对设备的劣化的过程予以关注，及时发现设备劣化倾向，采取积极有效的应对措施，把故障损坏消灭在萌芽状态。
(二)、设备劣化的分类大家都知道，无论怎样精心操作和维护设备，设备最终都会发生劣化和磨损的。
设备劣化是有其发展过程的，按引起劣化的原因可分为有形劣化和无形劣化两类。
1、设备有形劣化设备在其使用或闲置过程中，都会发生实体的磨损。
这种磨损称为有形劣化，或称有形磨损、物质磨损。
2、设备无形劣化无形劣化，是指由于与原有设备相同的新设备生产出来之后，导致原有设备的价值贬值。
无形劣化，又称无形磨损或精神磨损。
3、设备综合劣化设备在其使用期间，并不是只发生一种劣化，而往往是有形劣化和无形劣化同时在起作用。
劣化结果，将引起设备技术和经济价值降低，功能逐渐下降或部分丧失。
设备劣化形式不同，其补偿方式也不同。
有形劣化局部补偿是修理，无形劣化局部补偿是改造，两种劣化的完全补偿是更新。
一般在有形劣化期短于无形劣化期时，适合于修理;反之，则适合于改造和更新。
4、设备绝对劣化和相对劣化从技术和经济角度研究设备劣化，可分为技术劣化和经济劣化。
技术劣化是指设备由于物理的、化学的作用使设备技术性能逐渐降低。
经济劣化是指设备经济价值随着使用时间的推移而逐渐减少。
设备维护中的风险识别与预防方案
设备维护中的风险识别与预防方案引言设备维护是保证设备正常运行和延长设备寿命的重要环节。
然而，在设备维护的过程中，存在着一些潜在的风险。
本文将分析设备维护中的风险，并提出相应的预防方案，以帮助减少设备维护过程中可能出现的问题。
风险识别与预防方案1. 误操作风险- 风险：在设备维护过程中，操作人员可能因为疏忽或不正确的操作而导致设备受损或人身安全事故。
- 预防方案：培训和教育设备维护人员，提高他们的操作技能和安全意识。
制定详细的操作规程，并确保操作人员按照规程进行操作。
2. 设备故障风险- 风险：设备在维护过程中可能出现故障，导致停机和生产线中断。
- 预防方案：定期进行设备巡检和保养，及时发现并修复设备故障。
建立设备故障记录和分析，找出故障的根本原因，并采取相应的预防措施。
3. 资源缺乏风险- 风险：在设备维护过程中，可能出现所需资源（如零部件、工具等）缺乏的情况，导致维护工作无法进行。
- 预防方案：建立完善的设备维护计划，提前采购所需资源，并进行储备。
与供应商建立稳定的合作关系，确保及时供应所需资源。
4. 安全风险- 风险：设备维护过程中可能存在安全隐患，如电气触电、化学物品泄漏等。
- 预防方案：严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护装备，定期进行安全培训。
对设备进行定期检查，确保设备的安全性能达标。
结论设备维护中存在着一些潜在的风险，但通过有效的风险识别和预防方案，可以减少这些风险的发生。
在设备维护过程中，我们应该重视风险管理，加强培训和教育，定期进行设备检查和维护，以确保设备的正常运行和人员的安全。
设备劣化的主要部位及预防
设备劣化的主要部位及预防
通常，设备可能发生劣化的部位包括以下七个部分：
设备发生劣化的原因多半不是偶然突发性的。
实践经验告诉我们，只安在准确操作、使用和按要求进行日常维护保养的条件下，设备各部位的劣化是渐变过程，而且基本上是有规律、有发展期的，完全可以通过人为的努力延缓和推迟劣化，如果我们利用各种有效手段对相应部位进行必要的预防检查，则设备的劣化过程是可以掌握的，甚至是可以预知的，只要我们在设备发生故障和劣化之前进行相应的维修，故障和劣化就可以避免。
第四章 设备劣化及其预防对策
第四章设备劣化及其预防对策第一节设备的劣化一、设备劣化的定义设备原有功能的降低及丧失，以及设备技术、经济性能的降低，都称为设备的劣化。
设备工作异常、性能降低、产生故障、损坏失效，以及与新设备相比较，性能不好、功能不齐全，价格较昂贵等现象，均属于设备劣化的表现。
二、设备劣化的分类及度量设备劣化分为有形劣化和无形劣化两大类，分别叙述如下：1、设备的有形劣化设备在其使用或闲置过程中，都会产生实体的损伤，这种损伤就是称为设备的有形劣化，有形劣化又分为使用劣化、自然劣化和灾害劣化三种。
（1）设备的使用劣化是设备在使用过程中，在外力作用下，受到机械碰撞、摩擦、介质的侵蚀等原因，造成设备的损坏、腐蚀、疲劳、剥落等情况。
通常表现为零部件原始尺寸或形状发生变化、公差配合精度的降低，效率下降，绝缘降低，电气仪表等开关的接触不良，阀门泄漏量的增加，或者是零部件损坏，失效、松动、电气的绝缘破坏，断路和短路等，引起设备故障停机。
前者称为性能降低劣化，后者则称为突发故障型劣化。
表4--1 使用劣化的二种型式。
表4－1使用劣化型式（2） 设备的自然劣化设备的自然劣化是指因为自然力的作用所造成的设备劣化。
例如，机器的生锈金属的腐蚀、木制品的腐朽、塑料橡胶制品的老化等。
（3） 设备的灾害劣化设备的灾害劣化是指设备在受到不可抗拒的自然灾害（如风暴、水灾、雷击、地震等）或意外灾害的侵袭时所造成的劣化。
和使用劣化一样，自然劣化和灾害劣化都有可能使设备性能下降或产生突发故障，也就是说，自然劣化和灾害劣化中，也都存在性能下降型劣化和突发故障型劣化。
（4） 设备有形劣化的度量设备的有形劣化，既可以用物质或技术的劣化程度来度量，也可用价值损失的大小来度量，对整机劣化的度量，必须反映其价值损失，因此，在不考虑利息的条件下，可用损失的经济价值与原值之比来度量。
即：有形劣化系数ａ＝ 式中：ａ：设备的有形劣化系数P 0 RR ：设备有形劣化实绩损失的经济价值P 0：设备的原值2、 设备的无形劣化无形劣化是指由于与原来设备（性能）相同的新设备生产出来后，引起原有设备的价值的贬值，无形劣化又可分为经济劣化和技术性无形劣化两种。
设备劣化的主要表现形式及其预防示范文本
文件编号：RHD-QB-K8927 （安全管理范本系列）编辑：XXXXXX查核：XXXXXX时间：XXXXXX设备劣化的主要表现形式及其预防示范文本设备劣化的主要表现形式及其预防示范文本操作指导：该安全管理文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。
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1．机械磨损这是最常见的劣化形式，这种劣化有规律可循，它有一个发展过程，在加强点检管理基础上，可以早期发现。
减少由于机械磨损而产生的设备劣化的主要措施是正确操作、加强维护(尤其是润滑)，找到规律后则可定期更换易损零部件或采用新工艺和新材料以改善磨损、对易磨损的部位要认真执行点检标准，早期发现设备隐患。
2．金属组织和性质变化、蠕变、高温腐蚀等这是电力行业常见的金属劣化表现形式，要从加强金属监督入手，把有关监督内容与点检管理整合，按规定进行精密点检。
通过点检的优化管理，早期预防金属劣化的发生。
3．疲劳裂纹发电设备的高温高压部件极易产生疲劳裂纹。
裂纹是机械疲劳的信号，应采取必要措施及早处理。
为防止和减少疲劳裂纹的发生，应注意下列几点：(1)减少结构设计上应力集中的影响。
(2)要避免金属加工上应力集中的影响。
(3)减少设备操作上的应力，避免机械超载运行、冲击负荷、不均匀受热和加热(冷却)速度过快等。
4．腐蚀设备在外界介质的作用下发生的损坏过程称为腐蚀，这在发电厂十分普遍，要从改进机件的原材料入手采用新工艺、新材料；同时对易产生腐蚀的部位应加强点检力度，早期发现，及时消除劣化。
5．绝缘损坏防止设备的绝缘老化损坏，要从加强包括绝缘监督在内的各项技术监督措施入手，使各项监督与点检管理相整合，把有关技术监督工作和精密点检和劣化倾向管理有机结合起来。
除了上述几种表现形式外，还有由于制造、基建、设计上的原因等造成的设备易劣化隐患。
设备劣化与倾向管理课件
04
设备劣化评估与决策
Chapter
设备劣化评估标准与指标
01
02
03
04
设备性能参数
评估设备的主要性能参数，如 效率、精度、可靠性等，以判
断设备的劣化程度。
设备磨损程度
通过检查设备的磨损程度，如 轴承、齿轮、密封件等，评估
设备的劣化状况。
设备故障历史
分析设备的故障历史记录，了 解设备的劣化趋势和故障模式
备件管理与库存优化
根据设备劣化情况，优化备件 管理和库存，确保备件供应及
时可靠。
05
案例分析与实践
Chapter
案例一：某企业设备劣化管理的成功经验
总结词
全面规划、预防为主、 及时修复
全面规划
该企业制定全面的设备 劣化管理计划，明确管 理目标、流程和责任人
。
预防为主
注重预防性维护，定期 对设备进行检查、清洁 和保养，以降低劣化风
根据预测结果，提前进行维护和修复，延长 设备使用寿命，降低生产成本。
案例三：某企业设备劣化预防与控制的实践
总结词
定期检查、预防性维护、应急预案
定期检查
制定定期检查计划，对关键设备进行 全面检查，确保及时发现潜在问题。
预防性维护
根据设备特点和运行状况，制定个性 化的维护计划，降低劣化风险。
应急预案
针对可能出现的设备劣化情况，制定 应急预案，确保问题得到迅速解决， 减少生产损失。
故障率增加
随着设备劣化的加剧，设备的故障 率会逐渐增加，影响生产计划的顺 利进行，增加维修成本和生产成本 。
设备劣化的影响与后果
设备劣化会影响产品的加工质量 和性能，导致产品质量下降，影 响企业声誉和市场竞争力。
设备劣化的主要表现形式及其预防参考文本
设备劣化的主要表现形式及其预防参考文本In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of EachLink To Achieve Risk Control And Planning某某管理中心XX年XX月设备劣化的主要表现形式及其预防参考文本使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。
1．机械磨损这是最常见的劣化形式，这种劣化有规律可循，它有一个发展过程，在加强点检管理基础上，可以早期发现。
减少由于机械磨损而产生的设备劣化的主要措施是正确操作、加强维护(尤其是润滑)，找到规律后则可定期更换易损零部件或采用新工艺和新材料以改善磨损、对易磨损的部位要认真执行点检标准，早期发现设备隐患。
2．金属组织和性质变化、蠕变、高温腐蚀等这是电力行业常见的金属劣化表现形式，要从加强金属监督入手，把有关监督内容与点检管理整合，按规定进行精密点检。
通过点检的优化管理，早期预防金属劣化的发生。
3．疲劳裂纹发电设备的高温高压部件极易产生疲劳裂纹。
裂纹是机械疲劳的信号，应采取必要措施及早处理。
为防止和减少疲劳裂纹的发生，应注意下列几点：(1)减少结构设计上应力集中的影响。
(2)要避免金属加工上应力集中的影响。
(3)减少设备操作上的应力，避免机械超载运行、冲击负荷、不均匀受热和加热(冷却)速度过快等。
4．腐蚀设备在外界介质的作用下发生的损坏过程称为腐蚀，这在发电厂十分普遍，要从改进机件的原材料入手采用新工艺、新材料；同时对易产生腐蚀的部位应加强点检力度，早期发现，及时消除劣化。
第四章设备劣化及其预防对策
第四章设备劣化及其预防对策第一节设备的劣化一、设备劣化的定义设备原有功能的降低及丧失，以及设备技术、经济性能的降低，都称为设备的劣化。
设备工作异常、性能降低、产生故障、损坏失效，以及与新设备相比较，性能不好、功能不齐全，价格较昂贵等现象，均属于设备劣化的表现。
二、设备劣化的分类及度量设备劣化分为有形劣化和无形劣化两大类，分别叙述如下：1、设备的有形劣化设备在其使用或闲置过程中，都会产生实体的损伤，这种损伤就是称为设备的有形劣化，有形劣化又分为使用劣化、自然劣化和灾害劣化三种（1）设备的使用劣化是设备在使用过程中，在外力作用下，受到机械碰撞、摩擦、介质的侵蚀等原因，造成设备的损坏、腐蚀、疲劳、剥落等情况。
通常表现为零部件原始尺寸或形状发生变化、公差配合精度的降低，效率下降，绝缘降低，电气仪表等开关的接触不良，阀门泄漏量的增加，或者是零部件损坏，失效、松动、电气的绝缘破坏，断路和短路等，引起设备故障停机。
前者称为性能降低劣化，后者则称为突发故障型劣化。
表4--1使用劣化的二种型式。
表4—1使用劣化型式（2）设备的自然劣化设备的自然劣化是指因为自然力的作用所造成的设备劣化。
例如，机器的生锈金属的腐蚀、木制品的腐朽、塑料橡胶制品的老化等。
（3）设备的灾害劣化设备的灾害劣化是指设备在受到不可抗拒的自然灾害（如风暴、水灾、雷击、地震等）或意外灾害的侵袭时所造成的劣化。
和使用劣化一样，自然劣化和灾害劣化都有可能使设备性能下降或产生突发故障，也就是说，自然劣化和灾害劣化中，也都存在性能下降型劣化和突发故障型劣化。
（4）设备有形劣化的度量设备的有形劣化，既可以用物质或技术的劣化程度来度量，也可用价值损失的大小来度量，对整机劣化的度量，必须反映其价值损失，因此，在不考虑利息的条件下，可用损失的经济价值与原值之比来度量。
即：R有形劣化系数a =—P o式中：a:设备的有形劣化系数R：设备有形劣化实绩损失的经济价值P o：设备的原值2、设备的无形劣化无形劣化是指由于与原来设备（性能）相同的新设备生产出来后，引起原有设备的价值的贬值，无形劣化又可分为经济劣化和技术性无形劣化两种。
设备劣化的主要表现形式及其预防(正式)
编订：__________________审核：__________________单位：__________________设备劣化的主要表现形式及其预防(正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.Word格式 / 完整 / 可编辑文件编号：KG-AO-7159-61 设备劣化的主要表现形式及其预防(正式)使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。
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1．机械磨损这是最常见的劣化形式，这种劣化有规律可循，它有一个发展过程，在加强点检管理基础上，可以早期发现。
减少由于机械磨损而产生的设备劣化的主要措施是正确操作、加强维护(尤其是润滑)，找到规律后则可定期更换易损零部件或采用新工艺和新材料以改善磨损、对易磨损的部位要认真执行点检标准，早期发现设备隐患。
2．金属组织和性质变化、蠕变、高温腐蚀等这是电力行业常见的金属劣化表现形式，要从加强金属监督入手，把有关监督内容与点检管理整合，按规定进行精密点检。
通过点检的优化管理，早期预防金属劣化的发生。
3．疲劳裂纹发电设备的高温高压部件极易产生疲劳裂纹。
裂纹是机械疲劳的信号，应采取必要措施及早处理。
为防止和减少疲劳裂纹的发生，应注意下列几点：(1)减少结构设计上应力集中的影响。
(2)要避免金属加工上应力集中的影响。
(3)减少设备操作上的应力，避免机械超载运行、冲击负荷、不均匀受热和加热(冷却)速度过快等。
4．腐蚀设备在外界介质的作用下发生的损坏过程称为腐蚀，这在发电厂十分普遍，要从改进机件的原材料入手采用新工艺、新材料；同时对易产生腐蚀的部位应加强点检力度，早期发现，及时消除劣化。
设备劣化的主要表现形式及其预防
设备劣化的主要表现形式及其预防设备在长期使用过程中，难免会出现劣化现象，这些劣化现象不仅影响设备的正常运行，还会增加设备维修和更换的成本。
因此，及时了解设备劣化的主要表现形式，采取有效的预防措施，对于保护设备和节省维修成本具有重要意义。
设备劣化的主要表现形式设备在长期运行中，会出现多种劣化现象，其中比较常见的表现形式如下：1. 机械部分劣化机械部分劣化表现为设备发出噪音、振动大、传动力不足等问题。
这些问题一般与设备的摩擦密封件、轴承、减震器等机械部分的损坏有关。
2. 电气部分劣化电气部分劣化表现为信号变差、电路异常和电子元器件老化，这些问题一般与设备的电子元器件如电容、电感、晶体管等的老化有关。
3. 液压部分劣化液压部分劣化表现为泄漏、声音增大和动作迟缓等问题。
这些问题一般与设备的液压元件如油管、阀门、缸体等的老化或磨损有关。
4. 热变形热变形表现为设备在高温环境中运行时，出现的变形现象。
这种劣化现象主要与设备的材料性能和使用环境温度有关。
设备劣化的预防措施针对设备劣化的表现形式，采取相应的预防措施，可以有效地延长设备的使用寿命，降低维修和更换成本。
1. 定期保养检修定期保养检修是延长设备使用寿命的有效措施之一，通过对设备进行定期的检查清洁、更换磨损部件和润滑油等，可以避免机械部分、液压部分和其他部件因长期使用而出现的劣化现象。
2. 调整使用环境设备在高温、潮湿等恶劣的环境下运行容易导致劣化现象的出现，因此调整设备的使用环境，保持干燥和适宜的温度有助于减缓设备的劣化速度。
3. 更新技术手段随着科技的不断进步和发展，相应的技术手段也在不断更新，对于设备的维修和保养具有重要意义。
因此，定期对设备的技术手段进行升级和更新是预防设备劣化的有效措施之一。
4. 注意运行细节注意设备运行的细节问题，例如长时间超负荷运行、不合理的操作方式等，也容易导致设备出现劣化现象，因此避免这些细节问题可以有效地预防设备的劣化现象。
『原创』TPM设备管理的缺陷、劣化、不合理点
h t t p://w w w.c q x y w.c o mTPM设备管理的缺陷、劣化、不合理点一、设备缺陷：纯属设备方面的原因，能够引发故障、产品质量等方面Loss。
根据缺陷对Loss所造成影响的大小，可分为以下几种。
大缺陷：所引起的故障能够使设备陷入瘫痪(功能瘫痪性故障)。
中缺陷：存在某种缺陷时设备虽然仍能运行，但是它会降低设备的功能。
小缺陷：某种特定的缺陷合在一起，产生叠加效应时才能引发Loss。
什么叫潜在缺陷？物理性潜在缺陷：物理性缺陷并不明显，往往会被忽略。
1.只有拆卸后才能发现的缺陷2.安装位置不明显，难以发现的缺陷3.被杂质、污垢掩盖的缺陷h t t p://w w w.c q x y w.c o m心理性潜在缺陷：因操作人员和维护人员的意识、技能的缺乏，无法发现的缺陷。
1.漠不关心2.不知道是缺陷3.忽略缺陷二、设备劣化：劣化是指设备的各种性质逐渐低下的现象。
劣化分为自然发生的“自然劣化”和因管理不当而发生的“强制性劣化”。
另外，相对劣化是指原有设备并无问题，但随着同种新设备的增加，便显得原有设备相对落后。
发现、防止劣化现象的方法是什么？1.彻底“清理”—–重要的是树立“清理就是检查”的思想。
2.“彻底进行基本维护(清理/加油/拧紧螺丝)，消除强制性劣化现象，维持自然劣化状态。
”3.测定劣化状态4.如果达到一定限度，应进行“修复”。
三、设备不合理点：设备的不合理点是指劣化、发生源、难点部位、需要整理和整顿的不合理点。
不合理劣化：随着设备的磨损与时间的推移，设备的性能及功能日益低下的现象。
劣化的种类有：1.强制性劣化：未满足基本条件而引发的人为老化现象(加油、检查不当)2.自然劣化：随着时间的推移，设备寿命自然老化的现象设备劣化的区分：1.损伤：裂纹、破碎、变形、磨损、刮伤、堵塞、腐蚀等2.异常现象：振动、发热、噪音等h t t p://w w w.c q x y w.c o m3.未满足基本条件：清理、加油、拧紧螺丝等不合理发生源：指污染源泉，通过清理的方式清洁设备，注意观察设备被污染的原因，不难发现不合理之处。
预防设备劣化的五大方法对策
预防设备劣化的五大方法对策设备劣化预防对策，主要是研究预防劣化（或延缓劣化）、测定劣化和修复劣化三个方面的问题。
一、预防劣化首先从保持现有设备性能的维修活动着手，把保持精度性能的预防劣化放在首位。
磨损量随着时间的增加而增加，在正常均磨损限度内是成一定比例关系的。
图中实线表示平均劣化倾向，而实际的磨损量同实线还有相当距离。
如该零件的磨损使用权限为t毫米，磨损所需要的时间则在最小h1和最大h2之间，与其磨损速度有关，设备本身的好坏，当然是主要因素，但是运行条件、供油情况．循环条件等有很大的影响。
为了防止劣化，要注意合理操作，保持良好的供油、环境条件（特别是要保持清洁）等。
前者是保证正常运行，后者是日常维修。
一般来说，为了防止劣化，正常运行和日常维修是必要的。
日常维修包括轴承、齿轮等的传动部分，滑动部分的给油，密封垫等，易损零件的简单调换、调节以及污损部位的扫除等。
日常维修大都很简单，但对减少设备劣化起着不可忽视的作用。
“PM”的第一步就是从日常检修着手的，只要持之以恒，一定会收到良好的效果。
二、测定劣化日常维护和保持正常运转，虽能控制和廷缓劣化的速度，但劣化仍不可避免。
当劣化发展到某种程度时，设备的基层管理者——一专职点检员就要掌握这种劣化程度，预测和判断劣化趋势，这就是测定劣化。
依据测定劣化结果，决定对其采取预防性维修或事后修理。
这种测定劣化的工作称为点检检查。
这种检查大致分为良否点检检查和倾向点检检查。
良否检查一般适用于性能降低时的劣化测定，例如泵、风机及其他机械设备的性能检查。
倾向检查是测定突发故障型劣化倾向，预测管道、塔、槽类设备的壁厚测定，以掌握其减少的趋势，判定预防修理的时间，及时作好准备。
三、修复劣化设备零部件的劣化程度，经过点检测定劣化后掌握其剩余寿命，就可确定修复方法，这就是修理。
修理故然能恢复其性能，但性能不可能与新的时候一样，经过一次修理，设备（零件）的性能可恢复到某一程度，如图9－5所示。
设备劣化的主要原因
设备劣化的主要原因设备劣化的主要原因1.润滑不良；2.灰尘沾污；3.螺栓松弛；4.受热；5•潮湿；6•保温不良等。
设备润滑的三个要点（1）油种；（2）给油量；（3）给油周期。
设备劣化的二种型式（1）功能下降型：在使用过程中，产量、效率、精度等性能逐渐降低。
（2）突发故障型：在使用过程中由于零部件损坏、失效，使设备停止工作。
预防劣化的对策预防劣化对策：预防劣化、测定劣化、修复劣化预防劣化：（1）日常点检维护：给油脂、更换、调整、紧固、清扫；（2）改善维修：维持性能。
测定劣化：点检检查-良否点检、倾向检查。
修复劣化：（1）修理：预防预知维修、事后维修；（2）更新：更新、改造。
机械设备的劣化部位机械设备的劣化一般发生在以下六个部位: （1）机件滑动工作部位；（2）机械传动工作部位；（3）机件旋转工作部位；（4）受力支撑及连接部位；（5）与原料、灰尘接触、粒附部位；（6）受介质腐蚀、沾附部位。
电气设备劣化的主要原因（1）电的作用；（2）高温及温度变化的作用；（3）机械力的作用；（4）潮湿的作用；（5）化学的作用；（6）宇宙放射线作用。
电气（仪表、计算机）设备的劣化部位（1）绝缘部位；（2）与介质接触、腐蚀部位；（3）受灰尘污染部位；（4）受温度影响部位；（5）受潮气侵入部位。
第二节设备点检设备点检的定义为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。
设备点检工作的五定"内容（1）定点一一设定检查的部位、项目和内容；（2）疋法疋点检检查方法，疋采用五感，还是工具、仪器；（3）定标制订维修标准；（4）定期设定检查的周期；（5）定人确定点检项目由谁实施。
点检的分类及分工（1）按点检的周期分:（a）日常点检由岗位操作工或岗位维修工承担。
设备缺陷管理制度
2023-11-08•设备缺陷管理概述•设备缺陷处理流程•设备缺陷预防与控制•设备缺陷管理制度的执行与优化•设备缺陷管理案例分析目•总结与展望录01设备缺陷管理概述设备缺陷是指设备出现性能低下、故障、损坏等情况，导致设备不能正常运转或达到预期效果。
设备缺陷可能是由于设计、制造、使用、维护不当等多种原因造成。
设备缺陷定义设备缺陷的分类重大缺陷指可能造成严重后果的缺陷，如设备故障、损坏或安全隐患等。
一般缺陷指不会对设备正常运转产生明显影响的缺陷，如设备外观损伤、轻微磨损等。
设备缺陷的识别方法日常检查通过日常对设备的检查，及时发现异常情况并进行记录。
定期检修定期对设备进行全面检查和维修，确保设备正常运转。
故障报告当设备发生故障时，操作人员应及时报告，对故障进行分析和处理。
02设备缺陷处理流程设备缺陷的报告与接收报告方式设备缺陷可以通过电话、邮件、即时通讯工具等方式进行报告，同时应记录报告的时间、内容及接收人等信息。
接收人设备缺陷的接收人应为设备的负责人或相关技术人员，负责对接报的设备缺陷进行处理和修复。
报告原则设备缺陷的报告应遵循及时、准确、完整原则，以便于对设备缺陷进行及时处理和修复。
评估原则对设备缺陷进行评估时应遵循科学、客观、公正原则，对缺陷的性质、影响范围、严重程度等进行全面评估。
评估流程设备负责人或相关技术人员对接报的设备缺陷进行初步评估，并制定相应的修复方案和计划。
如需进一步评估，可组织相关人员进行专家评估。
确认经过评估后，设备负责人或相关技术人员应对设备缺陷进行确认，明确缺陷的性质、影响范围和严重程度等信息，并确定修复方案和计划。
010203处理原则01设备缺陷的处理应遵循及时、准确、高效原则，尽快修复设备缺陷，确保设备的正常运行。
处理流程02根据评估结果和确认的修复方案和计划，相关技术人员应按照要求进行设备缺陷的处理和修复工作。
修复完成后，应对修复结果进行测试和验证，确保缺陷已完全修复。
劣化趋势分析措施
设备劣化趋势研究摘要∶随着现代科学技术的发展，现代化设备日趋普及，设备劣化趋势研究显得越来越重要，本文就设备劣化趋势及各种措施进行了归纳和分析，首先介绍了设备劣化的定义和分类∶并着重介绍了劣化曲线的绘制和分析及其意义∶并阐述了设备的补偿方式和设备劣化的未来发展。
随着现代科学技术的发展，连续作业和自动化程度也日益提高，系统的复杂化设备的多能化也日趋增加。
这样，设备管在企业经营中地位。
设各劣化机理及其预防方法、维修技术的研究，就显得越来越重要，其难度也越来越高。
为使设备处于良好的工作状态，提高设备的效率，设备人员担负着繁重而艰巨的任务。
而了解设备劣化的机理，摸索及搞清设备劣化的规律，进而设法延缓设备劣化的速度，延长设备的寿命，就是设备人员的主要任务之一。
1.设备劣化的定义所谓设备劣化是指设备降低或丧失了规定的功能。
设备劣化是包括设备工作异常、性能降低、突发故障、设备损坏和经济价值降低等状态表现的总称。
2，设备劣化的分类设备在其使用寿命期间（包括设备备用），随着时间的推移逐步磨损或劣化。
按其表现形式可分为有形劣化和无形劣化两大类。
有形劣化（又称物理劣化）——与无形劣化不同，有形劣化是看得见、摸得着的。
是可以用仪表、仪器测量和测试出来的，机械设备的劣化通常是由于物质磨损或材料性质变化引起的。
无形劣化（又称精神劣化、经济劣化 )——设备的无形劣化不能弃之不理，许多企业长则以来缺乏技术改造，最终导致被动的地位，因此各级设备管理人员应随l付掌握同行业的技术进步信息，及忖消除设备的无形劣化，也应对自己分管的设备随时予以关注，制定防止各种有形劣化的对策。
3.劣化曲线的绘制及其意义劣化曲线的绘制需要定期收集和记录数据，进过合理的处理和分析，再进行绘制设备劣化曲线。
图Ⅰ表示某设备的劣化曲线。
图上横坐标代表时间，纵坐标代长设备测得的劣化值，把这些点连成一条曲线，称为劣化曲线，与横坐标平行的一条劣化极限线则代表该设备允许的最大劣化值，在操作规程中规定达到这个劣化极限，设备就要停止运行。
劣化倾向管理
1点检并及时发现螺栓的松动加以紧固； 2在设备维修后应加强紧固和检查
4.受热
生产过程中被消耗的能量中的一部分会转变成热能往往带 来加速设备劣化的恶果特别是对电气、仪表、计算机等电子 设备不但要注意防止外界热源的干扰而且要注意这些设备工 作时本身会发热温升是影响电子设备稳定工作的主要因素之 一过高的温升会引起电子元件性能下降绝缘体老化甚至烧坏 元器件或绝缘件
还可分为性能低下型与突发故障型两类：
1.性能低下型劣化是设备在生产过程中性能、精度、效 率随时间的延长逐渐下降如风机、泵类设备；
2.突发故障型劣化是设备在生产运转中性能的降低并不 显著但因零部件突然损坏造成设备突发故障停机如传动 、齿轮类设备
通过检查设备的劣化倾向分析所得数据的一般劣化趋 势绘制曲线、进行倾向管理通过实测曲线直观地反映设 备劣化的程度与趋势预测修理和更换的周期如下图：
注意要点
对户外的设备冬季必须注意防冻如液体管道、阀门、水 泵以及测定流量、压力的变送器等仪表设备防冻工作尤为 重要
四、设备劣化的预防对策
1.预防劣化
预防劣化应首先从保持设备原有性能的活动着手主要 有日常维护和改善维修两个方面：
1日常维护 为了预防设备劣化设备的正常运行和日常维护都是十分 必要的 设备的正常运行主要是指确保设备操作正确排除人为因 素如误操作设备、超负荷运行等所造成的设备异常劣化
7.橡胶、塑料等制品随时间的增加而发生老化
8.剥蚀等原因使齿轮的齿面局部损坏
9.材质强度不够而造成齿面局部变形或断裂
10.电气、仪表计算机设备因受潮等原因引起的短路、 断路、烧损等等
三、设备劣化的原因分析
1.润滑不良
对于处在正常运转状态下的设备来说转动、滑动部位 的劣化如异常磨损、缺陷甚至损坏等情况的发生多数 是由于润滑不当即给油脂不良所造成由于给油脂作业一 般不需要特别的技术大多是一种单纯的重复性工作所以 往往很容易被忽视
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设备劣化的主要表现形式及其预防
1、机械磨损
这是最常见的劣化形式，这种劣化有规律可循，它有一个发展过程，在加强点检管理基础上，可以早期发现。
减少由于机械磨损而产生的设备劣化的主要措施是正确操作、加强维护（尤其是润滑），找到规律后则可定期更换易损零部件或采用新工艺和新材料以改善磨损。
对易磨损的部位要认真执行点检标准，早期发现设备隐患。
2、金属组织和性质变化、蠕变、高温腐蚀等
这是电力行业常见的金属劣化表现形式，要从加强金属监督人手，把有关监督内容与点检管理整合，按规定进行精密点检。
通过点检的优化管理，早期预防金属劣化的发生。
3、疲劳裂纹
设备的高温高压部件极易产生疲劳裂纹。
裂纹是机械疲劳的信号，应采取必要措施及早处理。
为防止和减少疲劳裂纹的发生，应注意下列几点：
⑴减少结构设计上应力集中的影响。
⑵要避免金属加工上应力集中的影响。
⑶减少设备操作上的应力，避免机械超载运行、冲击负荷、不均匀受热和加热（冷却）速度过快等。
4、腐蚀
设备在外界介质的作用下发生的损坏过程称为腐蚀，这在钢铁企业十分普遍，要从改进机件的原材料入手采用新工艺、新材料；同时对易产生腐蚀的部位应加强点检力度，早期发现，及时消除劣化。
5、绝缘损坏
防止设备的绝缘老化损坏，要从加强包括绝缘监督在内的各项技术监督措施人手，使各项监督与点检管理相整合，把有关技术监督工作和精密点检和劣化倾向管理有机结合起来。
除了上述几种表现形式外，还有由于制造、基建、设计
上的原因等造成的设备易劣化隐患。
早在20 世纪90年代初期，就有关于开展状态检修的提法。
以前执行的原苏联20 世纪50 年代的模式是2 ~3 年1 次大修，1 年2 次小修。
随着时间的推移，设备的科技含量明显提高，机械制造水平，原材料水平也大大提高，原有的计划检修周期显然是不适合了。
因此就要求开展按设备的状态来决定检修间隔和检修项目的工作，这就是状态检修提出的原因。