设备劣化的主要表现形式及其预防

设备劣化的主要表现形式及其预防

1、机械磨损

这是最常见的劣化形式，这种劣化有规律可循，它有一个发展过程，在加强点检管理基础上，可以早期发现。减少由于机械磨损而产生的设备劣化的主要措施是正确操作、加强维护（尤其是润滑），找到规律后则可定期更换易损零部件或采用新工艺和新材料以改善磨损。对易磨损的部位要认真执行点检标准，早期发现设备隐患。

2、金属组织和性质变化、蠕变、高温腐蚀等

这是电力行业常见的金属劣化表现形式，要从加强金属监督人手，把有关监督内容与点检管理整合，按规定进行精密点检。通过点检的优化管理，早期预防金属劣化的发生。

3、疲劳裂纹

设备的高温高压部件极易产生疲劳裂纹。裂纹是机械疲劳的信号，应采取必要措施及早处理。为防止和减少疲劳裂纹的发生，应注意下列几点：

⑴减少结构设计上应力集中的影响。

⑵要避免金属加工上应力集中的影响。

⑶减少设备操作上的应力，避免机械超载运行、冲击负荷、不均匀受热和加热（冷却）速度过快等。

4、腐蚀

设备在外界介质的作用下发生的损坏过程称为腐蚀，这在钢铁企业十分普遍，要从改进机件的原材料入手采用新工艺、新材料；同时对易产生腐蚀的部位应加强点检力度，早期发现，及时消除劣化。

5、绝缘损坏

防止设备的绝缘老化损坏，要从加强包括绝缘监督在内的各项技术监督措施人手，使各项监督与点检管理相整合，把有关技术监督工作和精密点检和劣化倾向管理有机结合起来。除了上述几种表现形式外，还有由于制造、基建、设计

上的原因等造成的设备易劣化隐患。

早在20 世纪90年代初期，就有关于开展状态检修的提法。以前执行的原苏联20 世纪50 年代的模式是2 ~3 年1 次大修，1 年2 次小修。随着时间的推移，设备的科技含量明显提高，机械制造水平，原材料水平也大大提高，原有的计划检修周期显然是不适合了。因此就要求开展按设备的状态来决定检修间隔和检修项目的工作，这就是状态检修提出的原因。