印刷首件签样管理规定

1.目的：

为规范生产首件签样工作，有效预防产品的批量性不良，确保产品符合规定的要求，特制订本规定。

2.范围：

适用于本公司产品实现的各生产工序

3.定义：

3.1首件签样

指相关授权人员在产品批量生产前，签名确认生产制程的第一件合格品，以验证制程与产品质量符合规定的要求，核准产品批量生产

3.2首件签样时机

3.2.1各工序或机器在产品批量生产前，或批量生产后换版，换材料，实施首件签样。

3.2.2白班转夜班批量生产前，或机器故障维修后重新批量生产时，核对首件签样。

4.权责：

4.1新产品由机长、组长或领班、品管确认首件方可生产。

4.2生产操作者或机长负责首件样品的生产制作、自检，签名确认与报批工作。

4.3生产组长、领班或部门主管负责首件样品的复核，签名确认。

4.4制程检验员或品质主管负责首件签样的监管，复查以及签名确认，以及首件签样的交接、保管工作。

4.5生产经理或质量部长负责监督各工序首件签样的执行工作，落实与追究首件签样责任。

5.操作指引

5.1首件签样流程

机长或操作者→生产组长、领班或主管→制程检验员或品质主管→客户或其指定人员

5.2首件签样确认步骤

5.2.1生产操作者或机长在批量生产前应根据公司《生产单》等各类生产指令、信息要求制作与生产首件样品，在生产机器性能、产品质量稳定后，选取其中的一件合格品进行自检。

a.校对客户样品、封样、色稿、文字稿、盒样等产品质量要求资料或信息，检查首件样品的材质、尺寸、规格、颜色、内容、文字、标志、版式、表面效果、结构、款式以及功能等项目。

b.检查首件样品在相关工序上是否出现其它工艺不良或质量不符合要求的现象。

5.2.2 生产操作者或机长自检确认首件样品合格后填写《首件确认卡》并签名确认，将《首件确认卡》粘贴在自检合格品的首件样品上，连同客户样品资料等一起提交（通知）制程检验员与部门组长或领班等负责人复核。印刷首件样品应在首次生产500张以内的产品中确定（轮转/平张），后工序首件样品应在首次生产的50张/本/只以内产品中确定。

5.2.3 制程检验员对生产操作者或机长已确认签掉的首件样品进行复查时应参照5.2.1.a.b条款的相关要求复查首件签样与客户样品、生产指令资料、信息的符合性，确认无误后在《首件确认卡》上签名确认。当不能确定首件样品的符合性时，应及时上报品质主管。

5.2.4 制程检验员负责对工序组长或领班、生产操作者签名确认的首件样品进行复核、监督首件签样的规范性与符合性，复核对应重新核对客户样品或生产指令、信息、综合评估生产首件样品是否满足规定后的质量要求。

5.2.5 部门主管签名确认或授权批准的首件签样，可以作为生产制程质量控制参照标准进行批量生产。未按规定进行首件签样不得进行批量生产。

5.2.6 客户要求现场签样的签样合格后，按签样流程补充相关资料。

5.2.7 首件签样管理

5.2.8 同一施工单分多次生产时，每次批量生产前均应按本操作指引要求制定首件签样。白夜班交接后另一班次继续上一班生产时，按班生产机长或操作者应该核对上一班所签定的生产首件签样，适当时在《首件确认卡》上签名确认。如出现印刷重新晒版、模切拆版重新校版等可能影响产品质量或机器输出性能稳定时，接班机长或操作者应按本指引要求重新制定、确认生产首件签样。

5.3.1 由制程检验员负责对印刷工序首件签样样品的条形码、工艺处理的耐磨、附着力、彩盒的边压、耐破，手提袋的承重等功能性进行测试，确保产品质量的可靠性。

5.3.2 首件签样确认完成后由生产机台或操作者负责保管至该批次产品生产完毕。该批次产品完工后将首件签样连同客户样品、封样、色稿、盒样等首件签样资料，样品一起存入资料袋内流转，生产完毕后按公司样品与资料相关管理规定进行存档与保管。

6.1相关文件和表单

《样品与资料管理办法》、《制程检验作业指导书》、《首样确认卡》。

7.1相关奖惩措施

7.1.1任何机台没有三级签样不可生产，发现按每次50元处罚（正常情况下必须三级签样，少一方视为无效。如三方中一方休假，则由代班人员完成签样工作，无代班人员的情况下由另外两方完成首件样的签样工作）；若因没有三级签样造成公司经济损失或影响公司质量信誉，将处予500元以上罚款；如有三级签样，因签样不合格出现质量事故，将处予100员罚款。

7.1.2严禁在首件签样不合格的情况下进行批量生产，否则所造成损失由生产操作者全额承担。

7.1.3签样过程中：

如发现上道工序出现严重性错误，需要补印或重新拼版等质量问题，视情况而定奖励100元至500元不等。

如发现客户文件出现严重的质量问题导致客户要求返工的产品，视情况而定奖励100元至500元不等。