铝制产品加工通用技术要求

铝制产品加工通用技术要求

公司铝制项目产品加工包括钣金工艺，部分产品部件连接须采用钢丝螺套，

焊接件焊后需阳极氧化处理等工艺。为保证生产的顺利进行，产品质量得到有效控制。针对以上加工工艺，提出如下技术要求。

1钣金加工工艺

力卩工工艺采用钣金工艺，即剪切、折弯、铆接等

1.1剪切

注：大尺寸及薄壁结构型材须外加靠模定位。

1.2折弯

1.2.1使用设备：折弯机

1.2.2技术要求：

①未注尺寸公差时，折弯后工件尺寸精度控制在0.2mm之内，角度误差控

制在1度以内。

②折弯处无裂纹或细纹

③首件确认后，方可进行余件生产

2焊接加工工艺

铝及铝合金的焊接方法很多，各具特色和适用场合。针对目前公司铝制产品的结构特点，推荐采用钨极氩弧焊(TIG )及电阻焊两种焊接方法。针对铝及铝合金焊接特点，TIG焊和电阻焊的应用要点及技术要求如下。

2.1钨极氩弧焊

2.1.1接头形式和坡口准备

钨极氩弧焊铝及铝合金的接头形式有对接、搭接、角接和T形接等，接头几何形状与焊接钢材相似。但因铝及铝合金的流动性更好并且焊枪喷嘴尺寸较大，因而一般都采用较小的根部间隙和较大的坡口角度。

0 〜0.5

双面焊，

反面铲焊

根

1 〜1.5 70 ±

5

6〜10

12 〜20 1.5 〜3

14 〜

25

a 1

a2 4〜12 1 〜2.5 70 ±

5

2 〜

3 70 ± 5

a 1 80±5

a 2 70±5

双面焊，

反面铲焊

根

双面焊，

反面铲焊

根，每面

焊2层以

上

1〜2 50 ± 5 共焊1〜3

层

2.1.2焊接电流种类

采用交流电焊接铝及铝合金，在获得良好净化作用的同时又获得满意的熔深。若采用脉冲电流，便能精确地控制电弧能量，可以达到对焊接熔池的控制，对薄板或全位置焊接很有利。

2.1.3焊接工艺要点

①钨极氩弧焊适宜焊接厚度小于12mm的铝及其合金。厚度小于3mm时，在钢垫板上一般用单道焊焊接。厚度为4〜6mm时，通常用双面焊焊接。厚度大于6mm 时，须开坡口。

②用铈钨极，电弧容易点燃，电弧燃烧稳定，具有较大的许用电流，电极损耗小。

③焊接厚度小于1mm的铝及其合金时，用钨极脉冲氩弧焊焊接。焊接厚度大于5mm大体积铸件补焊或焊接环境温度低于一10C时，焊前应预热，预热温度为150-250 °C。

2.1.4钨极氩弧焊焊接工艺参数

纯铝、铝镁合金手工钨极氩弧焊的参考焊接工艺参数

2.1.5焊丝的选择

各种牌号的铝及其合金焊接时，通常都选用与母材成分相近的焊丝，若无现成的焊丝，可用相应牌号的板材切成条或用铝合金铸件熔铸成长条作填充金属。

2.2

2.2.1电源：300〜1000KVA勺直流脉冲，三相低频二次整流焊机。

2.2.2电极：可用纯铜电极，球形端面，以利于压固熔核、散热。

2.2.3工艺要点

①点焊时，所装配的板件焊前应紧密贴合，每100mm长之间其

间隙不应超过

0.3mm

②点焊铝合金时，需用硬规范焊接，单位压力是59〜98MPa

焊接厚度大于

1.5〜2mn t勺高强度铝合金时，应选用有锻压和二次脉冲电流的焊接工艺参数。

③点焊刚度较大的结构时，须选有预压力的焊接工艺参数

④焊接塑性较好的铝及其合金时，须用较小的焊接压力

⑤为防止飞溅，可适当增加焊接压力和焊接时间。

224

①焊点到板边的最小边距等于接头最小搭接宽度的一半

②两个焊点的中心距离。

③交错焊点最小排间距离。

2.2.5铝合金电阻焊工艺参数

通常把铝合金按其电阻率与高温屈服点的不同，分成A、B两种类型。A类

铝合金具有较高的电阻率和高的屈服点，如5A06、2A12 CZ、7A04 CS等。B 类合金电阻率与高温屈服点较低。如5A03 M、3A21、2A12、7A04等。

类铝合金在直流冲击波焊机上的点焊工艺参数

2.3

焊前须用化学或机械清理的方法清理接头和焊丝。按GB50236—1998《现

场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》对焊件坡口，首先用丙酮除去油污，两侧坡口的清理范

围不应小于50mm。清除油污后，坡口及其附近的表面清理至露出金属光泽。对焊丝去油污后，应采用

化学方法去除氧化膜。

2.4焊后清理

2.4.1残留处理

焊后残留在焊缝表面及其附近两侧的熔剂，熔渣会在使用中继续破坏铝板表面上的氧化膜保护层，从而引起接头的严重腐蚀。因此，焊后应及时将这些残留物清除干净。

242外观处理

焊后须将焊缝表面及其附近两侧的飞溅物清除，焊缝必须打磨平整，表面光滑。

3钢丝螺套的装配工艺

3.1工艺路线：（1）钻孔一（2）攻丝一（3）检测一（4）装配一（5）去柄一

（6）检测

3.2针对以上工艺提出如下技术要求：

3.2.1钻孔

①孔径

攻螺纹前的底孔直径应能使攻螺纹后的螺纹内经符合安装钢丝螺套用的螺纹内径的规定（HB5515—96或GJB119.3-86）选择钻头直径时应考虑不同材料钻孔及攻丝时可能产生的差异。在没有标准资料

的情况下也可参照下列公式计算选择钻头直径D

D=d+（0.25〜0.3）p d 为螺纹公称直径p 为螺距

钻头直径参照下表选定

②孔深

由于钢丝螺套只能装至完全螺纹部分同时还低于端面L1，因此对于盲孔钻孔深度L应为L=L0+L1+L2 ; L0为钢丝螺套旋入螺孔的长度；L1= （0.5〜1.5 ）p；L2=5p；

L=L0+6p,通孔：L=L0+2p根据钢丝螺套自由状圈数可从相应标准中查出装配装配状态的长度L0。

③倒角

安装用螺孔直径到螺纹的外径的倒角应为120。。倒角不易过大。不要倒90°角。

3.2.2攻丝

安装钢丝螺套用的内螺纹的规格是专用的，所以选专用的丝锥进行攻丝。这种

丝锥可由钢丝螺套生产厂家配套提供。

3.2.3检测

①攻丝后应用相应的螺纹塞规检查螺孔是否符合规定的精度要求。

②攻丝深度应使完全螺纹的长度不小于钢丝螺套装配状态长度。

3.2.4装配

选用套筒式旋入工具将钢丝螺套旋入螺孔内。（操作方法见厂家说明书）

①钢丝螺套旋入螺孔后，上端头应低于螺孔端面0.5〜1.5个螺距。

②钢丝螺套旋入螺孔后应沿螺孔牙槽紧密的贴合在螺孔壁上不得有跳牙或与孔壁脱离。

③不得用丝锥校整已装有钢丝螺套的螺孔（即不得回丝）。