东风本田汽车发动机铸造车间工艺说明

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汽车缸体铸造工艺

汽车缸体铸造工艺一、缸体材料车用发动机缸体缸盖的材质主要有灰铸铁，铝合金，蠕墨铸铁等。

传统的发动机无论是缸体还是缸盖都是采用铸铁的，但是铸铁有着许多先天的不足，例如重量大、散热性差、摩擦系数高等等。

所以，许多发动机厂商都在寻找更适合的材料制造发动机的构成部件，比如密度小的铝。

铝的比重轻，单位体积的铝结构强度要小于铸铁，所以铝缸体通常体积反而大些。

但铝容易和燃烧时产生的水发生化学作用，耐腐蚀性不及铸铁缸体，尤其对温度压强都更高的增压引擎更是如此。

铸铁缸体和铝缸体各有其优缺点，所以所以高增压的引擎很多都采用铸铁缸体，小型车的缸体则更多向铝缸体发展。

金属中的元素组成会对金属材料的性能产生较大的影响，就钢铁而言，钢中含碳量增加，屈服点和抗拉强度升高，但塑性和冲击性降低，当碳量0.23%超过时，钢的焊接性能变坏，因此用于焊接的低合金结构钢，含碳量一般不超过0.20%。

碳量高还会降低钢的耐大气腐蚀能力，在露天料场的高碳钢就易锈蚀；此外，碳能增加钢的冷脆性和时效敏感性。

不同的缸体元素配比也是有差别的。

合肥江淮铸造有限责任公司缸体化学成分要求化学成分（%）C Si Mn P S Cr Cu Ti Sn Pb下限 3.25 1.95 0.60 0.00 0.06 0.25 0.30 0.00 0.06 0.00 0上限 3.40 2.10 0.90 0.06 0.10 0.35 0.50 0.03 0.09 0.00 4二、原材料熔炼熔炼设备选用：中频感应保温电炉：生产效率10t／h，外水冷长炉龄大排距冲天炉：生产效率7t／h。

1、原材料原材料一般为回炉料，废钢和生铁。

回炉料是厂家的常备材料，在使用时必须注意其本身的干净程度。

回炉料的加入量必须严格按一定比例，否则会导致铁水的Si、S含量不易控制。

江淮生产的缸体铸件回炉料使用量一般不超过20％。

在江淮的缸体生产中，废钢的使用量超过50％。

这是由于生铁本身含有粗大石墨，而石墨熔点较高，在2000℃以上，在熔炼中不能熔尽，使得结晶过程中石墨变得粗大。

发动机公司涂装部典型涂装工艺简介

发动机公司涂装部典型涂装工艺简介一、打磨工艺1. 涂装部打磨线一般分为打磨和抛光:抛光主要对边盖、尾盖、小圆盖等小型工件以及可以大面积抛光的工件进行处理，其余件一般采取打磨的方式。

2. 打磨(或抛光)前外观质量要求:坯件不允许有裂纹、欠铸、气泡和任何穿透性缺陷，坯件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净。

3. 打磨(或抛光)后外观质量要求:主要表面平整、光滑，无毛刺、凸起、裂纹、拉伤、明显砂眼等缺陷;边角圆弧处必须圆滑，不允许打磨变形;不允许改变工件尺寸。

4. 抛光砂轮是将涂有明胶的抛光轮在200#金刚砂中滚动后制作而成的。

(二) 各工序的主要工作要点:1. 挂件(1) 按喷涂计划顺序号确认状态、数量、色号与计划要求及流转卡一致后挂件，严禁非正常跳序号挂件。

(2) 挂件时应按计划要求挂上打磨班组号及色号牌，色号牌应挂在最前面的一个挂具上，色号不同的工件应分段间隔2个以上挂具上挂并挂上相应的色号牌并隔离。

(3) 若上挂的为返漆件，应检查返漆件是否经过满砂，箱体左右体的加工、坯件单位是否相同(有时还必须注意模号匹配)，并与其他的临时要求符合。

(4) 对2803#、2805#、2807#、2808、4805#、4806#、5802#、5803#、7832#、7833#等颜色不易控制的色号，当计划少于50套时，应在箱体、左右盖及尾盖到齐的情况下才允许一起挂件，并将箱体挂在前面，盖类挂在后面。

(5) 上挂产品应尽量挂在挂钉上，不能有下掉现象，所有缸头在挂件时不允许将挂钩挂在气门孔内，同时也不允许挂在火花塞孔内，可挂在未机加的链条过孔内，以免伤及机加孔道。

缸体应尽量平放在挂具上，以保证缸套内磷化均匀。

2.2 前处理要点:(1) 热水洗: 将工件上的铝屑、灰尘及重度油污洗掉。

(2) 预脱脂要求: 清洁工件表面的油污及其它杂质。

(3) 脱脂要求: 清除工件表面的残余油污及其它杂质。

(4) 第一、第二水洗要求: 将工件上的脱脂剂、尘泥、铝屑洗去。

汽车制造工艺—铸造

预防措施：优化铸造工艺、控制原材料质量、加强生产管理
等
质量监控：定期对铸造产品进行质量检查和评估
严格控制原材料质量优化铸造工艺参数加强生产过程中的质量检测提高操作人员的技能水平
汇报人：
铸造工艺可以根据不同的需求选择不同的材料和工艺方法，如砂型铸造、压铸、熔模铸造等。
铸造工艺在汽车制造中占有重要地位，如发动机、变速器等关键零部件的制造都离不开铸造工艺。
砂型铸造：利用砂型生产铸件的工艺
特种铸造：除砂型铸造以外的其他铸造方法，如熔模铸造、金属型铸造等
铸造工艺流程：包括造型、浇注、冷却、落砂、清理等工序
铸造工艺流程：包括熔炼、模具制作、浇注、冷却和落砂等步骤
铸造材料：通常采用铝合金或镁合金等轻质材料，以提高汽车性能和节能减排
铸造工艺特点：能够生产出形状复杂的零件，且具有较高的生产效率和较低的成本
铸造工艺在汽车制造中的应用：主要用于生产汽车车身覆盖件，如发动机罩、翼子板、车门等
PART FOUR
铸造材料的流动性：铸造材料应具备良好的流动性，以便能够填充复杂的模具型腔，形成完整的铸件。
铸造材料的收缩性：铸造材料应具备适当的收缩性，以保证铸件尺寸的稳定性和精度。
铸造材料的耐腐蚀性：铸造材料应具备较好的耐腐蚀性，以抵抗不同环境下的腐蚀作用。
铸造工艺要求：根据铸件的结构、尺寸、重量等因素，选择合适的铸造材料，以满足铸造工艺的要求。
机械性能要求：铸造材料应具有良好的强度、塑性和韧性等机械性能，能够满足铸件的使用要求。
铸造工艺性要求：铸造材料应具有良好的铸造工艺性，如流动性、收缩率、偏析倾向等，ห้องสมุดไป่ตู้保证铸造过程的顺利进行。
经济性要求：铸造材料的价格应相对较低，且易于获得，以降低铸造成本。同时，铸造材料应具有良好的再生性和环保性，以符合可持续发展的要求。

发动机五大件加工工艺.docx

发动机主要零件加工工艺简介发动机各个零件的制造质量直接影响到发动机的性能水平和可靠性，因此加工质量要求很高，对各零件的加工工艺与设备要求也很高，同时生产方式的确定也直接影响到零件加工工艺的设计，汽车生产往往是大批量生产方式，因此工艺设计时大部分都是流水线方式。

发动机零件较多，从质量控制、制造成本和专业化上考虑，发动机主机厂一般主要加工缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆等几个关键零件，由于发动机的各零件精度要求较高，因此常采用设备精度高、质量保证能力强、劳动强度低的专机或自动线加工，以下将简要介绍上述零件的加工工艺。

一、气缸体加工工艺气缸体是发动机安装所有零件的基础件。

其构成发动机的机体，发动机通过气缸体将发动机的曲柄连杆机构（活塞、连杆、曲轴、飞轮等）和配气机构（缸盖、凸轮轴、进气歧管、排气歧管、挺杆、正时齿轮等）以及供油、润滑、冷却等机构联接为一个整体。

1、气缸体结构：气缸体结构共同点是一个近似六面体箱式结构，薄壁，加工面、孔系较多，属典型的箱体内零件，主要加工有缸孔、主轴承孔、凸轮轴孔等，有润滑油道、冷却水道、安装螺孔等多种孔系，有多种联结、密封用凸台和小平面，它们的加工精度直接影响发动机的装配精度和工作性能，同时，为提高机体刚度和强度，还分布有许多加强筋。

2、气缸体材料:由于缸体在发动机作功过程中需承受燃气爆发力及螺栓紧固力所产生的热应力和机械应力，所以要求本体有足够的强度、刚性及耐热性，常用的缸体材料有灰铸铁、合金铸铁、铝合金及镁合金等。

卡车用发动机的缸体材料多以灰铸铁、合金铸铁或低铜裕铸铁等为主，其机械性能、铸造性能和耐热性能较好，小型发动机的缸体缸盖多采用铝合金材料，充分发挥其比重小、导热性能好的特点。

3、气缸体加工工艺由于气缸体属箱体类零件，在加工过程中的定位普遍采用一面两销，夹紧一般采用顶面或两侧面。

3.1缸体加工顺序安排缸体的加工面和孔系较多，要求的加工精度也不一样，对于加工精度要求高的尺寸，往往需要进行多次加工，对于加工精度要求不高的尺寸，加工次数可减少，因此在工序设计和安排时，要合理安排和划分加工阶段。

汽车发动机缸体铸造技术

水套芯四边受铁液包围，为使浇注中不冲动不变形不拉长，要求芯子干强度不低于２．２ＭＰａ，否则在芯子中要放ａ１．５～２ｍｍ的芯骨，同时要求两缸筒间通水间通水间隙不得小于４～５ｍｍ，再薄时易于烧结和缩漏。
东风公司生产水套砂芯采用热芯盒整体砂芯（整体的比组合的尺寸误差大大减少），这也是当前国际上比较一致的做法。在制作上采取了：
粘合工艺可提前进行，组合好后整体浸涂料，上悬链进行烘干，彻底干后缓冷，再稍作清整（外芯头不上涂料，出气孔不能堵塞），然后和造型线同步。当前轿车缸体生产多用此法（巴西生产康明斯Ｃ系列也用此法）。多数厂反应，该工无返修品，铸件内废１％左右，外废０．２％～０．４％。
下芯时多采用两次定位方式，一是框架先与砂箱定位，芯子夹具再沿框架内滑道下移至型内。这样消除了擦砂磕碰现象。
缸体主要是照顾几个缸筒尺寸，涉及芯子的精度。水套芯形成缸筒外壁，圆棒芯形成缸筒内壁，选用基准就是要使前后几个缸筒尺寸变化最小。１．２水套芯做工艺基准
我公司取缸体水套中间工艺孔（出砂孔）中心（即３～４缸中间楔形块定位）作缸体前后方向基准，这样的基准可将尺寸链减为最小，保证了缸筒壁厚的均匀
①旧砂温度应控制在３５～４０℃内；
②型砂水分控制在３．１％～３．６％，下型应该更低一些；
⑧有效膨润土量７％～８．５％； ④煤粉４％～５．５％。使其湿压强度稳定在０．１３～０．１６ＭＰａ，通气度在１１０—１５０。２．２．２改进砂斗：保持型砂性能稳定，混制与造型的距离越近越好。为使每班结束时贮砂斗中不存砂，下一班开始时能用到新制备的型砂，现已将造型机上方砂斗由４０ｔ容量改为ｌＯｔ（国外为生产５：－－１０箱用量），在砂斗下方每半小时测试一次型砂性能，不合格时由回砂皮带立即返回重混，此举措对减少型废成效显著。２．２．３提高表面成型及抗粘砂能力：不少铸造厂在砂型表面喷耐热涂料（水基用煤气喷干，醇基点燃干燥），有更多的厂采用面砂（或用树脂自硬砂），虽然在型砂表面增加了工序，但对减少冲砂和表面缺陷、提高表面粗糙度、减少型废、减少清理工作量等大有好处。多数厂反应铸件返修品大量减少，铸件成本降低。

东风汽车铸造三厂缸体铸造工艺流程

东风汽车铸造三厂缸体铸造工艺流程东风汽车铸造三厂缸体铸造工艺流程简介•东风汽车铸造三厂是一家专业从事汽车铸造的工厂，其铸造工艺流程是制造高质量汽车发动机的关键。

•本文将详细介绍东风汽车铸造三厂的铸造工艺流程，包括前期准备、铸造准备、铸造操作和后期处理等环节。

前期准备1.外观检查：对原材料进行外观检查，确保材料无明显缺陷。

2.炉前检验：将原材料送入熔炼炉前进行化学成分和金相组织检验。

3.熔炼准备：根据材料要求，配置合适的熔炼炉和适量的加热炉。

铸造准备1.砂型制备：–砂料配比：根据铸件要求，将石英砂、粘结剂等按比例混合。

–模具制作：根据铸件图纸，将砂料压实于模具中，形成铸件的外形。

2.大型设备准备：包括铸件起重机、铸造机床等设备的检查和安装。

铸造操作1.熔炉操作：–熔炉投料：将前期准备好的原材料投入熔炉，加热至设定温度使其熔化。

–炉内调温：根据铸件要求，调节熔炉温度以保持合适的熔化状态。

2.浇注工艺：–浇注系统：根据铸件形状和重量，设计合适的浇注系统，包括浇注杯、冲床等。

–浇注过程：将熔化的金属缓慢倒入浇注系统，控制浇注速度、角度和温度。

3.冷却处理：–自然冷却：让浇注后的铸件自然冷却到室温。

–常温处理：对铸件进行常温处理，消除应力和内部缺陷。

后期处理1.去砂：–机械去砂：使用机械设备去除铸件表面的砂粒和砂粘。

–手工去砂：用手工工具清理铸件表面的残留砂粒。

2.修磨：–机械修磨：使用机械设备对铸件进行表面修磨，使其达到光滑度要求。

–手工修磨：用手工工具对铸件表面进行细致的修磨和打磨。

3.检验：–外观检验：对铸件表面进行目测检查，确保没有明显缺陷。

–尺寸检验：使用测量工具对铸件的尺寸进行检查，确保达到要求。

4.包装和出厂：–包装：根据需求，对成品铸件进行适当的包装，以便运输和保护。

–出厂：将包装好的铸件运输出厂，送往下一道工序或交付客户使用。

以上就是东风汽车铸造三厂的铸造工艺流程的详细介绍。

这个流程经过多年的实践和优化，保证了铸件的质量和一致性。

东风汽车铸造三厂缸体铸造工艺流程(一)

东风汽车铸造三厂缸体铸造工艺流程(一)
东风汽车铸造三厂缸体铸造工艺流程
工艺概述
•工艺名称：东风汽车铸造三厂缸体铸造工艺流程
•目标：生产高质量的汽车发动机缸体
流程步骤
1.原料准备
–选择高品质的铸造材料，如铸铁等
–对原料进行质检，检测其化学成分和力学性能2.模具制备
–设计并制作合适的缸体模具
–确保模具材料和工艺能满足生产要求
3.模具预处理
–清洗和除锈模具，确保表面光洁
–进行模具涂覆，保护模具表面，方便后续操作4.浇注过程
–熔炼铸造材料，保证熔体的均匀性和温度
–使用浇注设备，将熔体倒入模具中
–控制浇注速度和压力，避免产生缺陷
5.硬化
–等待熔体冷却和凝固
–使用冷却介质或冷却水辅助加速凝固过程
6.模具拆卸
–小心地拆卸模具，不损坏缸体
–仔细检查缸体表面是否有破损或缺陷
7.后处理
–进行缺陷修复和表面处理，如打磨、喷涂等
–进行最终的质量检测，并记录检测结果
8.包装和出厂
–对合格的缸体进行包装，以防损坏
–准备出厂文件和运输安排，确保产品安全送达工艺优势
•高质量：严格质检和控制确保缸体的质量稳定性
•高效率：流程的合理设计和设备的优化提高了生产效率
•环保可持续：对原料和能源的合理利用，降低环境影响
结论
这份文章详细介绍了东风汽车铸造三厂缸体铸造工艺流程的各个步骤。

该工艺以高质量、高效率和环保可持续为目标，通过严格质检和控制，以及流程的合理设计和设备的优化，确保生产出高质量的汽车发动机缸体。

铸造车间浇注工艺规程

铸造车间浇注工艺规程前言铸造浇注工序是铸造车间比较重要的一道工序。

首先是它的工作环境比较差，主要是高温，还有覆膜砂燃烧产生的烟、气。

其次是铸件的许多缺陷都是由于浇注工操作不当造成的，例如气孔、缩孔、冷隔、浇不足等等。

有人会说，铸件浇注是很简单的活，只要把铁水倒进铸型就可以了，不需要什么文化和技术。

其实，实际并非这么简单，要想成为一名优秀的熟练浇注工，没有三年以上的浇注经验，很难真正能把浇注工作做好。

是的，没有技术的浇注工是把铁水倒进铸型，而有技术的浇注工是把铁水浇进铸型。

确实，倒铁水和浇铁水是有区别的，不懂浇注技术的人，他不管铁水怎样只是把铁水倒进铸型，而有浇注技术的人是要根据铁水温度的高低，铁水的流动性以及铸件的壁厚情况，适当控制浇注速度，在确保获得无缺陷铸件的情况下将铁水浇进铸型的。

所以铸造企业应对浇注工经常进行培训，使每个浇注工都牢记车间的浇注工艺，熟练掌握浇注技巧，改变他们原来的不良浇注习惯。

1准备工作和检查1.1修包。

修包耐火材料配比：耐火泥60%、5号石英砂30%、3号石英砂10%，加适量的水，然后将耐火泥和石英砂搅拌均匀，最后整成泥团。

1.2先清理干净包内的粘铁和粘渣，然后刷耐火泥浆水，再搪耐火泥团。

1.3包壁厚度20-30mm、包底厚度40-60mm。

修好后的形状和尺寸应满足浇注要求，并且表面要光滑，然后用木材进行烘烤。

1.4浇包修补时要注意以下几点：1）浇包内烘干的耐火材料层不得有裂纹及脱落现象。

2）浇包应修成上口大，下口小形状并且光滑，以利于铁水全部倒干净。

3）包嘴不要修得过长过尖，应修成鸭舌状。

1.5准备好除渣剂，扒渣棒。

扒渣棒不得使用潮湿的铁棒或空心钢管，以免铁水飞溅，伤人。

1.6准备好铁锹，铁钳及倒剰余铁水用的铁槽。

铁锹用于整理自己的浇注场地，使它平整。

1.7检查小行吊上下开关是否灵活，浇包的吊环，安全锁紧装置是否安全可靠。

1.8检查自己浇注场地道路是否畅通，有无积水，电风扇，照明灯是否正常。

汽车发动机壳体铸造工艺

汽车发动机壳体铸造工艺汽车发动机壳体铸造工艺是汽车生产领域非常重要的一个环节，对于汽车发动机的性能和质量有着至关重要的作用。

在汽车发动机壳体铸造工艺中，有许多非常重要的方面需要注意和关注，下面我们就来详细地讨论一下这些方面。

首先，汽车发动机壳体铸造工艺需要注意的一个方面就是铸造材料的选择。

汽车发动机壳体铸造材料需要具有足够的强度、耐高温、耐磨损、抗腐蚀等性能，这对于铸造材料的选择提出了很高的要求。

常用的发动机壳体铸造材料有铸铁、铝合金等。

其次，汽车发动机壳体铸造工艺需要注意的另一个方面就是铸造工艺的控制。

在铸造过程中，需要控制铸造的温度、压力、流速等参数，以保证铸造出来的汽车发动机壳体具有良好的密度和力学性能。

此外，在铸造后还需要进行热处理、机加工等一系列工艺操作，来保证发动机壳体的稳定性和使用寿命。

另外，对于汽车发动机壳体的设计也是非常重要的。

发动机壳体的各个部位需要通过结构上的设计来满足不同的需要，例如发动机底部需要承载发动机的重量，因此需要设计成更加厚实的结构，而发动机顶部则需要进行散热，因此需要通过结构设计来增加散热面积。

最后，汽车发动机壳体铸造工艺需要注意的还有质量控制问题。

在铸造生产中需要通过合理的质量控制手段来确保铸造的难度和体积一致，以及材料分布均匀等问题。

此外，还需要对铸造后的发动机壳体进行检测，以保证其性能和质量符合要求。

总之，对于汽车发动机壳体铸造工艺的要求非常高，需要注意铸造材料的选择、铸造工艺的控制、设计结构等多个方面。

当然，在实际生产中还需要不断的进行技术创新，以提高发动机壳体的性能和质量。

汽车发动机缸体的铸造工艺

汽车发动机缸体的铸造工艺汽车发动机的发展离不开发动机铸造工艺的进步，而发动机铸造的核心在于汽车发动机缸体的铸造工艺。

汽车发动机缸体作为发动机的核心部件，除了承载发动机部件外，还需具有良好的散热和密封性能。

因此，发动机缸体的铸造工艺对发动机整体性能和稳定性有着至关重要的作用。

本文将从铸造材料、铸造工艺、铸造缺陷、铸造后处理等方面对汽车发动机缸体的铸造工艺进行详细探讨。

一、铸造材料发动机缸体通常采用铸铁材料，主要分为灰铸铁和球墨铸铁。

灰铸铁通常用于较低功率和低转速的汽车发动机，而球墨铸铁则适用于高性能、高功率、高转速的汽车发动机。

球墨铸铁在强度、塑性、耐磨性等方面均优于灰铸铁，且在重量、散热、强度均有更好的表现。

同时，球墨铸铁具有更好的冲击吸能性能，能够有效地防止发动机在碰撞时的损坏。

二、铸造工艺1. 铸型制作铸型制作是铸造过程中的重要环节，它直接影响到铸体的质量和缺陷率。

一般采用砂型铸造，其制作包括砂型模板制作、芯制作、脱模、修型等步骤。

对于汽车发动机缸体的铸造，为了保证制品的精度和质量，通常采用分型铸造法，即把模型分成几个部分分别制作再组装成模型，以保证铸体的准确度。

2. 熔炼与倒铸铸型制作完成后，便进入了熔炼与倒铸环节。

熔炼时，为了保证铸体的质量，一般采用先熔化高温点低融点的材料，然后在熔化过程中加入低温点高融点的材料，并在熔融过程中进行剧烈搅拌，以使铸材充分混合。

倒铸时，应尽量减小流型和鼓包缺陷的产生，避免气孔、夹渣等缺陷产生。

3. 铸后处理铸造完成后，需要进行铸后处理，以进一步提高铸体的性能与质量。

铸后处理主要包括清除毛边、磨光、修整、冷却采取等环节。

其中，清除毛边和磨光是保证表面光洁度的必要环节，而修整和冷却采取是保证铸体的准确度和性能的关键环节。

三、铸造缺陷由于铸造工艺的复杂性和铸造材料的不均匀性等原因，汽车发动机缸体在铸造过程中通常会出现各种类型的缺陷，如气孔、夹渣、热裂、鼓包、孔眼等。

东风本田汽车发动机装配工艺讲义

发动机装配科品质保证发扬““四心四心””精神精神发扬
NHC 活动
劳动竞赛
坚持““三不三不””原则原则坚持
班组品质解析会议
“四心”精神： “四心”精神：
用心用心造“心” 造“心” 诚心诚心舒心舒心
消灭不良行动
品质的保证
“三不”原则： “三不”原则：
合理化提案
不接收不良品不接收不良品不制造不良品不制造不良品不流出不良品不流出不良品
VTC 作动器
最大提前角
连续配气相位调节
低转速区域
排气
旋转方向
进气
高转速区域
排气
液压控制执行器
进气
i –VTEC技术简介
i－VTEC发动机技术
不锈钢低热量大型排气歧管
长管路进气歧管带超长可变管路
• 高功率，高扭矩
DOHC i-VTEC (VTEC + VTC)
• 高功率，高扭矩 • 低油耗
后部排放系统
发动机科04M轴瓦选配表
工程担当 2J 2 3 4 1 2 发动机号码 K20A4 3J 3 4 1 2 4J 3 4 1 2 5J 3 4
曲轴瓦
桃
桃黄
桃黄
黄緑桃
緑茶桃黄
桃黄
黄緑桃
緑茶桃黄
桃黄
黄緑桃
緑茶桃黄
桃黄
黄緑桃
緑茶桃黄
桃黄
黄緑
緑茶
黄緑
緑茶
曲轴瓦
桃
桃黄
桃黄
黄緑桃
緑茶桃黄
桃黄
黄緑桃
緑茶桃黄

汽车发动机生产工艺

汽车发动机生产工艺汽车发动机生产工艺是汽车制造过程中的关键环节之一。

下面将以示例的方式介绍汽车发动机的生产工艺。

一、铸造工艺汽车发动机的铸造工艺是指将铸造材料（通常是铁、铝合金等）熔化并倒入模具中，经过冷却固化后得到发动机的基础部件。

铸造工艺包括以下步骤：1. 材料准备：选择适合的原材料，并进行前处理，如去除杂质和加热预处理。

2. 模具制备：根据发动机设计图纸制作模具，保证模具的精度和质量。

3. 熔化：将铸造材料加热至适当温度，使其熔化成液态。

4. 倒铸：将熔融的铸造材料倒入模具中，确保模具内部充分填充，并排除气泡。

5. 冷却固化：待铸造材料冷却后，将模具拆卸，得到发动机基础部件。

二、机加工工艺机加工工艺是指对铸造得到的发动机基础部件进行切削、钻孔、磨削等加工，使其达到设计要求的精度和形状。

机加工工艺包括以下步骤：1. 下料和固定：将铸造件进行下料，使其形状符合机加工的要求，并将其固定在机床上。

2. 加工：根据设计图纸要求，在机床上进行切削、钻孔、磨削等加工操作，使铸造件逐步变成最终的发动机部件。

3. 检验和调整：对加工后的发动机部件进行检验，保证其尺寸和质量符合要求。

如有必要，进行调整和修整。

4. 表面处理：对发动机部件进行表面处理，如喷涂防腐涂料、电镀、磷酸盐处理等，以提高其耐腐蚀性和美观度。

三、装配工艺装配工艺是指将各个发动机部件按照设计要求进行组装，形成完整的发动机。

装配工艺包括以下步骤：1. 零部件准备：将经过机加工处理的发动机部件按照规定分类和编号，以便于组装操作。

2. 组装：根据设计图纸和装配工艺规程的要求，将各个发动机部件进行组装，并采取适当的措施使其连接紧固。

3. 检验和调试：对组装完成的发动机进行检验和调试，保证其各项指标和性能符合要求。

4. 发动机测试：将组装完成的发动机进行测试，如运转试验、负载试验等，以验证其性能和可靠性。

总之，汽车发动机生产工艺包括铸造工艺、机加工工艺和装配工艺等多个环节，每个环节都需要严格按照工艺规程进行操作，以保证发动机的质量和性能。

汽车发动机缸体模具设计及低压铸造工艺

汽车发动机缸体模具设计及低压铸造工艺摘要：目前，对于汽车铝合金发动机缸体采用压力铸造的方法较为广泛。

因此，压铸造工艺在汽车发动机缸体铸造中的应用过程，通过缸体模型合理的设计，调整与优化相关工艺参数，可以达到提高合格率的目的。

关键词：汽车发动机；模具设计；低压铸造工艺引言下缸体是汽车发动机上的重要零件,其上部与气缸体、下部与油底壳相连；气缸体与下缸体之间安装有曲轴。

下缸体在发动机工作过程中的特点是：处于高温状态下工作,承受较大的热冲击作用和承受较大的力,工作条件较为恶劣。

下缸体对气密性要求较高。

另外,此铸件在缸体的螺栓孔处及水泵孔凸台处较为厚大,极易产生铸造缺陷。

选择低压铸造工艺方法,采用合理的工艺参数、模具结构及局部快冷生产此铸件,不仅能解决铸件上厚大部位铸造缺陷的问题,同时也能满足此铸件组织致密性的要求。

1汽车发动机缸体结构本次研究以GM-L850发动机下缸体为例，铸件重为10.3 kg，轮廓尺寸为471 mm,371 mm和91mm，壁厚平均为4.0 mm。

材质是铝合金，这种材料具有力学性能好以及铸造工艺性能好的特点，因此，在汽车发动机铸造中应用比较广泛。

为了满足具体的工艺条件，在结构设计中进行的主要措施有两个：①在曲轴孔半圆处对工艺余量增加，以能够在下部形成一个厚大部位；②为了能够对模具结构简化，可以不铸出产品机械加工斜孔。

发动机铸件结构如图1。

2发动机缸体铸造模具设计铸造模具设计中所采用的是UG软件CAD模块，依照具体的工艺和产品毛坯三维模型，实施分型拆模，从而得到模具型芯、型腔、滑块以及镶块等，之后将这些模具分型与标准或者是非标准零件结合实施装配，经过一系列干涉检查、成型分析等流程之后，也就能够获取模具。

在进行模具三维设计中，重点是要表而形成分模成型特征，其他特征则较易实现。

汽车发动机缸体模具工作流程如图2.3模具设计3.1模具结构形式为了顺利开模，模具分型要采用多分型面，模具有6个方向开模，分别是：底模、顶模、右模、左模、前模及后模（具体模具结构见图3）。

东风本田发动机怎么样

篇一:《2015年度东风本田发动机有限公司销售收入与资产数据报告》篇二:《东风本田发动机(R18A1)》东风本田ＣＩＶＩＣ１．８Ｌ发动机（Ｒ１８Ａ１）作者：来源：《汽车与运动》2006年第12期评委意见东风本田CIVIC1．8L发动机采用本田特有的i-VTEC技术，进一步优化进、排气系统，实现了澎湃的输出功率、强大的扭矩表现和更低的油耗标准。

通过减少运动件的摩擦和活塞的轻量化，大大提高了机械效率。

其升功率、升扭矩分别达57．22kW／L和96．7Nm／L，在同类车型中属于领先水平。

东风本田ＣＩＶＩＣ１．８Ｌ发动机（Ｒ１８Ａ１）这款在去年才开始装配本田车型的发动机，进入复选名单也不是一帆风顺，它的SOHC(单顶置凸轮轴)设计让我们评委会觉得有些犹豫。

不过最后，考虑到这款发动机所应用的技术已经代表了本田的技术水平，而且又是一款比较新的机型，评委会还是在复选名单中给它留了一席之地。

这款发动机的最大输出功率为1 03kW／6300rpm，最大输出扭矩为174Nm／4300rpm。

i-VTEC技术是在本田独创的VTEC(可变气门正时及升程电子控制系统)技术上进一步改良而成的。

通过在行驶状态下控制气门关闭时间，控制发动机的混合气吸入量在最佳状态。

当启动发动机或者加速时令进气效率最大化，实现最大扭矩的行驶，在发动机低转速时通过推迟关闭进气阀门以降低油耗。

因此1．8Li-VTEC发动机可以达到2．0L排量的动力输出，而油耗仅与1．5L排量发动机相似。

相对于上一代的D17A机型，这款发动机在强化和轻量化上做了不少文章。

在对发动机进行强化方面，本田采用了一系列的技术，这其中包括：对气缸壁进行精密镗缸研磨，在活塞裙上镀二硫化钼来减少摩擦阻力，在活塞油环上采用了离子电镀的办法来减少摩擦阻力。

这样“三管齐下”，成功地减少了活塞及气缸间的摩擦力达10％之多，提高了运转精度，油耗控制水平也较前代提升6％。

同时，由于采用了油嘴从下往活塞底部喷射机油来润滑，有效地冷却活塞以避免气缸爆震。

发动机典型零件工艺分析

发动机典型零件工艺分析第一篇：发动机典型零件工艺分析发动机厂典型零件的结构及其工艺分析汽车发动机缸体加工工艺分析1.1 汽车发动机缸体结构特点及其主要技术要求发动机是汽车最主要的组成部分，它的性能好坏直接决定汽车的行驶性能，故有汽车心脏之称。

而发动机缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构(包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件)和配气机构(包括缸盖、凸轮轴、进气门、排气门、进气歧管、排气歧管、气门弹簧，气门导管、挺杆、挺柱、摇臂、摇臂支座、正时齿轮)以及供油、润滑、冷却等机构联接成一个整体。

它的加工质量会直接影响发动机的性能。

1.1.1缸体的结构特点由于缸体的功用决定了其形状复杂、壁薄、呈箱形。

其上部有若干个经机械加的穴座，供安装气缸套用。

其下部与曲轴箱体上部做成一体，所以空腔较多，但受力严重，所以它应有较高的刚性，同时也要减少铸件壁厚，从而减轻其重量，而气缸体内部除有复杂的水套外，还有许多油道。

1.1.2缸体的技术要求由于缸体是发动机的基础件，它的许多平面均作为其它零件的装配基准，这些零件之间的相对位置基本上是由缸体来保证的。

缸体上的很多螺栓孔、油孔、出砂孔、气孔以及各种安装孔都能直接影响发动机的装配质量和使用性能，所以对缸体的技术要求相当严格。

现将我国目前生产的几种缸体的技术要求归纳如下：1）主轴承孔的尺寸精度一般为IT5～IT7，表面粗糙度为Ral6—0.8μm，圆柱度为0.007~0.02mm，各孔对两端的同轴度公差值为￠0.025～0.04mm。

2）气缸孔尺寸精度为IT5～IT7，表面粗糙度为Ral.6～0.8μm，有止口时其深度公差为0.03～0.05mm，其各缸孔轴线对主轴承孔轴线的垂直度为0.05mm。

3）各凸轮轴轴承孔的尺寸精度为IT6～IT7，表面粗糙度为Ra3.2～0.8μm，各孔的同轴度公差值为0.03～0.04mm。

第 1 页第2 页4）各凸轮轴轴承孔对各主轴承孔的平行度公差值为0.05～0.1mm。

铸造工艺流程介绍

铸造生产的工艺流程铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图；2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯；4）熔化与浇注；5）落砂清理与铸件检验等主要工序。

成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。

图1 铸造成形过程铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。

但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。

型砂的性能及组成1、型砂的性能型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。

2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。

铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。

铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。

为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。

型砂结构，如图2所示。

图2 型砂结构示意图工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。

与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。

铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。

2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。

铝合金汽车发动机缸体的压铸生产

铝合金汽车发动机缸体的压铸生产本文著作：布勒中国邹智厚卢宏远徐仲杰长安汽车研究院乐虎万伯谦布勒瑞士压铸有限公司FfitSche Bemhard摘要：本文阐述了高压铸造生产缸体的特点，并简单介绍了压铸岛的一些必须设各及v型缸体的生产要点。

1．缸体压铸特点众所周知，压铸产品中有很多产品用于汽车的零部件。

随着对环保，轻量化的要求日益提高，汽车中的许多关键部件，如发动机缸体等，逐渐转向压铸生产。

多年来，欧美和日本的大多数汽车公司已经采用压铸方法生产铝合金发动机缸体。

在国内，用压铸方法生产铝合金发动机缸体目前也成为一种趋势。

相比传统的铸造，压铸缸体有以下优点：(1)效率高。

在所有的铸造方法中，压铸是一种生产率最高的方法。

这主要是由压铸过程的特点决定的，且随着生产工艺过程机械化、自动化程度进一步发展而提高。

生产一个缸体的时间一般为3分钟左右，相对传统的低压或者砂型铸造省时省力：(2)精度高a只需个别部位加工即可使用：(3)铸件的强度和表面硬度较高；(4)节能省耗。

一般每台设备每年可生产7万件左右：(5)占地面积少。

(6)工艺路线短。

传统的铸造工艺，缸体生产需要经过造型、制芯、浇注、冷却、落砂、清理、机加，热处理等诸多工序。

而压铸则只需提前加工模具，浇注后很快将缸体毛坯铸件从压铸岛中取出，或者由人工去除飞边毛刺，之后进行检验、加工等便可。

压铸也有一定的缺点：(1)铸造缺陷较多。

由于液体合金充型速度极快，型腔中的气体很难完全排除，常以气孔形式存留在铸件中。

另外，压铸填充过程中的氧化夹杂等，如果集渣包等设计不合理，容易残留在产品内部：(2)压铸初次投资较高。

有统计，如果生产的缸体数量低于10万个的话，低压铸造或砂型铸造的成本低于压铸。

2．缸体图片及压铸岛布局排量在2．0以下的汽车缸体一般为直列3缸或四缸，而大于2．0排量的缸体则可能为直列六缸或V型六缸。

目前来讲，一般的压铸岛(压铸机和各周边设备一起统称为压铸岛)布局比较复杂，而且没有标准的布局格式。

铸造工艺简介

熔剂
废品
浇注系统、飞边、毛刺废品（拆除镶嵌件）镶嵌件
压铸机分类
按压室是否浸在熔融金属中，分 •冷室压铸机 •热室压铸机
按压室位置，分 •卧式压铸机 •立式压铸机
主要构成：合型机构、压射机构、机座、液压传动系统、控制系统、润滑冷却系统等。
应用背景
汽车发动机缸体、缸盖
汽车轮毂
汽车方向盘
卧式冷压室压铸机工作原理
卧式冷室压铸机
压铸特点
1. 精度高（IT11-13级；表面粗糙度Ra值为 6.3～1.6μm，可不经机械加工直接使用，而且互换性好。 2. 适应形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔铸件；可组合压铸或镶嵌压铸； 3. 生产率高、材料利用率提高60-70%、实现少切削和零切削，经济效益好。
工装准备
砂型铸造工艺流程
造型方法
手工造型 ① 以手工操作为主，劳动强度大，劳动生产率低，铸件缺陷率
较高；
② 适用于重型铸件和形状复杂铸件的单件、小批量生产。机器造型 ① 生产效率高，劳动条件得到改善； ② 精度比手工造型铸件高； ③ 设备投资较大，适于形状不太复杂但生产批量较大的铸件的生产。
（5）气流冲击造型
1-压缩空气包；2-气冲阀；3-阀盘；4-辅助框； 5-模板； 6-砂箱；7-升降夹紧机构
特种铸造
特种铸造：铸型用砂较少或不用砂、采用特殊工艺装备进行铸造的方法两类特点： 1.充型力变更 2.型模革新
特点：特种铸造具有铸件精度和 •熔模铸造 •压力铸造表面质量高、铸件内在性能好、 •金属型铸造•低压铸造原材料消耗低、 •消失模铸造•离心铸造工作环境好等优点。但铸件的结 •陶瓷型铸造•挤压铸造构、形状、尺寸、重量、材料种 •磁型铸造类往往受到一定限制。

【7A文】东风本田汽车发动机铸造车间工艺说明

东风本田汽车有限公司年产24万台汽车发动机项目压铸车间可行性研究（工艺部分）设计经理：专业负责人：审核：校对：设计：东风设计研究院有限公司二010年九月8.1压铸车间8.1.1设计依据（1）甲方提供的1.6L系列的发动机产品图及整车与发动机的事业计划书。

8.1.2车间任务和生产纲领8.1.2.1车间任务本车间承担发动机铝合金缸体（含缸体和低缸体）和缸盖铸造生产任务。

8.1.2.2生产纲领承担30万台微车发动机铝合金压铸件（缸体和缸盖）的压铸成型任务，详见纲领表。

表8.1-1生产纲领表（12.6万套纲领）8.1.2.3生产性质和产品特点本车间属于大批量专业化铸件生产的铸造车间。

压铸生产缸体和低缸体，产品先进、技术含量高，铸件要求表面光洁，组织均匀致密，无内部质量缺陷。

8.1.3工作制度和年时基数（1）工作制度车间内均以三班工作制组织生产，设备全年工作303天，全年工人工作日数为251天，一二班每班工作8小时，三班每班工作6.5小时。

（2）年时基数熔化设备：6300小时×95％＝5985小时压铸设备：6300小时×95％＝5985小时热处理炉：6300小时×95％＝5985小时其他设备：3740小时×95％＝3553小时工人：1790小时（1）一次规划，分期实施，预留扩能发展场地。

（2）将本压铸车间建成一个具有国内先进水平的压铸中心。

（3）由于产品质量要求高，而且本车间属大批量生产性质，所以拟引进先进、可靠的生产工艺结合先进的熔炼和压铸设备，同时考虑同一型号产品有多种规格，生产线的布置必须采用能适应一定数量品种变化的柔性设计。

（4）车间新增设备选型立足国内，在关键工序上，引进国外先进的设备，引进直读光谱仪进行快速准确的成分检测。

（5）精炼除气后的合格铝液采用叉车转运至压铸机旁的保温炉。

（6）新增压铸机全部采用自动卧式冷室压铸机，由微机集中管理，压铸机采用自动进汤机械手，自动取件和自动喷涂装置等。