工时损失管理办法Working hour loss management draft

Working hour loss management

工时损失管理办法

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Table of Contents

1.Purpose & Scope目的与范围 (3)

2.Process Owner & Measure责任人与测量 (3)

2.1.Process Owner责任人 (3)

2.2.Process Measure制程测量 (3)

3.Definitions定义 (3)

4.Procedure/Responsibilities流程/责任 (3)

5.Registered Offices适用范围.................................................................. 错误!未定义书签。

6.Revision History变更历史 ..................................................................... 错误!未定义书签。

1. Purpose & Scope目的与范围

1.1为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本；

1.2体现对员工个人绩效的公开化和公平合理化，加强对员工的激励效果；

1.3分析完整的损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率；

1.4规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本办法。

1.5公司所有直接/间接作业员

2. Process Owner & Measure责任人与测量

2.1. Process Owner责任人

3.1 工程部：工时损失管理办法执行确认；

3.2 生产部：过程实施，工时损失记录,签核；

3.3 财务部：工时损失管理办法执行，协助；

3.4 质量部：工时损失管理办法执行确认；

3.5 PMC部：工时损失管理办法执行确认；

3.6 HR 部：工时损失管理办法执行确认；

3.7 PM 部：工时损失管理办法执行确认。

2.2. Process Measure制程测量

每项改善对策

3. Definitions定义

3.1工时损失是直接人员投入工时中的非正常工时；

3.2工时损失分为额外工时和异常工时；

3.3额外工时包含：打样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养、培训等非异常造成的有价值工时损失；

额外工时包含：固定和非固定额外工时；

如盘点和机台保养等为固定额外工时，打样、试产为非固定额外工时；

3.4异常工时包含：非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异常、设备

/工具异常等因异常造成的无价值工时损失。

4. Procedure/Responsibilities流程/责任

4.1换线（停线）：换线前机种最后一件产品完成到换线后机种第一件产品出来并确认合格的

全过程；

4.1.1换线损失范围：流水线作业和机台作业，其余任何个人作业不可报换线工时损失；

4.1.2换线损失依IE所颁布换线工时计。由生产组长填写，公司吸收100%；

4.1.3计划排配换线分为：计划性换线和非计划性换线；

4.1.3.1计划性换线依4.1.2之规定计算；

4.1.3.2非计划性换线不可报换线损失项目，以实际异常项目填写，损失时间依以下规定

计算；

4.1.3.2.1由于急单插入造成换线等损失由PMC部签认吸收；

4.1.3.2.2由于待料/待工治具造成换线等损失由上制程或责任单位签认吸收；

4.1.3.2.3因制程异常，设备/工/治具异常，无法顺畅生产而换线，损失工时由责任单

位签认吸收；

4.1.3.2.4因来料异常等外购物料造成换线等损失供应商100%吸收投入工时，相关责任

部门承担相应的责任；

4.1.4非计划性换线工时损失=(异常时间+换线时间)*受影响人数；

4.1.5计划性换线工时损失=换线时间*受影响人数。

4.2设备、工/治/模具异常

4.2.1设备、工/治/模具发生异常，以非计划性换线损失规定填写和审批；

4.2.2设备、工/治/模具发生异常，但受影响人员无其它生产任务可做，按以下规定处理；

4.2.2.1因对设备、工/治/模具操作不当，违规操作造成异常，由设备、工/治/模具管理

单位明确注明，则工时损失由责任人或责任部门100%吸收；

4.2.2.2非人为操作原因由设备管理单位注明原由，并由设备、工/治/模具管理单位吸收

因设备、工/治/模具异常影响正常生产的工时损失；

4.2.2.3故障时间以组长通知工程时间为起点，生产部确认合格为终点，恢复生产时间以

设备、工/治/模具合格为起点至出合格产品为终点，由现场组长记录；

4.2.2.4受影响人数指故障设备、工/治/模具(含)后工位配备受影响人数；

4.2.3设备、工/治/模具工时损失= 故障时间 * 受影响人数。

4.3新产品试产

4.3.1指新产品生产，新产品试产工作由项目部主导，品管、工程、生产均需派专人协助，

在试产期间承担本部门的工作职责和工作联络；试产期间发生任何工时损失均依照工时损失管理办法，由责任单位签认吸收；

例: (1.)根据试产任务单试产时间确定为PM 2:00，而PMC部 PM 2:40才发料至生产线，这样PMC部便需负责签认吸收这一部分损失 =(2:40-2:00)*人数；

(2.)试产期间发生设备（工/治/模具）故障按照5.2条处理，样板问题由责任单位签

认吸收，设备、工/治/模具问题由责任单位签认吸收；

(3.)试产时间确定为PM2:00，而生产线却单方面延至PM3:00，则投入工时应由PM2:00

计起，损失的这一个小时由生产部门吸收。

4.3.2新产品试产之前生产线必须做直接人员教育训练，训练时间统一为5分钟/站，注明

培训主要内容和人员岗位，新产品教育训练工时损失由QE人员签认，公司吸收；

教育训练工时损失=参加训练直接人员数*5*站数

4.3.3 试产标准工时由IE参照Cost model制订，试产依照IE工时填写日效报表，并按照

正常日效报表处理。

4.4工程变更

4.4.1成品、半成品、在制品由于工程变更导致的工时损失依实际发生时间计，由提出单位

签认，要求工程变更单位100%吸收；

4.4.2公司内部提出变更由责任单位100%吸收；如因设计问题由项目吸收，因工艺难度大由

工程吸收，因物料采购难度大由采购吸收；

4.4.3客户提出可转嫁客户吸收，不可转嫁者由公司吸收；

4.4.4工时损失为与现有定额差异的部分，未转产前不可报此项损失。