5S管理失败的案例分析(原创)
办公桌违反5s案例
办公桌违反5s案例摘要：一、引言二、5S理念简介三、办公桌违反5S案例分析1.案例一：桌面杂乱无章2.案例二：文件不按规定存放3.案例三：物品随意摆放四、违反5S带来的影响1.工作效率低下2.安全隐患3.影响企业形象五、实施5S的好处1.提高工作效率2.保障安全生产3.提升企业竞争力六、如何实施5S1.整理：清理桌面杂物，规范文件存放2.整顿：制定物品摆放规则，保持办公环境整洁3.清扫：定期清理办公桌，保持清洁4.清洁：形成长效清洁机制，维持5S成果5.素养：培养员工5S意识，形成良好习惯七、总结正文：一、引言在现代企业中，办公环境整洁与否直接关系到企业的形象和员工的效率。
为此，很多企业开始引入5S管理理念，以提高工作效率和安全生产。
然而，仍有一些员工对5S理念认识不足，办公桌违反5S现象严重。
本文将围绕办公桌违反5S案例进行分析，并介绍如何实施5S，以期提高员工对5S的认识和实践。
二、5S理念简介5S起源于日本，是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个词汇的首字母组合。
5S理念旨在通过规范办公环境，提高工作效率，保障安全生产，提升企业竞争力。
三、办公桌违反5S案例分析1.案例一：桌面杂乱无章小王是一名销售员，由于日常工作中需要接触大量文件和资料，他的办公桌总是杂乱无章。
这种情况导致小王在找资料时浪费了大量时间，降低了工作效率。
2.案例二：文件不按规定存放小李的办公桌上堆放着各种文件，但都没有按规定存放。
一次，由于文件堆放过高，导致桌子上的物品滑落，险些砸中小李。
此外，小李在找文件时也浪费了很多时间。
3.案例三：物品随意摆放小张的办公桌上摆放着各种物品，如水杯、文具、零食等，没有任何规律。
这使得办公桌显得非常拥挤，影响了小张的工作心情。
四、违反5S带来的影响1.工作效率低下：办公桌违反5S导致员工在寻找物品和资料时浪费时间，降低了整体工作效率。
5S推行失败原因探讨
“5S”推行失败原因探讨
课程描述：
为什么5S推行效果难以持久？
为什么5S活动一直流于形式？
5S推行失败是奖励太少，还是惩罚不够严厉？
5S都有哪些推行陷进？
本课程将结合实战案例，由表及里逐渐展开，为您一一阐述5S 推行失败陷阱！
解决方案：
他山之石，可以攻玉！
虽然各类生产单位对“5S”推行失败的原因，都有不同的见解，但万变不离其宗！下面我们从实战经验中给大家总结一些具体原因，以便大家参考！
“5S”推行失败的原因，我认为主要包括三方面：
【a】制度异常；
【b】执行力差；
【c】意识不足。
制度异常。
执行力差。
而意识不足，在高层领导、中层领导、基层员工中均有体现。
最后，我们把这三方面串起来，就形成了“5S”推行失败的一般原因。
或许文字的话大家并不是很清楚，我们可以看下面的思维导图，能让你更加形象的理解和明白该”5S“推行失败原因探讨。
（思维导图可以下载后放大看，更清楚！）
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改善车间现场5s管理的一个案例
改善车间现场5s管理的一个案例改善车间现场5S管理的一个案例引言：5S管理是现场管理的基础，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，提高工作区域的效率、质量和安全性。
在这篇文章中，我们将探讨一个实际案例，介绍如何改善车间现场5S管理，以帮助企业更好地组织和管理车间生产活动。
1. 案例背景：XYZ公司是一家汽车零部件制造企业，面临车间现场管理不规范、效率低下的问题。
工作人员常常花费大量时间在寻找物料、清洁工作台和处理废品上，导致生产效率低下和质量问题增多。
因此，公司决定实施车间现场5S管理来解决这些问题。
2. 初步评估：首先，我们进行了对现场的初步评估，包括观察车间布局、记录工作人员的操作流程和听取员工对现行管理方法的反馈。
通过评估，我们发现以下问题：杂乱无章的物料摆放、工作台上堆积的废品、缺乏工具和设备清单、员工对5S管理认识不足等。
3. 理清思路：基于评估结果，我们制定了改善车间现场5S管理的思路。
首先是整理（Sort），包括分离必要和不必要的物品，并清理非必要的物品；然后是整顿（Set in Order），通过规划物品的摆放位置、标识工作区域和建立工具清单等方式，提高工作效率；接下来是清扫（Shine），定期清洁工作区域和设备，确保工作环境的整洁；再然后是清洁（Standardize），建立5S管理的标准和规范，并对员工进行培训；最后是素养（Sustain），确保5S管理成为一种持续、常态的工作习惯。
4. 实施改善：根据制定的思路，我们开始实施改善措施。
第一步是整理，我们与员工合作，清理工作区域和摆放物料。
通过分离必要和非必要的物品，我们腾出更多空间，减少了寻找物料的时间。
接下来，我们进行了整顿工作，制定了工具和设备的清单，标识了工作区域，确保物品放置的一致性。
同时，我们还进行了清扫工作，定期清洁工作区域和设备，保持工作环境的整洁。
5. 成效评估：经过一段时间的实施和改善，我们进行了成效评估。
5S管理的例子与案例分析
提高工作效率和降低成本 提升企业形象和竞争力 保障员工安全和健康 促进企业可持续发展
定义：将工作场所内的 物品区分为必要的与不 必要的，将必要的物品 留下，去除不必要的物 品
目的：腾出空间，防止 误用，塑造清爽的工作 场所
实施方法：制定并执行 针对必要物品的放置场 所和摆放方法的规定， 对非必要物品进行分类、 丢弃或退回
XXX,A CLICK TO UNLIMITED POSSIBILITES
汇报人：XXX
目录
CONTENTS
整理（Seiri）：区分要与不要的物品，将不要的物品处理掉 整顿（Seiton）：将需要的物品分类放置，方便取用 清扫（Seiso）：保持工作场所的清洁，防止污染 清洁（Seiketsu）：维持工作场所的整洁，防止脏乱 素养（Shitsuke）：培养良好的习惯，提高个人素质
5S管理实施过程中的持续改进： 针对实施过程中出现的问题，及 时调整和优化管理方案，确保5S 管理的持续推进。
员工参与和培训：加强员工对5S 管理的认识和技能培训，提高员 工的参与度和执行能力。
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创新管理方法：结合企业实际情 况，探索适合的管理方法，提高 5S管理的效果。
• 医疗健康：5G技术为远程医疗、实时监控、紧急救援等场景提供快速、准确的医疗服务
• 媒体娱乐：5G技术为高清视频、在线游戏、虚拟现实等应用提供流畅、稳定的网络支持
• 能源电力：5G技术为智能电网、分布式能源等领域提供安全、高效的能源管理方案
餐饮业：保持 餐厅整洁，提 高顾客满意度
医疗行业：规 范医疗操作流 程，提高医疗
建立监督机制：设立专门的监督 机构，对5S管理的实施情况进行 定期检查和评估，确保管理方案 的落实。
生产现场5S实施方案,现场5S推行步骤与推行失效原因分析 - 5S6S7S管理.doc
生产现场5S实施方案一、实施5S的必要性对于一个处于安定成长期的企业来说，竞争已涉及到管理、技术、资金等多个方面，其中生产现场管理观念和方法的落后，会从各个方面影响到企业品质，使企业竞争力越来越弱。
一个凌乱不洁，没有秩序，不合理的生产现场，会直接或间接影响到生产正常进行和不断改善。
在各种生产现场管理中，5S是最基础的管理项目，如果能正确、深入理解5S的精髓，并与公司实际相结合，付诸长期不懈的实际行动，逐步改善公司内部的现场环境，提高员工整体素质水平，定能为公司的管理打下坚实的基础，从而提高提高竞争力。
经长期以来众多企业5S实施的实践证明，成功有效地实施5S，可以起到以下8大作用：1、改善和提高企业形象；2、促成效率的提高；3、改善零件在库周转率；4、减少直至消除故障，保证品质；5、保障企业安全生产；6、降低生产成本；7、缩短作业周期，确保按时交货；8、改善员工精神面貌，使组织活力化。
通过以上作用，接近以下最终目标：1、工作变换时，物品需找时间为零；2、不良品为零；3、浪费为零；4、延期为零；5、隐患、事故为零；6、员工不良行为为零。
二、5S的内容三、5S推行步骤1、成立推行组织。
1.1成立5S推行专组。
确定组织职能，负责5S活动的计划和开展工作。
1.2确定专组负责人。
负责专组的运作，并指挥监督所属组员。
负责人一定要有实际领导作用，最好是部门领导，能在5S 推行过程中起到表率和带头作用，以身作则，并能实行一定权力。
1.3确定副负责人。
辅助负责人处理具体事务，并在负责人授权时，代行其职务。
负责全程计划、执行和管制。
副负责人必须具有较强的执行力，并对5S活动有深刻认识和理解，积极主动，善于沟通和处理问题。
1.4确定其他成员。
车间各班班长、办公室成员等。
负责共同制定5S活动计划，拟定推行方案，筹划、宣传、推动、整改、评比等相关工作；召集会议、整理资料等的执行，确实执行负责人命令。
1.5责任区域的划分。
各成员责任区域为管辖范围内的人员和环境。
5S实施失败原因分析与对策
5S实施失败原因分析与对策说起5S，大家都很熟悉了，当问起5S实施的结果时，却很少得到满意的答案。
有朋友发来5S的视频给我看，是他在其他公司进行5S培训的录象，想让我提提建议。
当我看他谈到5S的作用的时，他这样说：“如果通过整理整顿，把现场清理漂亮了，东西井然有序了，当客户来看到了，就会很满意，认为你们螺丝和螺丝放一起，钉子和钉子放一起，自然认为你们很规矩。
你想想？客户的满意度就一定提高了，当然订单就会多起来了。
”这个朋友说对了5S的一个表面作用。
其实5S的深层次作用远不止这些！然而，现实中很多企业对5S的认识，同样停留在这个表面，却没搞明白5S的真正作用，以至于实施的失败。
上个月在一家重型机械厂，看他们一个机加工车间时，里面在制品（WIP）堆积如山，场内物流一片混乱，不良品堆积在岗位之间无人及时处理。
当我们在这个经理的办公室里和他谈到5S时，这个经理这样说到：“我刚去日本看过，我看日本企业的5S还不如我们！他们车间那么小，所以他们一定要做5S，我们车间这么大，我看也没必要象他们那样做5S。
而且我现在就在实施精益生产，只不过我不叫精益生产罢了。
”当大家看到他这句话，也许会以为他们的5S确实很高了。
但如果用我的评价的话，他们的5S水平以10分为满分计，他们最多得到2分！这样一个水平的经理，认为自己的5S很优秀了，甚至觉得日本企业做5S是因为他们车间面积小，所以才做5S。
这样的话出自我们一个大型国营企业的经理之口，真是让人为一些企业担忧，当世界竞争越来越激烈，当竞争对手就在家门口生产时，也许我们却自己的陋见中越落越远了。
难怪我们很多企业（特别是我们很多国内的企业）的管理水平很难以提升。
而我们经常听到的抱怨主要集中在三个方面：领导不重视、员工素质太低、不能坚持。
其实，这些都不原因，这些是因为没有正确实施5S后的一个不良的结果。
正确实施5S后，这三个结果就不会出现了。
试想，如果一个5S实施成功，并且能给企业的经营管理水平的提高起到很好的帮助，领导能不重视吗？5S在每一个环节都会对人的素质提出要求，如果实施方法正确了，员工的素质难道不会提高吗。
企业5S管理推行失败的原因剖析
企业5S管理推行失败的原因剖析5S培训公司概述：5S管理是企业现场管理的基石，5S管理是改善办公环境的基础方法，5S管理是增强员工素养的基本途径。
企业推行5S管理，要善于总结前人失败的原因，通过对失败原因的剖析，找出对应的解决方法，使5S管理持续产生作用。
企业5S管理宣传板一、未制定5S管理的长久推进计划5S管理不是高科技，而是朴实的管理实践总结，它更多依赖于员工的点滴行为。
而顾问团队一般在传播知识、构建规范方面起着巨大作用，改变员工素养却非顾问团队在短期内能完成的工作。
因而，在顾问团队的帮助下，快速建立相关规范、扭转不良作风，并培养出内部的5S 人才团队才是长久之计。
二、未转变领导推行5S管理的思维凡能以身作则、严于律己的领导，其所在企业的现场5S管理都不会差。
须知企业领导在现场的点滴行为都会影响一大片员工。
领导可以在企业战略上“挥斥方遒”，但在现场细节管理上更应“谨言慎行”。
三、未优化现有的管理规范企业的各种规范应经过优化，相互之间良好衔接，形成体系。
规范应体现“严谨及人性化”，适度吸纳员工意见，并能根据新状况、新建议进行及时更新。
规范的式样应遵循一定的格式，追求清晰美观易读。
四、未有效稽核稽核是及时发现问题，并保持持续改善的良好方法。
稽核的结果应及时公布在“5S管理宣传白板”上，对出现的问题应进行跟踪。
五、未让员工感受到5S管理的好处一开始就明确推行5S对员工的益处：1、学到5S知识，无论在哪家企业都能用。
2、塑造更加安全人性化的工作环境，工作心情更舒畅。
3、养成良好素养，我们会更受欢迎。
4、现场管理更加规范，管理者更容易倾听到员工的声音。
5、企业更容易得到客户认可，员工的收入更有保障。
6、企业发展，员工将有更多升职机会。
一般来说，以上的内容是导致5S管理失败的根本原因，从原因出发寻找解决方法，逐步由外力推动转变为员工团队自发推动，让5S管理良性发展。
原创』5S推进不力若干原因的思考
5S推进不力若干原因的思考5S活动作为企业现场管理中的基本内容已被众多组织和个人所熟知，成功推行5S的好处多多，其原理、方法也简单易理解。
但恰恰就是这项简单到不能在简单的活动在推进过程中使部分企业一筹莫展，实指望能规范现场秩序与员工行为，却落得虎头蛇尾、不了了之。
花了很多心血、精力和资源，形式效果和实质效果都没见到，实在令人惋惜。
对于5S在企业中推进窘境，以下几个方面的原因需要注意：1. 对5S活动的目的认知错误5S活动的开展有很多作用，也能对直接或间接的改善QCD，但5S的本质还是标准化，是对现场现物、工作秩序的标准化，其本质目的之一是通过实物状态的标准化创造一个一目了然的工作环境，在此环境下，工作中发生的异常情况可以最大限度的显现化，以提高相应速度；目的之二是通过最基本的维持事项规范员工的日常行为，提升其执行效率，这也是最终素养的体现。
由此可见5S并不是一项能为企业“雪中送炭”的活动，当企业中出现质量事故、成本高涨等危机时，很难通过5S活动使之得以改善，5S甚至不是一项“锦上添花”的活动，当企业想在现有基础上改观经营指标时，5S活动也不是有针对性的工具。
如果将企业比喻成人体，企业的各种问题比喻成人的病态，5S活动绝不是特效药，它只是保健活动，是跑步、是快走，防病但不治病，提升抗病能力但不化解一时小恙，从这个比喻可以看出，任何想通过导入5S能快速解决企业问题的想法都是对5S认知错误的表现。
当认知发生错误，会产生等同错误的期待，这种期待导致资源提供、推进模式、活动方式都会有所变化，认知错误是5S推进不力的开端。
2. 规划不足任何活动的开展、推进都离不开规划，5S亦然。
规划阶段有许多事情要做，成立推进组织、明确管理职责、创建沟通机制、准备实施资源、拟定制度标准、制定活动长短期目标与实施计划等，这些事项都很重要，哪项上的疏忽与准备未尽都可能使整个活动在推进过程中前功尽弃。
各事项的完备程度又与企业特点相关，要结合具体情况分析，并不存在标准答案。
『原创』5S管理中遇到的问题和解决方案
h t t p://w w w.c q x y w.c o m5S管理中遇到的问题和解决方案我国在推行5S时存在着很多的问题，虽5S管理是一个公开的知识，但在实施中要结合自身的情况，所以避免不了有些企业存在着一些问题。
5S管理是各类产业和贸易企业进步生产率和改进质量的基础和根本方法。
当前我国企业在市场经济中有了较大发展，但还存在着不少题目，为此着重讨论5S管理的目内涵和实施分析，旨在对我国现代企业的发展有所鉴戒。
当前，我国企业在实施5S管理中主要存在以下几方面问题：1.中国长期以来所形成的某些文化不利于5S活动开展。
很多人做事缺少认真的态度，忽视细节，一件事往往“差未几”就行了，此外还喜欢做表面功夫，整理现场只是为了应付上级检查。
而5S活动注重细节，要求将小事做精。
前面工作没有做好，后面环节自然根基不稳。
2.对5S的熟悉存在误区。
有些职员包括管理职员在内把5S等同于大扫除。
这种看法是错误的。
5S活动的实施范围还应该包括员工的生活环境，如:食堂、员工宿舍。
假如员工的生活环境差，他们又怎么会有心思认真工作呢!由于我国企业实施5S成功率比较低，一些管理者就以为5S只是锦上添花，没什么实质性效果，企业有空闲、有时间就搞搞5S，不然就不用推行5S。
3.领导重视度不够。
领导重视度不够是5S管理不能成功的一个重要原因。
很多管理者只是把5S的命令下达，而对实施进展漠不关心。
例如一些高级管理职员，尽管平时口头上时刻都在夸大5S，却很少往现场。
很难想象，一个企业的领导职员办公室是杂乱无章的，文件、报纸像小山一样地堆放，而下面的各个机构工作会很生机无穷。
这样，5S运动没有进展也就在情理之中了。
h t t p://w w w.c q x y w.c o m4.5S活动实施的具体方法存在题目。
5S活动的实施是个循序渐进的过程，但我国有些企业在实施5S活动过程中却往往贪大责备，妄图短时间内就在企业内全面实施5S;又或者是实施方法缺乏系统性、整体性，往往是头疼医头、脚疼医脚，虎头蛇尾。
『原创』浅析5S管理推行为什么失败的原因
h t t p://w w w.c q x y w.c o m浅析5S管理推行为什么失败的原因5S管理推行到一定阶段后，现在你的工厂看起来整洁多了，但这只是5S运动的开始而已，千万不要松懈，下一个目标是潜移默化，把5S变成工厂的习惯。
所以5S是什么意思：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养达到现场管理目标。
重点在后续的素养习惯。
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S 咨询管理对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
5s是一种灵活的管理方式,没有固定的模式,推行5S的过程中不能照本宣科,要根据自己企业内部的情况,在5s思想的指导下找出最适合自己企业发展的管理方式.中国企业推行5S 鲜有彻头彻尾者，坚持“天天5S”或持续改进者更是凤毛麟角。
其中一个重要原因就是企业上上下下对于推行5S存在很多误解和没有解除的困惑，思想意识问题不解决，后面的事情很难尽心尽力.我们已经参与并辅导了多家企业,现将所出现的问题总结一下与大家分享.一、5S过程中的一些不良想法推行5S的过程中想很快的看到效果,急于求成.我们的问题不在5S；h t t p://w w w.c q x y w.c o m工作已经很忙了，那里可能有时间去做5S？有空时做做5S是可以的；作好了5S对我有什么好处呢？可以做，但只可以在上班时间做；发现问题又要我想办法解决，我才不干呢！推行5S增加工作量，降低工作效率！5S就是把现场搞干净认为5S只是简单的评分公布和修正的过程.我们的公司这么小,搞5S没有用.二、解除误解和困惑（一）、第一困惑——5S到底是什么？我们企业既然想推行5S就是因为指导它能够给我们的管理带来提升。
车间现场5s管理改善案例
车间现场5s管理改善案例一、引言随着企业发展，车间现场管理越来越重要，而5S管理改善是其中一个重要的方面。
本文将以某企业为例，介绍其在车间现场5S管理改善方面所做的努力和取得的成果。
二、背景介绍该企业是一家生产塑料制品的公司，拥有多个生产车间。
由于生产过程中存在大量杂乱无序的物品和设备，导致车间现场管理混乱不堪，影响了工作效率和产品质量。
三、问题分析经过调查和分析，我们发现以下问题：1. 车间杂乱无序，设备摆放不当；2. 生产道具未分类存放；3. 地面脏乱差；4. 工具未分类存放；5. 未建立标准化操作流程。
以上问题导致了以下后果：1. 工作效率低下；2. 产品质量不稳定；3. 安全隐患增加。
四、解决方案为了解决以上问题并提高车间现场管理水平，该企业采取了以下措施：1. 重新规划车间布局，并制定设备摆放标准；2. 对生产道具进行分类存放，并建立标识标准；3. 加强地面清洁和维护，定期进行保养；4. 对工具进行分类存放，并建立使用管理制度；5. 建立标准化操作流程，确保生产过程的稳定性。
五、实施过程为了确保方案的顺利实施，该企业采取了以下步骤：1. 制定5S管理改善计划，明确目标和时间表；2. 通过培训和宣传，提高员工对5S管理改善的认识和重视程度；3. 按照计划逐步实施各项措施，并对实施效果进行监测和评估；4. 针对问题进行不断调整和改进，不断优化5S管理改善方案。
六、成果展示经过一段时间的努力，该企业在车间现场5S管理改善方面取得了显著成效：1. 车间杂乱无序现象大大减少，设备摆放更加合理；2. 生产道具分类存放有序，生产效率提高；3. 地面清洁度得到明显提升，安全隐患降低；4. 工具分类存放有序，并建立使用管理制度，有效避免了工具丢失和损坏；5. 建立标准化操作流程，确保生产过程的稳定性和产品质量。
七、总结通过5S管理改善，该企业有效提高了车间现场管理水平，提高了工作效率和产品质量，降低了安全隐患。
『原创』5S管理推行不到位的原因总结
5S管理推行不到位的原因总结随着我国的的发展，社会的需要现在越来越多的中小型企业开始实施5S管理，但是并不是所有企业都能把5S管理做好，由于种种原因导致5S管理的实施不到位，但是原因在哪里？做好5S管理发挥5S管理的真正作用，5S活动不仅能改善生产环境，还能提高效率、产品品质、员工士气，5S管理是企业发展中管理的基础，做好了5S管理才为企业发展的竞争力提供了基石，但是一些企业实施5S管理的弊端有哪些是值得注意的：1、没有正确的认识和理解5S管理，一种认识是将5S理解为大扫除，一种是没有认识到5S的最终目标是提升员工的品质。
2、5S实施方案脱离实际，现在许多方案就像一个管理通用文本，流于表面化和形式化，与实施企业的具体情况差距较大，实施起来困难较多。
3、5S管理执行力不够强，企业在实施5S管理过程中常常出现实际行动与实施方案脱节、不认真执行规定。
针对以上的弊端5S培训公司将采取怎样的措施呢？1、根据中小制造企业的实际情况，制定与企业具体情况紧密结合的方案。
方案只有建立在企业的实际情况之上才有生命力。
2、认真分解步骤，不断创新。
推行5S管理必须循序渐进，让员工有逐步接受的过程不断创新，促进活动的趣味性，增强活动的推行效果。
3、加强教育，树立员工对5S活动的正确认识，逐渐养成良好的习惯。
5S管理是企业生产运作的基础，是企业各项管理的基础活动，有助于消除企业在生产过程中可能遇到的各类不良现象，5S管理在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工职业素养。
因此5S管理对企业的作用是基础性的，对于中小制造企业来说完全可以采用5S管理模式，它不仅创造了一个清洁、舒适、安全的工作环境，消除了工作场所存在的各种浪费。
而且大大减少了机械故障、延误生产的问题。
因此5S活动室企业提高工作效率，降低作业成本，保证质量和交货期的重要手段，是企业适应市场竞争的必不可少的工具。
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(完整版)5S管理案例及分析
某企业5S管理咨询成功案例一、项目背景某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。
集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。
二、现场诊断通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。
现场问题主要体现为三点：1．工艺技术方面较为薄弱。
现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；2．细节的忽略。
在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；3．团队精神和跨部门协作的缺失。
部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。
三、解决方案“现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路：1．将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；2．推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；3．成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。
根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。
四、项目收益1．经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感；2．员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯；3．在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；4．配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员品质的目的。
车间5s管理制度实例分析4篇
车间5s管理制度实例分析4篇车间5S管理制度实例分析5S管理制度源自日本的现场管理方法，其目的在于通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个方面来改善工作环境，提高工作效率和产品质量。
本文档将通过四个实例来分析车间5S管理制度的实际应用。
实例一：整理背景在某制造车间，原材料、工具和半成品随意堆放，导致工作空间拥挤，员工工作效率低下。
实施措施1. 对车间内的物品进行分类，区分必需品和非必需品。
2. 将必需品按照使用频率和重要性进行排序，并放置在易于取用的位置。
3. 清除非必需品，将其转移到储存区域或处理掉。
4. 标识必需品的存放位置，确保员工能够迅速找到所需物品。
结果通过整理，车间工作空间变得宽敞，员工能够更快地找到所需物品，工作效率提高了20%。
实例二：整顿背景车间的生产线经常出现工具和零部件丢失的情况，导致生产中断和延误。
实施措施1. 对生产线上的工具和零部件进行编号，并记录在册。
2. 制定严格的领取和归还制度，确保每次使用后都能及时归还。
3. 在生产线附近设置专门的储存区域，用于存放工具和零部件。
4. 定期对储存区域进行检查，确保物品摆放整齐，易于取用。
结果通过整顿，工具和零部件的丢失率降低了50%，生产中断的次数减少了30%。
实例三：清扫背景车间的设备和工作台经常出现油污和灰尘，影响员工的健康和工作效率。
实施措施1. 制定定期的清扫计划，确保每个工作区域都能得到清洁。
2. 分配清扫责任给每个员工，并对其进行培训，确保清扫方法的正确性。
3. 使用适当的清洁工具和化学品，减少清扫时间和劳动力。
4. 定期检查清扫效果，确保工作环境的清洁。
结果通过清扫，工作环境的清洁度得到显著提高，员工的健康状况和工作效率都有所改善。
实例四：清洁和素养背景车间的员工缺乏自我管理和自律意识，导致工作环境混乱，工作效率低下。
实施措施1. 开展5S培训，提高员工对5S管理制度的认识和理解。
2. 制定工作规范和行为准则，要求员工遵守。
5S实施失败原因分析与对策
5S实施失败原因分析与对策说起5S，大家都很熟悉了，当问起5S实施的结果时，却很少得到满意的答案。
有朋友发来5S的视频给我看，是他在其他公司进行5S培训的录象，想让我提提建议。
当我看他谈到5S的作用的时，他这样说：“如果通过整理整顿，把现场清理漂亮了，东西井然有序了，当客户来看到了，就会很满意，认为你们螺丝和螺丝放一起，钉子和钉子放一起，自然认为你们很规矩。
你想想？客户的满意度就一定提高了，当然订单就会多起来了。
”这个朋友说对了5S的一个表面作用。
其实5S的深层次作用远不止这些！然而，现实中很多企业对5S的认识，同样停留在这个表面，却没搞明白5S的真正作用，以至于实施的失败。
上个月在一家重型机械厂，看他们一个机加工车间时，里面在制品（WIP）堆积如山，场内物流一片混乱，不良品堆积在岗位之间无人及时处理。
当我们在这个经理的办公室里和他谈到5S时，这个经理这样说到：“我刚去日本看过，我看日本企业的5S还不如我们！他们车间那么小，所以他们一定要做5S，我们车间这么大，我看也没必要象他们那样做5S。
而且我现在就在实施精益生产，只不过我不叫精益生产罢了。
”当大家看到他这句话，也许会以为他们的5S确实很高了。
但如果用我的评价的话，他们的5S水平以10分为满分计，他们最多得到2分！这样一个水平的经理，认为自己的5S很优秀了，甚至觉得日本企业做5S是因为他们车间面积小，所以才做5S。
这样的话出自我们一个大型国营企业的经理之口，真是让人为一些企业担忧，当世界竞争越来越激烈，当竞争对手就在家门口生产时，也许我们却自己的陋见中越落越远了。
难怪我们很多企业（特别是我们很多国内的企业）的管理水平很难以提升。
而我们经常听到的抱怨主要集中在三个方面：领导不重视、员工素质太低、不能坚持。
其实，这些都不原因，这些是因为没有正确实施5S后的一个不良的结果。
正确实施5S后，这三个结果就不会出现了。
试想，如果一个5S实施成功，并且能给企业的经营管理水平的提高起到很好的帮助，领导能不重视吗？5S在每一个环节都会对人的素质提出要求，如果实施方法正确了，员工的素质难道不会提高吗。
【5S现场管理】深度剖析5S现场管理不成功的三大原因
【5S现场管理】深度剖析5S现场管理不成功的三大原因关键词:5S现场管理导语：5S现场管理听起来微不足道，但却是一种能够真正为企业带来经济效益的管理技术，不要小看这项技术，当年日本经济就是靠着这项5S而逐渐恢复并强大起来。
图示：深度剖析5S现场管理不成功的三大原因5S现场管理听起来微不足道，但却是一种能够真正为企业带来经济效益的管理技术，不要小看这项技术，当年日本经济就是靠着这项5S而逐渐恢复并强大起来。
依然亘古不变的是，一项技术的推行有成功就又失败，失败是成功之母，正确分析失败的原因也是一种宝贵的收获。
这里将5S 现场管理不成功的原因分为三类，即先天原因、人的原因、方法的原因，下面就来进行深度剖析。
一、先天问题一些企业在开办的时候未制定工厂、设施和设备的计划，工厂布局未优化物料的转移、搬运、以及对场地空间的增值使用。
在经过培训和现场指导，指出不足，企业老板也非常认可，但是木已成舟，重新布局优化又需要投入并影响生产，企业老板此时大都不想推翻重来，从而一些隐患、不合理的、浪费的现象就长期存在，这也严重影响5S推行的效果。
如果企业在建厂组织多方论证小组、或者邀请咨询公司或相关专家能够介入进行把关一下，这种先天性不足就可以消除。
二、人的原因1、5S推行人员存在着各种问题首先，畏惧困难，心态不正，作为推行人员，5S推行不好要负责任，5S推行好了对个人也不一定有多大的好处，因此选择退缩求全，心态自然也就不正。
其次，推行人员缺乏行动，5S是实践性很强的活动，推行过程更是实践的过程，仅靠发号施令就想取得效果是不现实的，主要表现为：缺乏实地调查瞎指挥;自身树立了错误榜样;5S推行人员忽视细节，5S管理的特点就是细节，规范现场、精细管理都是从细节改善着手; 5S推行降低标准、不能彻底。
2、企业生产管理人员的知识老化，整体素质较差生产管理人员的知识老化，整体素质较差，其经营管理水平、开拓创新能力、管理决策水平等，都无法适应市场经济的新环境，忽视了对职工进行培训教育，导致职工的技术素质、道德水平和劳动纪律明显下降，无法满足企业生产经营发展的需要。
推行5S管理过程中的阻碍(原创)
推行5S管理过程中的阻碍（原创）5S管理的出现，并不是为了搞什么时尚，潮流之类的，它的出现只不过是为了提升企业的管理水平，减少成本等，虽说5S管理过是简简单单的十个字“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，但真正的实施起来并不是那么容易的事情。
这也是为什么比较多的企业推行5S管理失败的原因。
一、员工行为对于5S管理的抵触从本质上讲，作为一个企业，都想把企业管好，让企业赚钱。
但是企业的一些行动确实是与其初衷是背道而驰的。
作为企业管理者，你不可能像心理学家一样，能够分析每一个员工的心理因素，但是我们能够看到或监控到的是员工的行为表现，员工的行为是他内心世界的外在反映。
那么我们想要的其实就是员工的行为的改变，员工行为改变的深层次原因就是员工掌握的信息。
因为行为决定于意识，意识决定于信息。
我们知道，让想让员工能够自觉自愿的按照我们高层管理人员的意愿去做事的话，我们要有一个充足的理由让员工相信你的意愿是他们想要的。
有很多企业领导人却经常喜欢充当心理学家，动不动就说：“你不用说，我知道你想干什么，我知道你想什么?”你真能知道么?其实你是不知道的，因为你掌握的信息和数据，员工没有掌握，员工知道事情，同样你可能也不知道。
由此基于不同的信息，做出的判断或结论就有所不同了。
人都是有惰性的，要想提高员工的意愿力，那么就要从两个方面着手：一是提供给员工大量的由于实施5S管理得到效益提升的案例和事实，让员工自己去感受;二是要采取一定的强制力，由于人的习惯的养成，不是一日之功，而是日积月累的，所以要辅以强制性的措施来保证。
也就是从思想认识层面和行为约束层面两方面双管齐下。
二、没有形成真正有效的推动组织作为企业一把手的总经理，不能只是口头上说多么重视，但是具体执行中不能够提供有效的资源支持和坚强的后盾。
没有让各部门经理们作为5S管理的第一责任人，或者是从形式上让各部门经理作为了第一责任人，但是真正的5S推行中没有有效参与到5S推行中来。
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5S管理失败的案例分析（原创）
5S是在很多的企业都能够去的不错的成绩，但是并不代表所有的公司都能顺利的推行5S，相反很多的企业而在推行5S的过程中由于使用方法的不恰当或者其他原因导致5S推行活动没能够达到预期的效果，甚至没有什么效果，最终以失败而告终。
下面我们就来研究分析下某公司推行5S 失败的案例。
(1)在公司在实施5S之前
由于涂料生产粉尘多，颜色各异，且粘到衣服、设备上，只要干了就几乎洗不掉。
没有一套很好的现场管理制度，现场脏、乱，物料管理混乱，工作效率低下。
员工工作满意度以及工作积极性也自然很差。
(2)实施5S失败
2001年底，该公司引入5S管理，生产车间按现场管理要求，对车间进行了大扫除；清理了所有的设备，并重新油漆；划分各定置区域，使物品定置摆放；制作各种工作器具车间的管理得到了很大的改善，但管理人员对5S的了解还不够，全员参与和团队合作也不够。
5S实施不到一年就陷入了困境，车间现场又恢复到老样子。
5S未达到预期的效果，宣告失败。
(3)分析导致失败的因素
1)得不到高层管理的支持；中层管理者的热情不高；基层员工不积极参与、消级应付。
该公司实施5S初期，高层管理者认为5S只是“小题大做”交给下属去做就好了，中层也认为上层根本不重视5S当然也就没必要花费太多经历，员工看不到领导的重视与认可自然也就做做表面工作，应付检查。
2)推行者对5S理解不深，缺少经验。
该公司推行5S只是借鉴了兄弟公司的部分经验，并没有派人学习，培训。
对5S的了解不够深入，推行更是无从下手。
3)没有计划和明确的目标，停留于形式。
该公司只在检查5S前或在客人来访前提前通知各部门进行大扫除。
让员工认为5S不过是搞搞形式主义，并不是什么行之有效的管理措施。
4)未开展各项宣传和竞赛活动来持续维护；评价不公，员工失去信心。
公司实施5S初期只是做了一些整顿工作，并没有大力宣传，搞展板，图片等宣传资料。
推行不到一年中，检查也是平均主义。
对5S做的好的部门没有任何鼓励表扬，对于5S实施差的部门也没有相应的惩罚措施。
打击员工信心，认为5S搞与不搞没什么分别。
5)自我感觉不错，不进则退。
公司实施5S初期的确取得了一定的效果，工作现场明显改善。
大家以为5S实施已经取得成果无需继续推行，把现状维持好就可以了．结果既没有保持好已取得的成果反而退步了很多，使得5S推行陷入困境。
6)将5S理解为大扫除。
5S管理中的许多方法、技巧根本没有使用，推行过程控制不当，对5S 的精髓完全没有把握住，结果最后形成了大扫除。
7)没有认识到5S的最终目的是提升人的品质。
这些品质包括：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境、整洁明了的良好习惯、文明礼貌的习惯。
目前许多
企业管理者只是把5S认为是一种能让现场干净、整洁的管理工具，完全不了解5S的最终目的是提升人的品质，因此，认为5S可有可无，在这种情况下，推行5S的效果可想而知。
来源：/xcgl/1392.html。