轻型汽车转鼓台架技术要求
汽车转向节总成性能要求及台架试验方法
《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》编制说明（标准送审稿）a．工作简况1、任务来源本标准依据中国汽车工程学会2014年12月12日印发中汽学函[2014]73号《中国汽车工程学会技术规范起草任务书》/任务书编号2014-3制定，标准名称《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》。
本标准主要完成单位：中国汽车工程研究院股份有限公司、浙江万安科技股份有限公司。
2、主要工作过程2014年3月由中国汽车工程研究院股份有限公司向中国汽车工程学会（以下简称中汽学会）提出制定《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》标准的申请，当年成立了标准工作组，提出撰写思路并进行分工。
工作组于2015年2月召开标准讨论会，确认撰写大纲和章节目录；会后形成标准试验验证稿，并对标准相关项目进行试验验证工作分工、确定试验验证单位和责任人。
2015年3月-2015年5月中国汽车工程研究院股份有限公司承担了以下试验验证项目：1、正向冲击；2、吸能冲击；3、主销孔冲击；4、转向节臂冲击；5、耐腐蚀性；6、总成耐久性；7、转向节臂耐久性等项目。
试验验证工作完成后，标准工作小组即对标准的文稿和图进行了修改编制，形成了征求意见稿。
标准于2015年6月18日由中国汽车工程学会技术发展部将标准征求意见稿发给5家相关单位征求意见，未收到任何意见。
2016年3月根据2015年12月中国汽车工程学会北京标准工作会议要求工作组对标准征求意见稿做了如下修改：1、标准名称正式确定为《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》；2、按照GB/T 1.1－2009给出的规则规范了标准的格式；3、完善和修改了标准用图。
标准于2016年4月20日形成送审稿请转向技术委员会专家函审。
3 主要参加单位和工作组成员及主要工作本标准负责起草单位：中国汽车工程研究院股份有限公司。
本标准参加起草单位：浙江万安科技股份有限公司。
本标准主要起草人：本标准参加起草人：中国汽车工程研究院股份有限公司，邓飞、廖梦楠、颜尧、赵赢、欧家福。
汽车制动性检测---台架检测要求
5.制动稳定性
制动稳定性是指汽车在制动过程中维持直线行驶的能力或 按预定弯道行驶的能力。
制动稳定性差的汽车，汽车路试时会产生制动跑偏，偏离 规定宽度通道。
所以在我国安全法规中，路试检测时，制动稳定性的评价 参数是试车道的宽度。制动过程中，如果汽车左右车轮制 动力不等，或左右车轮制动器制动力增长快慢不一致，容 易造成汽车制动跑偏，影响汽车制动稳定性。
台架试验法检测标准
2）驻车制动检测标准 当采用制动检验台检验汽车和正三轮摩托车驻车制动装置 的制动力时，机动车空载，乘坐一名驾驶员，使用驻车制 动装置，驻车制动力的总和不应小于该车在测试状态下整 车重量的20%（对总质量为整备质量1.2倍以下的机动车为 不小于15%）。
2.路试检测标准
机动车行车制动性能和应急制动性能检验应在平坦、硬实、清洁、干燥且轮 胎与地面间的附着系数不小于0.7的水泥或沥青路面上进行。检验时发动机应 脱开。
在汽车制动性能检测中，其检测指标只要符合制动力法、制动距离法和 制动减速度法其中之一的标准要求，即可判为合格。
4.3.3 汽车制动性的台架检测 所谓台架检测就是利用汽车制动试验台检测汽车制动性。汽车制动试
验台有不同分类方法，根据测试原理的不同可分为反力式和惯性式两 类，根据试验台支承车轮方式可为滚筒式和平板式。现在单轴反力式 滚筒制动试验台是国内使用最多的。 1．用反力式滚筒制动试验台检测制动性 常用的反力式滚筒制动试验台检测的是车轮的制动力，是一种低速静 态测力式的试验台。
1)行车制动路试检测标准
路试检测行车制动性能的方法有：制动距离法和制动减速度法。其各自的检 测标准如下：
(1)制动距离法检测标准
①制动距离。机动车在规定的初速度下的制动距离和制动稳定性要求应符合 表4—8的规定。对空载检验的制动距离有质疑时，可用表4—8规定的满载检 验制动距离要求进行。
汽车半轴技术条件和台架试验方法
汽车半轴技术条件和台架试验方法引言汽车半轴是汽车传动系统中的关键部件之一，承担着传递动力和扭矩的重要作用。
为了确保汽车半轴的性能和质量达到要求，需要制定一套严格的技术条件和台架试验方法。
本文将介绍汽车半轴的技术条件以及台架试验方法，以帮助汽车制造商和技术工程师更好地理解和应用这些标准。
1. 汽车半轴的技术条件汽车半轴的技术条件是制定和规定汽车半轴的性能指标和质量标准，以确保半轴的安全、可靠和持久使用。
常见的汽车半轴技术条件包括以下几个方面：1.1 强度和刚度汽车半轴在工作中承受着较大的转向力和扭矩，因此其强度和刚度是非常重要的。
强度指标通常包括抗弯强度、抗拉强度和抗扭强度，而刚度指标主要包括刚性和弹性模量。
1.2 寿命和耐久性汽车半轴在运行过程中要经受各种外部环境和工况的影响，如高速行驶、起伏路面和冲击载荷等。
因此，寿命和耐久性是评价半轴性能的重要指标。
寿命主要由疲劳寿命和使用寿命两个方面来考虑。
1.3 摩擦和磨损性能汽车半轴与其他部件之间的接触会产生摩擦和磨损，而摩擦和磨损的程度会对半轴的性能和寿命产生影响。
因此，制定适当的摩擦和磨损性能指标是必要的。
1.4 轮胎动力参数汽车半轴作为传递动力的组成部分，其与轮胎之间的黏合特性和动力参数是评价半轴性能的重要指标。
常用的动力参数包括侧向刚度、径向刚度、长向刚度和转向刚度等。
2. 汽车半轴的台架试验方法为了验证汽车半轴是否满足技术条件的要求，需要设计和进行一系列台架试验。
这些试验方法可以模拟真实的工作条件和载荷，以评估汽车半轴的性能和质量。
常见的台架试验方法如下：2.1 强度试验强度试验通常包括静态强度试验和疲劳强度试验。
静态强度试验是通过施加静态载荷来评估半轴的抗拉、抗弯和抗扭强度。
疲劳强度试验是通过施加循环载荷来模拟实际工作条件下的疲劳破坏过程，以评估半轴的疲劳寿命和耐久性。
2.2 摩擦和磨损试验摩擦和磨损试验主要用于评估半轴与其他部件之间的摩擦特性和磨损程度。
汽车转向节总成性能要求及台架试验方法-中国汽车工程学会标准
《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》编制说明（标准送审稿）a．工作简况1、任务来源本标准依据中国汽车工程学会2014年12月12日印发中汽学函[2014]73号《中国汽车工程学会技术规范起草任务书》/任务书编号2014-3制定，标准名称《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》。
本标准主要完成单位：中国汽车工程研究院股份有限公司、浙江万安科技股份有限公司。
2、主要工作过程2014年3月由中国汽车工程研究院股份有限公司向中国汽车工程学会（以下简称中汽学会）提出制定《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》标准的申请，当年成立了标准工作组，提出撰写思路并进行分工。
工作组于2015年2月召开标准讨论会，确认撰写大纲和章节目录；会后形成标准试验验证稿，并对标准相关项目进行试验验证工作分工、确定试验验证单位和责任人。
2015年3月-2015年5月中国汽车工程研究院股份有限公司承担了以下试验验证项目：1、正向冲击；2、吸能冲击；3、主销孔冲击；4、转向节臂冲击；5、耐腐蚀性；6、总成耐久性；7、转向节臂耐久性等项目。
试验验证工作完成后，标准工作小组即对标准的文稿和图进行了修改编制，形成了征求意见稿。
标准于2015年6月18日由中国汽车工程学会技术发展部将标准征求意见稿发给5家相关单位征求意见，未收到任何意见。
2016年3月根据2015年12月中国汽车工程学会北京标准工作会议要求工作组对标准征求意见稿做了如下修改：1、标准名称正式确定为《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》；2、按照GB/T 1.1－2009给出的规则规范了标准的格式；3、完善和修改了标准用图。
标准于2016年4月20日形成送审稿请转向技术委员会专家函审。
3 主要参加单位和工作组成员及主要工作本标准负责起草单位：中国汽车工程研究院股份有限公司。
本标准参加起草单位：浙江万安科技股份有限公司。
本标准主要起草人：本标准参加起草人：中国汽车工程研究院股份有限公司，邓飞、廖梦楠、颜尧、赵赢、欧家福。
综合转鼓试验台技术规格书
显示器采用24英寸LCD显示器，采用立柱式方法安装在试验台的侧前方。
在试验台的左侧方各安装一套试验和设定车型用操作开关〔无线遥控〕。
控制柜采用独立式安装在试验台的侧方。
2.2设备名称、型号、数量、产地
设备包含4套侧向限制挡轮：防止汽车在试验台上侧向移动对轮胎和轮圈造成损坏〔机械式〕。
设备包含平安设施：试验台应有所有必要的平安设备和平安功能保护操作者的平安以及防止车辆和试验台的损坏。
设备包含1套气动系统：气动系统与用户的压缩空气网络连接。
设备包含1套操作者操作面板：在地面上位于左侧前轴附近。
设备包含1套废气收集装置：位于后滚筒组件后面，随轴距调整装置一起移动，保持与车尾的距离不变。该装置与设备主控制器通讯，保证只有在试验中自动升起，其余时间降入地下，整车开过时不与其干预。尾气收集装置分左、右两局部，以适应排气管位置不同的车辆。
试验台主要包括4套滚筒组用以支撑车轮。每套滚筒组与一个向量控制交流电机连接。这些电机由变频器控制并且以驱动电机或发电机模式单独工作。一套中央控制单元探测电机独立同步运行所需的参数 (转速/扭矩)。数据传输通过总线系统进展，具有快速响应、恒转速、恒扭矩的控制模式及较强的过载能力。
4套交流向量控制电机:交流向量电机能实现每套滚筒组组的电控离合、制动和加速。在试验时交流电机带动滚筒组驱动汽车，也可被车驱动发电。所发电能输送给非驱动轴处电机，剩余的电能须反应给用户工厂电网，节能但不影响工厂电网正常工作。配备电能反应给工厂电网所需的变频器。
设备名称：综合转鼓试验台
设备型号：MDT-2000ED
产地：XX弥荣〔CKD组装〕
使用动力总成台架实现实车转鼓台架测量项目的测试方法与制作流程
图片简介:本技术介绍了使用动力总成台架实现实车转鼓台架测量项目的测试方法，具体包括以下步骤：S1、首先将汽车整车通过外部转移设备转移至动力总成台架上，并且汽车的每个车轮置于独立可旋转平台上的两个辊轴之间，本技术涉及汽车测试技术领域。
该使用动力总成台架实现实车转鼓台架测量项目的测试方法，通过动力总成台架可以快速、精准地控制动力总成所处的运行环境，完美的代替并且实现转鼓测试台架整车测试中不能加速或减速并转弯操作，还能快速模拟行驶过程中，其他车辆对于测试车辆汽车的反应速度，车身姿态等，提高模拟汽车在道路形式时的状态，配合相应的软件操作系统，为车辆及自动驾驶车辆的开发提供更加优秀的测试服务。
技术要求1.使用动力总成台架实现实车转鼓台架测量项目的测试方法，其特征在于：具体包括以下步骤：S1、首先将汽车整车通过外部转移设备转移至动力总成台架上，并且汽车的每个车轮置于独立可旋转平台上的两个辊轴之间，根据汽车的型号大小，可以通过升降调节支架对独立可旋转平台的高度进行调整，使得车轮的轮毂能够与万向球笼工装对准；S2、车轮的轮毂通过万向球笼工装连接在动力总成台架的测功机上，辊轴用轴承座支撑后，固定在独立可旋转平台上，测试装配完成后，开始进行测试，测功机的扭矩以及转速控制特性好，精确快速的跟踪扭矩以及转速命令，模拟发动机扭矩转速和车轮端负载扭矩转速，从而对发动机的性能进行测试；S3、当测试要求车身姿态进行转变时，转动汽车方向盘，使得车轮转向，此时启动转向电机，转向电机带动独立可旋转平台进行转动，使得车轮与测功机之间的角度发生变化，同时转向电机按照车轮转向的加速度同步进行转向，在车轮转向时，车轮同测功机的角度由万向球笼工装实现，并且通过万向球笼工装传递扭矩，即可实现对整车进行加速或减速并转弯操作的测试，还能快速模拟行驶过程中，其他车辆对于测试车辆汽车的反应速度的测试。
2.根据权利要求1所述的使用动力总成台架实现实车转鼓台架测量项目的测试方法，其特征在于：所述步骤S1中独立可旋转平台设置有四个，汽车的四个车轮分别位于动力总成台架上的四个独立可旋转平台上。
(整理)转鼓实验台——试验方法
转鼓实验台试验方法1、组成与功能1．1转鼓实验台概述汽车动力性室内台架试验的方式，主要是用无外载测功仪检测发动机功率，底盘测功机检测汽车的最大输出功率、最高车速和加速能力。
室内台架试验不受气候、驾驶技术等客观条件的影响，只受测试仪本身测试精度的影响，测试条件易于控制，所以汽车检测站广泛采用汽车动力性室内台架试验方式。
1．2转鼓实验台应具有下述主要测试功能：1）车速表、里程表检测；2）滑行性能检测；3）加速性能检测；4）底盘输出功率和扭矩的检测；5）制动性能检验。
1．3转鼓实验台可具有下述测试功能：1）油耗检测时的加载功能；2）排气污染物检测时的加载功能。
1．4转鼓实验台配备反拖装置，应能检测汽车动力传动系统的损耗功率。
2、评价指标2．1检测参数汽车动力性采用驱动轮输出功率作为检测参数。
驱动轮输出功率用底盘转鼓实验台检测。
2．2评价指标汽车动力性采用汽车发动机在额定扭矩（最大扭矩）和额定功率（最大功率）时的驱动轮输出功率作为评价指标。
2．3检测工况检测工况采用汽车额定扭矩和额定功率的工况。
即发动机全负荷与额定扭矩转速和额定功率转速所对应的直接档（无直接档时指传动比最接近1的档）车速构成的工况。
2．4限值在上述检测工况下，采用校正驱动轮输出功率与相应的发动机输出总功率的百分比作为驱动轮输出功率的限值。
MVOM VM P P /=η（1）eVOP VP P P /=η（2）式中：VM η一汽车在额定扭矩工况下的校正驱动轮输出功率与额定扭矩功率的百分比，％；VP η一汽车在额定功率工况下的校正驱动轮输出功率与额定功率的百分比，％；VOM P 一汽车在额定扭矩工况下的校正驱动轮输出功率，kW ；VPO P 一汽车在额定功率工况下的校正驱动轮输出功率，kW ；M P 一发动机在额定扭矩工况下的输出功率，kW ； e P 一发动机的额定功率，kW 。
2．5汽车动力性合格的条件Ma VM ηη≥ （3）或 Pa VP ηη≥ （4）式中：Ma η一汽车在额定扭矩工况下的校正驱动轮输出功率与额定扭矩功率的百分比的允许值，％；Pa η一汽车在额定功率工况下的校正驱动轮输出功率与额定功率的百分比的允许值，％；汽车的校正驱动轮输出功率的限值列于下表。
转鼓实验台试验方法
转鼓实验台试验方法1、组成与功能1 -1转鼓实验台概述汽车动力性室内台架试验的方式，主要是用无外载测功仪检测发动机功率，底盘测功机检测汽车的最大输出功率、最高车速和加速能力。
室内台架试验不受气候、驾驶技术等客观条件的影响，只受测试仪本身测试精度的影响，测试条件易于控制，所以汽车检测站广泛采用汽车动力性室内台架试验方式。
1 •2转鼓实验台应具有下述主要测试功能：1）车速表、里程表检测；2）滑行性能检测；3）加速性能检测；4）底盘输出功率和扭矩的检测；5）制动性能检验。
1 •3转鼓实验台可具有下述测试功能：1）油耗检测时的加载功能；2）排气污染物检测时的加载功能。
1 - 4转鼓实验台配备反拖装置，应能检测汽车动力传动系统的损耗功率。
2、评价指标2 - 1检测参数汽车动力性采用驱动轮输出功率作为检测参数。
驱动轮输出功率用底盘转鼓实验台检测。
(4 )2・2评价指标汽车动力性采用汽车发动机在额定扭矩（最大扭矩）和额定功率（最大功率）时的驱动轮输出功率作为评价指 标。
2・3检测工况检测工况采用汽车额定扭矩和额定功率的工况。
即发动机全负荷与额定扭矩转速和额定功率转速所对应的直接 档（无直接档时指传动比最接近1的档）车速构成的工况。
2 • 4限值在上述检测工况下，采用校正驱动轮输出功率与相应的发动机输出总功率的百分比作为驱动轮输出功率的限 值。
VM P VOM / P MVP p VOP /p e（ 2）式中：VM —汽车在额定扭矩工况下的校正驱动轮输出功率与额定扭矩功率的百分比，% ；VP —汽车在额定功率工况下的校正驱动轮输出功率与额定功率的百分比，% ；P VOM 一汽车在额定扭矩工况下的校正驱动轮输出功率， kW ； P VPO 一汽车在额定功率工况下的校正驱动轮输出功率， kW ；P M 一发动机在额定扭矩工况下的输出功率，kW ;Pe —发动机的额定功率，kW 。
2・5汽车动力性合格的条件(3)或 VP Pa式中：辰一汽车在额定扭矩工况下的校正驱动轮输出功率与额定扭矩功率的百分比的允许值，％ ；VM MaPa —汽车在额定功率工况下的校正驱动轮输出功率与额定功率的百分比的允许值，％；(4 )汽车的校正驱动轮输出功率的限值列于下表。
转鼓实验台——试验方法
转鼓实验台——试验方法转鼓实验台试验方法1、组成与功能1．1转鼓实验台概述汽车动力性室内台架试验的方式，主要是用无外载测功仪检测发动机功率，底盘测功机检测汽车的最大输出功率、最高车速和加速能力。
室内台架试验不受气候、驾驶技术等客观条件的影响，只受测试仪本身测试精度的影响，测试条件易于控制，所以汽车检测站广泛采用汽车动力性室内台架试验方式。
1．2转鼓实验台应具有下述主要测试功能：1）车速表、里程表检测；2）滑行性能检测；3）加速性能检测；4）底盘输出功率和扭矩的检测；5）制动性能检验。
1．3转鼓实验台可具有下述测试功能：1）油耗检测时的加载功能；2）排气污染物检测时的加载功能。
1．4转鼓实验台配备反拖装置，应能检测汽车动力传动系统的损耗功率。
2、评价指标2．1检测参数汽车动力性采用驱动轮输出功率作为检测参数。
驱动轮输出功率用底盘转鼓实验台检测。
2．2评价指标汽车动力性采用汽车发动机在额定扭矩（最大扭矩）和额定功率（最大功率）时的驱动轮输出功率作为评价指标。
2．3检测工况检测工况采用汽车额定扭矩和额定功率的工况。
即发动机全负荷与额定扭矩转速和额定功率转速所对应的直接档（无直接档时指传动比最接近1的档）车速构成的工况。
2．4限值在上述检测工况下，采用校正驱动轮输出功率与相应的发动机输出总功率的百分比作为驱动轮输出功率的限值。
MVOM VM P P /=η（1）eVOP VP P P /=η（2）式中：VM η一汽车在额定扭矩工况下的校正驱动轮输出功率与额定扭矩功率的百分比，％；VP η一汽车在额定功率工况下的校正驱动轮输出功率与额定功率的百分比，％；VOMP 一汽车在额定扭矩工况下的校正驱动轮输出功率，kW ；VPOP 一汽车在额定功率工况下的校正驱动轮输出功率，kW ；MP 一发动机在额定扭矩工况下的输出功率，kW ；eP 一发动机的额定功率，kW 。
2．5汽车动力性合格的条件MaVM ηη≥（3）或 PaVPηη≥（4）式中：Maη一汽车在额定扭矩工况下的校正驱动轮输出功率与额定扭矩功率的百分比的允许值，％；Paη一汽车在额定功率工况下的校正驱动轮输出功率与额定功率的百分比的允许值，％；汽车的校正驱动轮输出功率的限值列于下表。
转鼓实验台——试验方法
转鼓实验台试验方法1、组成与功能1．1转鼓实验台概述汽车动力性室台架试验的方式，主要是用无外载测功仪检测发动机功率，底盘测功机检测汽车的最大输出功率、最高车速和加速能力。
室台架试验不受气候、驾驶技术等客观条件的影响，只受测试仪本身测试精度的影响，测试条件易于控制，所以汽车检测站广泛采用汽车动力性室台架试验方式。
1．2转鼓实验台应具有下述主要测试功能：1）车速表、里程表检测；2）滑行性能检测；3）加速性能检测；4）底盘输出功率和扭矩的检测；5）制动性能检验。
1．3转鼓实验台可具有下述测试功能：1）油耗检测时的加载功能；2）排气污染物检测时的加载功能。
1．4转鼓实验台配备反拖装置，应能检测汽车动力传动系统的损耗功率。
2、评价指标2．1检测参数汽车动力性采用驱动轮输出功率作为检测参数。
驱动轮输出功率用底盘转鼓实验台检测。
2．2评价指标汽车动力性采用汽车发动机在额定扭矩（最大扭矩）和额定功率（最大功率）时的驱动轮输出功率作为评价指标。
2．3检测工况检测工况采用汽车额定扭矩和额定功率的工况。
即发动机全负荷与额定扭矩转速和额定功率转速所对应的直接档（无直接档时指传动比最接近1的档）车速构成的工况。
2．4限值在上述检测工况下，采用校正驱动轮输出功率与相应的发动机输出总功率的百分比作为驱动轮输出功率的限值。
M VOM VM P P /=η （1） e VOP VP P P /=η （2）式中：VM η一汽车在额定扭矩工况下的校正驱动轮输出功率与额定扭矩功率的百分比，％；VP η一汽车在额定功率工况下的校正驱动轮输出功率与额定功率的百分比，％；VOM P 一汽车在额定扭矩工况下的校正驱动轮输出功率，kW ；VPO P 一汽车在额定功率工况下的校正驱动轮输出功率，kW ；M P 一发动机在额定扭矩工况下的输出功率，kW ； e P 一发动机的额定功率，kW 。
2．5汽车动力性合格的条件Ma VM ηη≥ （3）或 Pa VP ηη≥ （4）式中：Ma η一汽车在额定扭矩工况下的校正驱动轮输出功率与额定扭矩功率的百分比的允许值，％；Pa η一汽车在额定功率工况下的校正驱动轮输出功率与额定功率的百分比的允许值，％；汽车的校正驱动轮输出功率的限值列于下表。
台架试验评价指标
度与设定检测速度的允差为±0.5km/h。
4.2.1.5 在读数期间，扭矩变动幅度应不超过±4%。
4.2.1.6 按附录 B（标准的附录）中表 B1 记录环境状态及检测数据。
4.2.1.7 汽车的额定扭矩和额定功率取用汽车使用说明书提供的数据。
额定扭矩功率按下式计算：
PM=（Me·ne）/9 549, kW 式中: Me—发动机的额定扭矩,N·m;
ig—变速器的传动比。试验采用直接档，ig=1；无直接档时采用传动比最接近于 1 的档；
io—主减速器的传动比。
4.2.2.2 将测试汽车驱动轮置于底盘测功机滚筒上，启动汽车，逐步加速并换至直接档，使汽车以直接档的最低
车速稳定运转。
4.2.2.3 将油门踏板踩到底，分别测定各设定速度的驱动轮输出功率。
PM——额定扭矩功率，kW； Pe——额定功率，kw．
汽车的校正驱动轮输出功率的限值列于表 1。
3.5 汽车动力性合格的条件
ηVM≥ηMa
．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．（３）
或
ηVP≥ηPa
．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．（４）
式中：ηMa——汽车在额定扭矩工况下校正驱动轮输出功率与额定扭矩功率的百分比的允许值，％;
4.1.3.1 底盘测功机应符合附录 A（标准的附录）的要求。
4.1.3.2 测试前应对照所用底盘测功机的使用说明书检查、调整各运动部件，使其处于良好状况。
4.1.3.3 测试前应对底盘测功机进行检定和校准。
4.1.3.4 测试前应利用试验车辆带动底盘测功机空运转 10～30min，以使底盘测功机各运动部件的工作温度正常。
60
35
6120 系列
汽车制动性检测---台架检测要求
因此常用制动减速度作为汽车制动性能的评价参数。
在一次制动过程中制动减速度是变化的，制动过程中，制 动减速度由小变大，待到所有车轮制动抱死滑动时，能够 达到最大减速度ｊｍａｘ＝ｇφ（ｇ为自由加速度，φ为地 面附着系数）。
汽车制动力的大小取决于两方面因素，
一是取决于制动器制动力，而制动器制动力与汽车制动 系统的结构、技术状况；二是与地面附着力的有关，而 地面附着力取决于轮胎与路面的附着条件。
1 汽车制动性评价参数
2．制动距离
制动距离是指汽车在规定的道路条件、规定的初始车速下 紧急制动时，从脚接触制动踏板起至汽车停住时止汽车驶 过的距离。它包括制动系统反应时间、制动力增长时间和 最大制动力持续制动时间所行驶的距离。
汽车制动性检测---台架检测要求
制动性能检测
根据《机动车运行安全技术条件》的规定，机动车可以用制动距 离、制动减速度和制动力检测制动性能，只要其中之一符合要求，即 判为合格。
一、制动距离检测
当路试中用制动距离检测制动性能时，须采用五轮仪进行。
一、制动距离检测
1.五轮仪结构与工作原理 可测项目：制动初速度、制动距离和制动时间 分类：机械式、电子式、微机式 组成：传感器、记录仪、脚踏开关
一、制动距离检测
1.五轮仪结构与工作原理 1)传感器部分 作用：将汽车行驶的距离变成电信号。 组成：充气车轮、传感器、支架、减震器、连接装置等
1 汽车制动性评价参数 汽车制动性能
是指汽车行驶时，能在短矩离内停车且维持行驶方向的 稳定和下长坡时有维持一定车速，以及保证汽车长时间 停驻坡道的能力。制动性能的好坏，可通过其评价参数 与检测标准的比较加以评价。
汽车转鼓试验台的工作原理
汽车转鼓试验台的工作原理汽车转鼓试验台是用于对汽车制动系统进行测试和评估的设备。
它可以模拟实际道路条件，对车辆的制动性能进行全面的测试和评估。
本文将详细介绍汽车转鼓试验台的工作原理。
汽车转鼓试验台是由转鼓、液压系统、控制系统等组成的。
它的工作原理可以分为以下几个步骤：1. 安装汽车转鼓试验台：首先，将汽车的制动系统连接到试验台上。
通常，试验台上会有相应的安装点，可以方便地将汽车固定在试验台上。
确保汽车与试验台的连接稳固可靠。
2. 模拟实际道路条件：试验台上的转鼓可以模拟实际道路的条件，包括路面的摩擦系数和车辆的运动状态。
通过控制转鼓的转速和转向，可以模拟不同的路面情况，例如湿滑路面和急转弯。
3. 施加制动力：试验台上的液压系统可以施加制动力。
当进行制动测试时，液压系统会施加制动力到汽车的制动系统上。
这样可以评估汽车在不同路况下的制动性能，包括制动力的大小、持久性和稳定性等。
4. 数据采集与分析：试验台上还配备了数据采集和分析系统。
这个系统可以监测和记录汽车在测试过程中的各项参数，例如制动力、制动距离、制动温度等。
通过对这些数据的分析，可以评估汽车的制动性能，并找出可能存在的问题。
汽车转鼓试验台的工作原理基于几个关键的技术原理。
首先，通过模拟实际道路条件，可以更准确地评估汽车的制动性能。
这对于汽车制造商来说非常重要，因为它可以帮助他们改进制动系统的设计和性能。
其次，试验台上的液压系统可以模拟不同的制动力。
这对于测试车辆在不同制动力下的性能非常有帮助。
例如，湿滑路面上的制动力可能会比干燥路面上的制动力要小。
通过在试验台上施加不同的制动力，可以评估汽车在不同路况下的制动性能。
最后，数据采集和分析系统可以帮助汽车制造商更好地了解汽车的制动性能。
通过监测和记录各项参数，制造商可以分析汽车的制动性能，并找出可能存在的问题。
这样可以帮助他们改进汽车的制动系统，提高汽车的安全性能。
总结起来，汽车转鼓试验台是一种用于测试和评估汽车制动系统的设备。
转鼓格栅技术
转鼓格栅技术转鼓格栅参数：栅网直径：500mm栅网间距：1至5mm（根据栅网直径而异）功率:1.5kw清洗水压力：5公斤以上转鼓格栅特点：①格栅筐中的格栅环以台阶形状排列，和水流形成约55。
的角度，从而形成折流，因为折流的形成，即使厚度小于格栅缝隙的许多污染物,如纤维、鬃毛、纸张、塑料碎件和卫生用品等也能被分离出来。
②筐形结构使得浸入水中的格栅过滤面增大，过水流量上升，水头损失减少，旋转清洗的工作方式不断产生新的格栅滤面，因此水渠中格栅前的堆积平面很低。
③在水渠宽度狭窄的情况下，通过使用转鼓格栅可提高分离效果，通过无维修制造方式使维修工作减少到最低程度：旋转点上毋需加油，马达驱动机械加油次数极少,只需使用水管定期冲洗装置即可。
④所有与水接触的部件都由不锈钢304制作，并在浸泡池中经过酸化/纯化处理，在所有民用污水和大多数工业污水中，机械都能保证绝对的防腐蚀性能和长期使用寿命。
⑤通过格栅物的压缩处理，可减少栅渣的后处理费用。
⑥可以通过各种角度在水渠内安装的档水斜板，保证污水不从转鼓格栅外流走。
⑦可以按指定高度定做栅渣卸料管。
⑧可以通过设备上的吊环起吊转鼓格栅。
转鼓格栅基本构造：转鼓格栅由以下部分组成：水渠中的档水斜板、带滤渣刮脱器的栅筐、带有圆洞网板的漏斗、栅筐、栅筐的底板、耙齿、刮渣器、清洁臂、洗刷棒、轴承轴头、漏斗、内带导杆的外螺管、旋转螺杆、支撑脚、压缩器、集水外套和挤压水回流管、出料器、出料口、传动马达、螺杆轴承，这些部件构成了机械部分的主体。
在此之上，还可安装其它附加装置,带有中心管、螺杆片、上下轴承插头的螺杆、带有耙齿的清洁臂，这些部件构成了机械的旋转部分。
通过机械上端安装的传动马达驱动旋转。
3转鼓格栅附加装置：①滤渣清洗器：对栅渣中腐败物质进行冲洗，并将这些可生化降解物质返送生化处理系统作进一步处理。
②压缩区全自动清洗器：可对集水外套进行全自动清洗，从而减少清洁卫生工作。
③滤渣装袋系统：减少格栅房中的臭味，此装置直接安装在出料口上。
转鼓实验台——试验方法
转鼓实验台试验方法1、组成与功能1．1转鼓实验台概述汽车动力性室内台架试验的方式，主要是用无外载测功仪检测发动机功率，底盘测功机检测汽车的最大输出功率、最高车速和加速能力。
室内台架试验不受气候、驾驶技术等客观条件的影响，只受测试仪本身测试精度的影响，测试条件易于控制，所以汽车检测站广泛采用汽车动力性室内台1．2123451．3121．422．1汽车动力性采用驱动轮输出功率作为检测参数。
驱动轮输出功率用底盘转鼓实验台检测。
2．2评价指标汽车动力性采用汽车发动机在额定扭矩（最大扭矩）和额定功率（最大功率）时的驱动轮输出功率作为评价指标。
2．3检测工况检测工况采用汽车额定扭矩和额定功率的工况。
即发动机全负荷与额定扭矩转速和额定功率转速所对应的直接档（无直接档时指传动比最接近1的档）车速构成的工况。
2．4限值在上述检测工况下，采用校正驱动轮输出功率与相应的发动机输出总功率的百分比作为驱动轮式中：ηηPPPP2．5）或）η％；式中：Maη一汽车在额定功率工况下的校正驱动轮输出功率与额定功率的百分比的允许值，％；Pa汽车的校正驱动轮输出功率的限值列于下表。
测试前应对照所用转鼓实验台的使用说明书检查、调整各运动部件，使其处于良好状态；测试前应利用试验车辆带动转鼓实验台空转10-30min，以使转鼓实验台各运动部件的工作温度正常；4）测试车辆的准备车辆的装备应符合制造厂技术条件的规定；车辆空载；车辆使用的燃料和润滑油牌号应符合制造厂技术要求；轮胎的规格和气压应符合制造厂的规定，轮胎花纹的深度不得小于1.6mm，胎面和胎壁上不得有暴露出轮胎帘布层的破裂和割痕；3．2驱动轮输出功率1M-发动机的额定扭矩，Nm；式中：en-发动机额定转矩转速，r/min;e按照附录C中提供的方法，将实测驱动轮输出功率修正为标准状态下的校正驱动轮输出功率；2 )驱动轮输出功率的实验①将转鼓实验台按照下表的设定速度，依次设定试验速度直至额定功率车速。
汽车转向拉杆总成性能要求及台架试验方法编制说明
《汽车转向拉杆总成性能要求及台架试验方法》编制说明1、工作简况1.1 任务来源工业和信息化部关于印发2013年第四批行业标准制修订计划的通知（工信厅科[2013]217号文，计划号：2013-2078T-QC）。
1.2 标准编制主要工作过程简述该标准于2006年开始筹备编制，起草小组收集了大量有关该产品的标准，包括JASO、SAE以及其他国际著名汽车公司的企业标准；在对收集的标准进行整理、分析对比后，同时结合起草小组各个成员多年的实际经验，经过在行业上广泛征求意见后，起草小组多次研讨、协商、修改后，2008年5月形成了本标准的“征求意见稿”。
同年6月在全国汽车标准化技术委员会网站上开始公示，公开征求意见期间，收到了来自全国各地的电子邮件和电话多次，这些意见都已罗列在《征求意见汇总处理表》中，并一一作了处理，在此基础上，形成了本标准草案“送审稿”。
2010年，由全国汽车标准化技术委员会底盘分技术委员会组织委员进行了函审，函审意见汇总已经列入《审查意见汇总处理表》中；2011年4月24日-26日，全国汽车标准化技术委员会底盘分技术委员会在杭州召开了审查会议，会议同时审议了包括本标准“送审稿”在内的7项行业标准。
会上胡新华专家委员的主持下，对“送审稿”进行了认真仔细地审查，并提出了许多宝贵意见，起草小组根据这些意见（详见《审查意见汇总处理表》）形成了标准的“报批稿”。
由于工业和信息化部要求2008年前的标准计划需要重新申报，因此在2013年由底盘分技术委员会秘书处重新申报了标准修订计划；在2013年12月由工信部下发了标准计划号2013-2078T-QC。
因此在2014年根据底盘分技术委员会秘书处要求，重新走流程。
1.3 主要参加单位和工作组成员主要起草单位：索密克汽车配件有限公司参加单位：第一汽车集团技术中心、上海采埃孚伦福德底盘技术有限公司、重庆卡福汽车制动转向系统有限公司工作组成员：沈百庆、 朱惠全、李宏、奚传森、杨开屈、祁建良、沈永祥、潘志强、郁金龙 2、标准编制原则和主要内容2.1 标准修订的基本原则本标准主要参考JASO C715-88《齿轮齿条式转向球头销节台架试验方法》、SAE J193《球头销总成试验方法》以及国外一些大企业的企业标准进行修订的。
轻型汽车转鼓台架技术要求
轻型汽车转鼓试验台架技术要求目录第一章项目概述第二章轻型汽车转鼓试验台位设备基本要求第三章轻型汽车转鼓试验台位设备具体要求第四章需要提供的技术资料第五章安装调试及验收第六章备件及服务第七章投标资料及报价要求第一章项目概述根据我厂轻型车用柴油机国Ⅲ、国Ⅳ性能开发及与整车匹配工作的要求，需配备一套底盘测功器，以能够更准确更快速的满足轻型车整车排放测试及整车配试的需要。
该系统适用于最大总质量不超过3500kg的M1、M2、N1类汽车，国III、IV阶段排放法规（GB18352.3-2005）、ECE/EUDC、FTP/SFTP以及JAPAN法规所要求的工况法排放试验过程中模拟道路行驶阻力的试验，以及轻型汽柴油汽车其它排放相关的产品开发、试验研究和用户自定义的试验等。
1．供货范围1.1 48"单轴底盘测功机测试系统 1套 1.1.1 48"紧凑型底盘测功机 1台 1.1.2 转鼓锁止功能控制柜 1套 1.1.3 作用力测量标定装置1套 1.1.4 交流测功机冷却风扇1台 1.1.5 电源柜 LRS 1套1.1.6 中央控制柜ZSS 1套1.1.7 人性化操作终端1套1.1.8 有线遥控装置1套1.1.9 油耗仪1套1.1.10 烟度计1套1.2 车辆自动对中装置 1套1.3 系统车辆位置监视装置 1套1.4 车辆轮胎固定装置 1套1.5 车辆轮胎胎压测量装置 1套1.6 驾驶机器人 1套1.7 主控计算机系统 1 套1.8 中央空调系统 1套1.9 风机 1台2、被试验典型车型试验车型主要参数3、工厂条件3.1电源电压：三相五线制（TN-S系统）380V±10%；频率50HZ±2%。
3.2压缩空气压力：0.4-0.6Mpa。
3.3环境温度：-5℃--50℃，相对湿度：≤90%，环境大气压力 98-102Kpa 3.4建筑待建，投标人需根据用户工艺资料设计。
4．交货期交货期为合同生效后6个月。
转鼓式膜格栅技术说明
转鼓式膜格栅（格筛）技术方案一、概述随着新型膜生物反应器的投放市场，栅缝间隙为2-10mm的传统格栅的性能已经不能满足实际需要，为了保证运行可靠性、减少维护，这些格栅的性能必须得到不断提高。
纤维物质和毛发由于相互缠绕而阻碍这些设备正常运行，在此情况下，细小滤缝特别是孔形过滤超细格栅的应用可以解决这个问题。
在河海排水口，通常设置一道细格栅机械过滤工序，为了防止水体的富营养作用，必须减少向水体排放的污水中的COD/BOD浓度，因此，尽可能通过机械强化过滤法去除水中的污染物质。
采用转鼓形栅筐的膜（精细）格筛可以在0度-5度之间安装，作为一种精细格筛，同时具有水头损失较低和过滤面积较大的特点，与传统的栅条形格栅相比, 这种格筛运用微小的孔型过滤网技术过滤孔径固定，固液分离稳定性较好。
两维设计和非常细小的孔径能够防止纤维和毛发从清洁栅筐滤孔中穿过，而栅条形格栅不能达到这种分离效果，因为其分离孔径不固定。
同时二孔型过滤网有很大的过滤表面，因而能够适应较高的水力负荷。
转鼓形栅筐的膜（精细）格筛G系列0-5。
安装膜（精细）格筛，适合市政和工业污水处理,最大规格的膜格筛单机处理量可达3500mVh。
滤孔尺寸有0.5mm、0.75mm、1.0mm等多种规格，它占地面积小，处理效率高，集栅渣过滤、传输功能于一体，因而成为处理高悬浮含量污水的经济、有效设备。
膜（精细）格筛能够直接安装在渠道内或单独的箱（池）体中。
二、运行原理污水流入前端入口的栅筐，穿过方形滤孔，流向水渠，水中的纤维等固体物质在栅筐表面被截留，随着栅筐表面栅渣量的增多，格筛前后的液位差变大，当液位差达到设定值时，格筛自动清洗循环开始启动，栅筐旋转，滤渣从栅筐上部区域被冲落，卸入料斗中，并通过料斗下部的排渣管自流到系统外，如果滤孔足够细滤后液可以作回用水。
同时.，冲洗滤渣流出系统后可采用压榨机进行进一步 处理。
整个过程在封闭单元中完成，无异味产生。
三、设备特点＞由于采用孔型滤网，分离尺寸固定＞高效去除毛发、纤维类和细小悬浮物质＞可大大提高后续膜生物反应器的运行 稳定性，大大延长膜的使用寿命＞进行大流量污水的精细过滤，无需提升 污水，水头损失低＞在河海污水排入口，高效去除污水中的COD/BOD＞集过滤、冲洗、输送于一体，处理效率 高》可放置在现有渠道中，安装方便 四、设备材质及特性设备全不锈钢制造，经酸洗钝化处理，抗腐蚀，易操作运行，维护工作量少; 结构设计紧凑，可直接安装在沟渠或箱（池）体内。
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轻型汽车转鼓试验台架技术要求目录第一章项目概述第二章轻型汽车转鼓试验台位设备基本要求第三章轻型汽车转鼓试验台位设备具体要求第四章需要提供的技术资料第五章安装调试及验收第六章备件及服务第七章投标资料及报价要求第一章项目概述根据我厂轻型车用柴油机国Ⅲ、国Ⅳ性能开发及与整车匹配工作的要求，需配备一套底盘测功器，以能够更准确更快速的满足轻型车整车排放测试及整车配试的需要。
该系统适用于最大总质量不超过3500kg的M1、M2、N1类汽车，国III、IV阶段排放法规（GB18352.3-2005）、ECE/EUDC、FTP/SFTP以及JAPAN法规所要求的工况法排放试验过程中模拟道路行驶阻力的试验，以及轻型汽柴油汽车其它排放相关的产品开发、试验研究和用户自定义的试验等。
1．供货范围1.1 48"单轴底盘测功机测试系统 1套 1.1.1 48"紧凑型底盘测功机 1台 1.1.2 转鼓锁止功能控制柜 1套 1.1.3 作用力测量标定装置1套 1.1.4 交流测功机冷却风扇1台 1.1.5 电源柜 LRS 1套1.1.6 中央控制柜ZSS 1套1.1.7 人性化操作终端1套1.1.8 有线遥控装置1套1.1.9 油耗仪1套1.1.10 烟度计1套1.2 车辆自动对中装置 1套1.3 系统车辆位置监视装置 1套1.4 车辆轮胎固定装置 1套1.5 车辆轮胎胎压测量装置 1套1.6 驾驶机器人 1套1.7 主控计算机系统 1 套1.8 中央空调系统 1套1.9 风机 1台2、被试验典型车型试验车型主要参数3、工厂条件3.1电源电压：三相五线制（TN-S系统）380V±10%；频率50HZ±2%。
3.2压缩空气压力：0.4-0.6Mpa。
3.3环境温度：-5℃--50℃，相对湿度：≤90%，环境大气压力 98-102Kpa 3.4建筑待建，投标人需根据用户工艺资料设计。
4．交货期交货期为合同生效后6个月。
第二章轻型汽车转鼓试验台位设备基本要求试验系统完成后，必须满足整车排放试验、油耗试验以及整车驾驶性能试验，能够按照GB18352.3-2005、ECE R83、EPA FTP75以及JAPAN10段6循环工况、11段4循环工况等标准进行排放认证试验，并对其动力性能、经济性能、排放性能相关参数进行处理（数据和图形）、判定、报告。
试验台应是一套功能完善的、自动协调运转的完整系统。
同时能完成以下试验：整车油耗试验整车驾驶性能试验整车排放污染物试验1、GB18352.3-2005轻型汽车国III、IV排放试验，其中轻型柴油汽车必须进行Ⅰ型试验（指常温下冷起动后排气污染物排放试验）、Ⅴ型试验（指污染控制装置耐久性试验）和车载诊断（OBD）系统试验三项试验2、CE15.04、ECE15.04+EUDC、70/220/EEC（98/69/EC）、ECE40、ECE47、HWFET、ECER83/02、TRIAS-23、TRIAS-24、3、EPA和FTP754、JAPAN10段6循环工况、11段4循环工况1、提供的仪器设备必须是全新、功能完整、质量合格、无损伤、未使用过的成套设备（包括本规格中未提及的特殊部件），未提及的技术要求，应满足所列相关标准的要求。
2、提供的仪器设备测量值必须采用国际单位制，有检定合格证书、质量证明书。
3、提供的仪器设备应在实际工作环境下可靠运行。
4、提供的仪器设备必须具有完整、正确的通讯接口协议和调试程序。
1、该试验台主控系统必须集成其他各子系统，子系统包括：中央空调调节系统、CVS尾气排放分析仪、部分流颗粒分析仪、不燃油消耗仪、底盘测功机数据采集和控制系统、监控系统以及风机控制系统等设备。
由主控系统对各子系统进行集中控制和通讯，包括排放数据计算、记录和最终结果报告。
2、该试验台应是一套完整的系统，应有一台计算机对整个系统仪器设备进行管理，使排放测试分析系统随发动机工况变化时在排放法规规定或设定的时间内响应并测量，并能对测量系统的响应时间给出结果曲线，应记录所有法规要求的计算参数和监督参数，并储存为标准数据库格式，能在PC程序中（如EXCEL）进行编辑。
1、应通过国际通行的或区域的质量体系认证。
2、在全球范围内，最少为五家知名的车辆制造商或试验认证机构配套过相关的排放试验系统，投标设备应有良好的使用信誉。
3、在中国国内应有办事处（或代理机构）及上述系统设备专门的售后服务人员。
4、为中国大陆的相关用户提供过相应产品，并有良好的售后服务。
第三章轻型汽车转鼓试验台位设备具体要求1、48"单轴底盘测功机测试系统底盘测功机系统：必须满足GB18352.3-2005标准的相关测控要求，能真实地模拟最大总质量不超过3.5吨的M1、M2、N1类车辆在各种道路上的载荷。
系统用于测试前轮和后轮驱动的车辆。
测试车辆的最大轴荷位 4500 kg。
1.1 模拟车辆质量的范围为：最大为 5400 kg (12000 lbs)。
1.2 转鼓尺寸及偏差：48英寸（1219.2mm）±0.1mm；转鼓材料：铸钢；转鼓轴承：寿命应大于100,000小时。
1.3 转鼓直径必须符合EPA技术规范，可以顺时针、逆时针双向转动，最大允许轴荷不小于2500㎏，转鼓的不平衡量为2.5级ISO1940。
1.4 转鼓的机械框架应有足够的强度，机械部件必须进行防锈处理和耐低温处理。
电气部件和测功机必须适应测试环境的要求。
1.5 最大吸收/驱动功率(60s)：≥145kW，最大吸收/驱动扭矩：≥6000Nm，最高测试车速：≥200 km/h，最大加速度≥4m/s2（最大模拟惯量时），转鼓基本惯量越小越好，转鼓表面：铬合金金属喷漆。
1.6 交流电测功机，具有数字式控制、测功机扭矩校正装置、过电流保护、过电压保护、转速极限保护、扭矩极限保护、测功机轴承超温保护、断电保护等功能。
1.7 控制系统方式切换：恒速控制、恒力控制、道路行驶阻力控制、恒定加速度控制、正反转控制能力。
1.8 车速在20km/h以上时，道路负荷模拟控制精度应好于±1%。
1.9 转速控制精度≤±1 r/min（稳态）、≤10 r/min（瞬态）。
1.10 扭矩控制精度≤±0.2 % FS（稳态）、≤±0.5% FS（瞬态）。
1.11 运行时噪声：≤80 dB(A) 在运行中可关闭测功机冷却风扇, 供作发动机噪声试验用，并有温度监控和自动恢复启动风扇。
1.12 变频系统a、应满足中国的有关标准，满足IEEE159及中国有关供电和反馈的要求。
b、配备电源过滤器c、馈送电源：3相380V，50Hz。
d、谐波电压：＜2% 谐波电流：＜4.5%e、正常运行时效率＞0.95f、功率因素可调：－0.8-0.8g、安全保护：过流、过压、失压保护，限速、限温保护，跳闸保护，符合IP21。
h、噪声：＜80dB(A)1.13 测功机标定系统a、能在现场对扭矩测量系统进行机械方式标定, 标定系统时应保证扭矩仪安全，精度不低于满量程的0.1%。
b、可分段进行使用量程标定1.14 设备外部电源要求：AC 220V±10%，50Hz，6KV A以上；AC 380V±10%，50Hz±1%，400KV A以上。
压缩空气：4.5 大气压以上。
2、车辆自动对中装置2.1 AC电机驱动；最大对中轴荷：5T；最大车辆举升质量：3T2.2 对中工序时间：＜15s2.3 可做转鼓自动盖板3、系统车辆位置监视装置3.1 标准的位置开关，安装在支架上，并可按车辆位置进行布置，如车身，轮缘3.2 要求能及时检测车辆爆胎或车辆固定装置失效3.3 报警信号可与紧急停车电路连接4、车辆轮胎固定装置4.1 焊接钢结构，镀锌4.2 轮胎尺寸：≤ 850 mm，轮胎重量/轮：≤15kg,车轮调整范围1600-2700mm 4.3 T型导轨，带有地板安装的焊接支架,锁止块,锁止耳环固定带，带有连接钩和调整长度的棘轮锁止机构4.4 许用负荷：5000N4、车辆轮胎胎压测量装置5、驾驶机器人6、主控计算机系统6.1台架控制系统可以对测功器回路和发动机回路进行闭环数字控制。
6.2系统的工况控制方式：手动控制、程序自动控制。
多种工况的控制方式动态切换无干扰。
试验时所有仪器之间无干扰。
6.3数据采集频率满足各标准试验要求，每个测量通道的采样频率不小于10Hz，同时采样频率根据试验要求可选择。
对试验的主要技术参数（包括时间、车速、里程、温度等）进行实时采集，监控并做处理。
所采集的数据及输出文件能在Microsoft Office系列软件中进行编辑和处理。
6.4 数据采集系统的采集参数：发动机转速（汽油机/柴油机）1套发动机冷却介质温度2套发动机排气温度6套发动机排气压力4套发动机机油压力1套发动机增压器前后压力2套总计不少于20通道，其它为预留通道.6.5系统可对所有测量数据设置安全监控值并对各种故障报警,按照设定的方式采取保护措施。
系统对故障进行自动记录、自动诊断。
6.6开放式的系统结构，用户可很方便对系统作进一步的扩展，如外挂其它仪器。
6.7软件系统a、试验台计算机系统测控操作软件，用户自定义工况的功能。
用户任意设定试验步数，工况点，测试参数等。
b、对经济性、排放、动力性能等试验数据具有图形处理功能。
c、燃油耗仪软件。
d、部分流颗粒采集系统接口软件。
e、排放尾气分析仪试验循环的处理评估软件。
6.8 主控电脑a、CPU PⅣ2.0G以上，内存≥512M、硬盘100G以上、16XDVD±R/RW光驱、鼠标、标准键盘。
b、主流激光打印机（A4）c、双LCD彩色显示器d、UPS不间断电源7、中央空调系统7.1 环境温度控制：20℃-30℃7.2 绝对湿度H（g水/kg干空气）：5.5 ≤ H ≤ 12.7.3 环境压力为：101.325KPa±2KPa8、风机应采用变速风机冷却试验汽车。
风机的风速应在10km/h至50km/h及以上的工作范围内，风机出口处的空气线速度应在转鼓相应速度的±5km/h之内。
风机的最终选择应具备下述特征：8.1 出风口面积：≥0.6 m2，出风口下端距地面距离100mm，出风口形式为方口，应能直接吹向发动机散热器或进气管并吹向车辆。
8.2 与汽车前端的距离：约30cm。
8.3 风机在5℃-40℃环境中正常运行，最大风量≥65000m3/h，最大跟踪风速200km/h。
8.4 风速模拟风机可以自动跟踪底盘测功机完全模拟车速，可以根据不同形式及驱动类型的汽车对出风口进行高度和位置的调整。
8.5 控制方式可由转鼓速度或用户预先设置好的风速进行自动控制，也可手动设定风速。