车间首件确认表 - 360文档中心

产品首件鉴定和检验控制程序(含表格)

产品首件鉴定和检验控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.目的为确保产品制造工艺的正确性，保证产品质量，避免出现批量不合格品。

2.适用范围本程序适用于公司对产品首件鉴定和检验工作。

3.术语3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。

3.2首件鉴定是对试生产的第一件零部件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零部件生产（工艺）定型做准备。

3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

4.职责4.1 技术部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。

4.2 生产部只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；4.3各车间有责任配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。

4.4 质保部应配合技术部做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序5.1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。

5.2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。

瓶盖公司注塑车间首件检验规程

注塑车间首件检验规程1、检测范围1.1检验员必须对新模具试模及修模后上模的产品进行首件确认、停机后生产的产品须进行首件确认。

2、样本2.1检验员在上模正常生产半小时后抽取一模进行首件确认。

3、要求3.1尺寸：各档尺寸符合检验图纸的规定3.2外观质量：应符合表1的规定。

不良品分类不合格合格飞边1、下口整圈直飞边高度超过0.3mm;单边超过0.2mm2、下口有横飞边.3、止推板处直飞边超过0.5mm.4、止推板处横飞边超过0.5mm. 1、下口整圈直飞边高度低于0.3mm;单边高度低于0.2mm；2、同一只产品允许2个止推片处有小于0.5mm的横飞边和直飞边。

浇口1、外盖顶部有浇口高起2、外盖顶部有浇口碎裂刀伤1、外盖顶部有刀伤印刷烫金不能覆盖1、顶部有刀伤能覆盖的合格缺料1、外套、内件有缺料油污1、外套、内件有油污拉毛1、外套拉毛有手感印刷烫金不能覆盖超过3mm.2、内件密封圈处有拉毛1、外套拉毛小于3mm;2、外套拉毛无手感印刷烫金能覆盖3、内件不是密封圈处拉毛黑点1、内件同一只产品存在2个以上黑点。

2、内件不允许存在面积在1.0*1.0mm以上黑点1、外件需要涂装的允许有黑点2、内件允许产品存在1个黑点，但面积需小于1.0*1.0mm.熔接痕1、外套有熔接痕涂装遮不住的2、内件有熔接痕，挤压后有碎裂的1、外套有熔接痕涂装能遮住的2、内件有熔接痕，挤压后无碎裂的水迹3、外套类有水迹缩形1、内件密封圈处有缩形2、外套有手感缩形1、内件不是密封圈处缩形2、外套缩形手感不严重，涂装烫金能遮住蕉疤1、产品有蕉疤翻边1、外套翻边有挂手感觉的，目视较明显的。

1、外套翻边有挂手感觉的，但目视不明显的。

顶白1、外套顶白高起的。

1、外套顶白没有高起的，涂装能盖住。

偏心1、偏心大于0.25mm 1、偏心小于0.25mm3.3功能性测试3.3.1密封性能3.3.1.1经密封性能试验，不发生液体渗漏。

3.3.1.2开启后的瓶盖旋紧后，经密封性能试验，不发生液体渗漏。

首件确认检查表

□ 已执行ROHS规版本类别序号1□ OK □ NG □ OK □ NG 2□ OK □ NG □ OK □ NG 3□ OK □ NG □ OK □ NG 4□ OK □ NG □ OK □ NG 5□ OK □ NG □ OK □ NG 6□ OK □ NG□ OK □ NG 7□ OK □ NG□ OK □ NG 8□ OK □ NG □ OK □ NG 9□ OK □ NG □ OK □ NG 10□ OK □ NG □ OK □ NG 11□ OK □ NG □ OK □ NG 12□ OK □ NG □ OK □ NG 13□ OK □ NG □ OK □ NG 14□ OK □ NG □ OK □ NG 15□ OK □ NG □ OK □ NG 16□ OK □ NG□ OK □ NG17□ OK □ NG □ OK □ NG 18□ OK □ NG □ OK □ NG 19□ OK □ NG □ OK □ NG 20□ OK □ NG □ OK □ NG 21□ OK □ NG □ OK □ NG 22□ OK □ NG □ OK □ NG 23□ OK □ NG □ OK □ NG 24□ OK □ NG□ OK □ NG 25□ OK □ NG□ OK □ NG 26□ OK □ NG□ OK □ NG生产自检IPQC确认结果IPQC检查详细记录检查内容作业员&作业指导书生产设备、工治具(含在线测试/老化设备)物料(含辅料)制造方法包装纸箱确认，纸箱规格以及外箱字唛物料不可掉落地板上(掉落的物料经IQC确认合格后可用)生产工序排布是否符合《生产工艺流程图》和《质量控制计划》顺序？在线检查岗位检查方法是否正确？物料/半成品摆放或搬运方法是否符合要求？有无导致损坏的隐患？(例如：不允许堆叠，必要的防护等)查看ECN，检查是否按照ECN规定有效执行(如有需注明ECN编号)各工位使用的物料须有IQC检验合格标识物料必须在有效期内：化学胶剂/油剂，看容器的制造日期标签其他物料，以IQC检验日期算有效存储期限(具体以“物料仓储有效期限规定”)特采、挑选物料是否按评审结果执行？并且在物料外箱明确标识？ECN变更的前3~5批次物料，是否在物料包装标明“变更后”字样？物料装配是否符合SOP和样机的要求，不得少件、错件、零件外观/性能完好产品标签内容确认：内部标签与机壳标签、外箱标签同类内容的一致性保证调出测试程序查看测试项目，对照成品质量标准核对不得遗漏，标准值设定须一致检查生产设备和测试设备的参数设置，查看是否符合作业指导书和规范的要求电批/扭力批设置的扭力是否正确(根据SOP规定，参考螺丝规格及装配工件材质)，须附上扭矩测试记录工作台与电烙铁是否正确接地？电烙铁温度是否符合SOP 要求(实测值)核对BOM，检查实际用料与BOM规定的一致(包括物料规格、数量、位置号、品牌、丝印(参见物料承认书))装配到整机的物料必须完好并符合SOP要求(物料本体不得破损、紧固程度、机壳内不得有金属异物等等)作业员是否熟悉SOP内容，是否按照SOP操作？机器设备、工治具状态能否正常运作(查看加工动作)？机器设备、工治具是否在开线生产前点检和保养？烧录程序版本是否符合BOM规定？烧录成功是否有状态标识？生产在线测试设备是否定期点检校准？测试程序版本符合SOP和工单要求(出货地/客户特殊要求)环保状态BOM编号检查项目工序现场有与产品装配相匹配的作业指导书？作业文件有经过审核和受控作业员是否有接受对应的装配技能培训，是否持有其工作岗位的上岗证？作业员是否有效佩戴静电手环？着装符合ESD防护要求□ 已执行ROHS规版本类别序号生产自检IPQC确认结果IPQC检查详细记录检查内容环保状态BOM编号检查项目线缆插接与接线图是否一致？是否导通、极性接反、连接□ 已执行ROHS规版本类别序号生产自检IPQC确认结果IPQC检查详细记录检查内容环保状态BOM编号检查项目。

产前生产条件确认表

产前生产条件确认表
车间：UV线序号
检查项目
ห้องสมุดไป่ตู้
1
供气系统是否正常
合格
2
UV加热桶是否正常
合格
3
胶辊能否正常转动
合格
4
UV灯是否可以正常开启
合格
5
温湿度是否在范围内
合格
6
传送带正常清理
合格
7
油漆泵是否正常
合格
8
线上砂光机是否可以正常使用合格
9
说明：检查人请示生产主管
首件是否确认合格
合格
检查
检查结果不合格不合格不合格不合格不合格不合格不合格不合格不合格
日期：情况说明
FMJL-13-c
生产主管批示处理意见
生产主管：
日期：情况说明
FMJL-13-c
生产主管批示处理意见
生产主管：
产前生产条件确认表
车间：UV线序号
检查项目
1
供气系统是否正常
合格
2
UV加热桶是否正常
合格
3
胶辊能否正常转动
合格
4
UV灯是否可以正常开启
合格
5
温湿度是否在范围内
合格
6
传送带正常清理
合格
7
油漆泵是否正常
合格
8
线上砂光机是否可以正常使用合格
9
说明：检查人请示生产主管
首件是否确认合格
合格
检查
检查结果不合格不合格不合格不合格不合格不合格不合格不合格不合格

首件确认作业指导书（CNC）

首件确认作业指导书（CNC）1.目的为明确首件检验要求，规范首检流程，特制订此规范。

2.适用范围本标准适用于正式生产的换机种、更换模具、更换材料、异常时程序（参数）调整等CNC加工、冲压、镭雕、焊接、装配、后加工等产品的首件确认。

3.职责3.1运营部车间技术员：负责换机种、更换模具、更换材料、生产异常后刀具更换、程序（参数）调整等以及调机品的自检，同时填写相关报表；3.2 IPQC;首件样品的普通量具可测量尺寸（位置）、外观、颜色、手感、结构、装配等检测项目的首件确认；3.3测量室：首件检查二次元、二点五次元、三次元尺寸检测；3.4 QE工程师：首件记录的审核；4.首件确认的时机4.1产品开拉、中途停机24H以上生产或换机台生产4.2异常时程序（参数）调整4.3异常换刀、更换工装夹具4.4机器更换机种、模具、材料5.作业流程5.1产品开拉、中途停机24H以上生产、换机台、换机种、更换模具、更换材料、生产异常后刀具更换、程序（参数）调整，须试做样品进行首件确认；5.2试做样品进行首件确认前，车间技术员须先确认是否有SOP、SIP及样品，如果没有SOP、SIP、样品，车间技术员须立即提出，必要时与工程部沟通确定对策；5.3车间技术员按照调机作业标准（CNC车间：《加工程式单》）和SIP调整好机器，安装好刀具、工装夹具后进行试调打样,样品完成后车间技术员先依据SIP 进行自检：外观，同时对卡尺、深度计等普通量具可以测量的尺寸（位置）进行测量，需要三次元、二点五次元、二次元测量的，送测量室进行检测；5.4测量室测量的结果，必须保留好电子档，生产有需要时打印并由测量员签名；5.5外观、机构、尺寸、实配OK，则交现场IPQC进行确认；如确认NG，则继续改善直至OK。

对于有改善难度和判定困难的外观问题，须请QE工程师或工程部确认，必要时升级上报。

5.6尺寸（位置）NG、外观改善有难度等问题，经过客服质量工程师或工程部确认可以生产的，必须有确认人的签名，否则车间技术员不可生产，IPQC应做不合格判定同时开出《不合格处理通知单》升级上报。

制程检验程序(含表格)

制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。

不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。

2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。

3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。

3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。

3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。

4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。

4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。

4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。

4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。

4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。

4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。

4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。

5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。

5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。

首检工作管理规范(含表格)

首检工作管理规范（ISO9001-2015）1.0目的1.1建立书面化的首检作业的控制流程，确保所有首检经过有效确认。

2.0范围适用于本公司制造部插装和自动化车间IPQC首检样板的确认。

3.0定义首检指新产品或转线时生产管理需提前按照相关生产资料要求做好第一个产品交由品质部IPQC再次进行物料，工艺及功能的一致性检验确认。

4.0职责4.1.制造部生产领班或组长负责新产品或转线时提前按照相关资料要求做好首检。

4.2.品质部IPQC负责首检的核对检验及确认。

4.3.制造部PIE负责首栓的功能及工艺再次核对确认。

4.4.本指南由品质部负责维护，各相关部门配合执行。

5.0自动化车间首检内容：5.1准备工作：制造部自动化生产领班或组长在收到指令单（计划）后，按照要求填写转拉通知单并知会相关责任部门提前做好相应准备工作（如资料、物料、检测仪器设备、软件设置及程序文件拷贝的准备）。

5.2生产管理上料：生产线根据收/发料单，清点相关机型、编号、规格以及站位相符的物料上线，并通知IPQC查料准备贴片。

5.3IPQC查料：IPQC先检查站位表是否与BOM相应位置元件的编号规格描述相符，确认合格后再根据站位表核对物品的站位、编号/规格是否与要求相符（RoHS产品要注意物品是否有相应标示）。

5.4样品送检：技术员按照坐标程序，BOM单、元件摆放位图贴出首板自检确认无误后通知生产管理对元件的方向以及贴装准确性进行初步检查后，开出“IPQC-SMTPCBA首件确认记录表”，并写明指令、客户、机型、批量、PCB板版本号等内容，连同首检样板给IPQC核对。

送检样板为2PCS。

5.5IPQC首检核对：IPQC收到生产线送检的首检样板后核对相关BOM、ECN、图纸等进行首检样板确认。

IE负责复核IPQC确认结果，特别是针对有选贴位置的元件，以及有方向的元件进行复核，以确保首检样板的正确无误。

对于欠料漏空物料的样板：生产线送检单上及“IPQC-SMTPCBA首件确认记录表”上要备注清楚样板上物料因何原因漏空，并且要写明后续处理方式，且需物控部经理及制造部IE签名确认。

生产车间过程首检巡检记录表

N/A
1次/2H 目测
目测
一个流确认装配现场是否按一个流作业，有无产品堆积现象
目测
不合格标识不良品是否放置在不良品箱（盒）内，不良现象是否标识清楚
目测
NO 标准要求
换线管理在换线前产线上物料是否清理干净，无物料遗留（含不良品）产线
新品状态确认
量（试）产品有无（临时）生产许可证；临时生产许可证上涉及的问题点责任部门有无按时间节点完成
外观检查
PVC皮管上的批号正确，印字清晰（记录批次号）面罩安装方向是否正确，无左右反装，上下反装现象
灯体内无杂物(橡胶碎屑、镀膜磨损物、灯壳飞边等)
检验频率
首检
巡检
检查
首检记录
巡检检查结果与判定
方式检验结果及相关数据判定 1.巡检 2.巡检 3.巡检 4.巡检
1件
3pcs/1次 /2H
塞尺
1件
用专用工装封闭灯头部位将灯浸入水中对灯内加压05mpa观看密封部位是否漏水外观整体性是否符合客户标准比对样品胶槽一周有无影响外观的溢胶必要时封样5成品检验外观检查pvc皮管上的批号正确印字清楚记录批次号面罩安装方向是否正确无左右反装上下反装现象灯体内无杂物橡胶碎屑镀膜磨损物灯壳飞边等1件3pcs1次2h1件气密验证1pcs调机气密机胶时气压源目测目测目测目测目测成品外观fqc089a0序号67检验频率项目检验类别主要检验要求及方法首检1件
涂胶重量气密验证成品外观
涂胶重量符合标准要求(记录在热熔胶喷涂重量管理表)
封闭式灯具：取标准样件(一只漏气，一只OK)检查气密机工作是否正常带漏水孔的灯具：用专用工装封闭灯头部位，将灯浸入水中，对灯内加压0.5MPa，观察密封部位是否漏水

IPQC巡检及成品组装首件确认流程

1.目的确保成品组装产品使用之物料规格满足产品性能、法律、法规及客户之要求，确保产品组装工艺适应产品品质要求，保证产品能按生产计划顺利的批量生产，特制定本流程。

2.适用范围适用于本公司组装车间所有加工零部件、半成品和成品等产品。

3.职责：3.1物料确认：IPQC人员根据客户订单、生产领料申请单、BOM要求，对生产线物料进行检查确认，检查过程中，IPQC检验员重点检查物料的标识状态（如物料编码与实物是否一致，实物与BOM描述是否一致，包括尺寸、参数等），如发现物料与实际要求不符或物料产生不良变异时，应及时通知生产线暂停使用或退换料，并在不良物料上标识不良现象或加盖不合格章。

3.2设备点检：电烙铁的温度、漏电点检确认，电批扭力点检确认，静电手环的防静电点检确认等，各检测数据应在要求规格范围内，如发现点检结果并确认存在差异时，及时通知生产线拉长以上级别管理人员进行更换或工程部门人员进行调试，更换或调试完成后再做复查符合要求方可使用。

3.3产品确认：根据样板或首件对产线正在进行生产产品一致性核对检查，包括产品外观，结构设计，加工工艺，产品功能以及包装等应与样板或首件一致。

3.4 IPQC人员根据4M1E（人员、机器设备、物料、操作手法、环境）到生产线巡回检查关键岗位，监督生产线是否悬挂相应《生产线作业指导书》或各岗位作业员是否按照《生产线作业指导书》要求进行作业。

3.5IPQC人员每日工作时间内（包括所有的加班时间），按每2H频率巡检，对在线物料和半成品进行符合性检查，抽检水平按照特殊抽样每次5-10PCS进行抽样检查，并做好相应的数据记录和填写相应巡检记录报表。

3.6在线生产产品如发生重大质量异常时，按单项不良外观超过5%、功能超过3%以上为重大质量异常，IPQC人员应及时通知生产部、品质部以及工程部进行原因分析，同时统计不良率数据并开立《品质异常分析改善追踪表》，进行详细质量异常描述，《品质异常分析改善追踪表》品质管理人员签字确认后交工程部和相关责任部门进行原因分析，并追踪处理结果，处理结果完成后《品质异常分析改善追踪表》回收存档和继续跟进确认。

车间首件检验流程图

车间首件检验流程图-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
信息传递表
1、职责
1、生产部门负责组织安排首件检验，和送检工作。

2、对新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。

3、PE、IPQC、QC班长、QA、对生产线首件检验的正确性负责。

2 、流程要求
1、对生产线首次生产成品、转线、换单、换颜色，由于设备、产品材料、规格变更后投入生产时，工艺等原因造成的停线，等其它情况，都必须经过首件检验和确认。

2、首件检验时，由生产线负责通知：IPQC和QC班长，按有效的包规资料、BOM单、工艺文件（或客户提供的样板）进行确认，手机产品暂规定由产线指定人员送样4台包装好的成品（送样人负责在开线后40分钟内：提供2台功能和外观全检合格，填写好首检表送客户检验，另外2台送样人负责外观全检合格，功能由QA全检，QA确认合格后填写好首检表送第三方客户检验），按样品提供时间QA和客户在40分钟内完成最终确认。

3、客户和QA测试发现任何问题，确认不合格后，由送样人更换，直到达到客户要求的标准。

4、首检发现异常后，IPQC、QC班长、QA立即反馈产线改善、并跟进产线改善结果.
3、首检流程图示
生产部：品管部：日期：。

注塑产品首件检验表

班组及机台调机员检验项目
组装上口
尺组装下口
寸规
组装左口
格组组装右口
装气密性
标准值及描述
与管材配合度
组装后不能有渗水、漏水
五金装配
与要求组装五金配件一致
内外表面
颜色
ห้องสมุดไป่ตู้
水口位（加工平整）
外观
形变（缩水、变形）
缺胶（缺料）
脱皮、杂质、油污
边缘（披锋、毛刺）
标志
字唛
试验
跌落
班长及主管意见
与《管件外观检验标准》一致
产品字唛字母、数字完整清晰与管件跌落执行标准一致
注塑车间管件产品首件检验表
日期送检时间
检验值及描述
品检及主管意见
制造主管意见
1、需执行首件的产品：新开机产品；停机后开机产品；维修机台磨具及设备后开机产品；更换原料、配料、配方品调试稳定后生产3-5PCS时送检2PCS。 2、由送检人员将需送检的产品数量及表单填写完整后交与组长执行首件检验。 3、从送检时间起半小时内完成首件检验并作实际检验记录后判定，品质人员在送检时间起1小时内完成首件检验
车间管件产品首件检验表
时分检验值及描述
产品名称产品规格单项判定
检验人/时间
模具编号生产模数单项判定
确认人/时间
及设备后开机产品；更换原料、配料、配方、厂家后开机产品；超过24小时开机时间产品。开机产
件检验。质人员在送检时间起1小时内完成首件检验判定。

SMT首件检验首件检查首件确认[模版]

SMT首件检验首件检查首件确认[模版]第一篇：SMT首件检验首件检查首件确认[模版]如何提高SMT首件的品质和效率品质，企业的生命线；效率，企业的生存点。

人力资源一直是中国引以为豪的地方，在中国改革开放的年代里，代工业为GDP作出了不可磨灭的贡献。

然而在科技高速发展的今天，在代工厂一个一个搬迁、倒闭的浪潮中，传统的作业方式值得我们深思。

SMT行业，贴片机的速度越来越快，NXT3已经问世，十几个模组的线体已成常规配置。

可是高大上的设备配置背后，却是配套设备的匮乏，就好比一艘航空母舰，却只配备蒸汽发动机，那么就算航母的设计航速能达到30节又有什么用呢？以现在最热门的手机板为例，一块手机板的贴片点数一般在200~300点左右，NXT3一个小时就能打几十块板，可是一块首板的测试时间就需要花费1.5小时左右，线体的暂停、人工的等待、首件的长时间测试等等因素加起来的成本，远远超过你的想象。

下面我们就通过对比来看看传统的人工首件测试和用首件测试仪FAI600（深圳市蓝眼科技有限公司TEL：***）进行首件测试两者之间的差距：1、人力成本SMT传统的首件检测方式：事先打印出BOM表、位置图，一人使用LCR进行测值，一人进行BOM表和位置图的确认。

需要两个人完成首件测试FAI600则可以通过自主解析导入的BOM表里的元件规格参数，测值过程中自动判定NG和PASS，真正实现了由一个人独立操作完成首件检测的目的。

3.2、工作效率SMT传统的首件检测方式：用首件和工程图纸进行对比，确认丝印的方向、极性，用LCR进行测值，需对照位置图和BOM表寻找元件位置FAI600通过建立元件丝印库，然后进行自动丝印对比从而来判定元件的正确性、极性及方向；测值过程中自动定位、阻容元件测量档位自动切换、自动语音报位号、多种测量顺序自由切换、测量结果自动判定。

通过节省丝印对比和测值环节的时间，至少可提高50%以上的工作效率。

3.3、自动测量判定SMT传统的首件检测方式：需要人工来换算误差，人工判定是否PASS FAI600在导入BOM表和CAD坐标资料后，设备根据BOM表里的误差规格描述自动解析元件测量范围，在测量过程中，测量值如果在解析范围之内，则判定为PASS，测量值如果在解析范围以外，则判定为NG，且语音提示报警。