包装首件确认记录表

装配首件检验点检表(装配品质专用)

11
生产时装配线是否按SOP要求使用防呆防混料检具/销钉垂直度检具全检适配产品
12
待装配区是否只有一个编码的产品？易混物料、相似型号是否实施物理隔离后分开生产？
备注：1、此表由装配品质班长线长或指定专人进行点检，点检时符合要求在“OK”栏填写“OK”；不符合要求在“NG”栏填写“NG”，同时在“异常情况描述”栏填写具体NG情况。 2、首件点检按要求确认合格后，由品质部LQC对首件样品进行确认按首件样品进行检验，发现异常情况，品质部有权停线，要求生产线整改OK后再生产。 3、对于生产线首件异常情况，必须由品质部组长级以上人员跟踪异常情况的处理结果，首件检验确认合格后方可进行开线生产。
首检人签名：
审核签名：
装配首件检验点检表
装配线号：线
年/月/日果 OK NG
1
首件检验前首先确认测量工具是否良好/销钉垂直度检验工装是否损坏或丢失，检验合格标签是否在校验有效期内
2
首件检验前首先确认装配产线物料版本号是否与最新版本物料结构一致/版本号一致/ECN变更设变要求相符一致，
准备装配开线生产产品的SOP/SIP是否为最新有效版本，对变更位置是
3 否描述清楚，SOP/SIP是否与图纸要求/质量控制要点要求不一致的地
方
4
首件检验时是否按【质量控制要点】/【开模会议纪要】/其它技术要求进行一一核对确认
5
首件检验时按2D图纸确认不清楚的位置是否找装配品质工程师/项目工程师看3D图纸进行再次确认
6
试制物料第一次及量产物料第一次是否找对应品质工程师/项目工程师进行首件检验确认，工程师与你本人首件确认是否一致
7
单独打包的附件装配生产是否按客户要求核对附件型号/图号/包装方式一致

产品首件鉴定(First Article Inspection)报告

不合格理由
3.01
3.02
3.03
3.04
3.05
3.06
3.07
3.08
3.09
3.10
注1：标注“★”为必查项目，申请部门因按要求准备并提交相关的资料。凡是标注“★”的项目不满足要求，FAI不予通过。
注2：3.01-3.10中的必查项由申请部门根据顾客要求予以识别后标注“★”，并在“说明”栏内详细转述顾客的要求和通过原则。
编制/日期：审核/日期：批准/日期：
常州南车铁马科技实业有限公司
产品首件鉴定（First Article Inspection）报告
编号：QR/TZL036-02Rev：A/0
最终客户：
产品编号：
产品名称：
技术规范/图纸编号：
制造地点：
申请负责人：
鉴定时间：
FAI活动理由
新产品
更换新的制造地点
顾客书面合同要求
供货商发生变化
更改产品部件
N/A：灰色表示不适用
首件鉴定参加人员
产品生产单位（项目组）
签名
日期
职位：
职位：
职位：
职位：
检查组
签名
日期
职位：
职位：
职位：
职位：
职位：
职位查项目
G
Y
R
N/A
不合格理由
文件
1.01★
产品设计评审文件
1.02★
技术规范/图纸
1.03
合同/定单
1.04
质量计划
1.05★
型式试验大纲
G
Y
R
N/A
不合格理由
首件产品的制造过程
2.01★
质量全特性检查

SMT首件过程记录表

人机物法环
人机物法环
年月日
巡检
13:00-15:00
15:00-17:00 18:00-20:00
06全部＞28N以上、首件外观性能 □:O K □:N G
作业详情
SMT首件过程记录表ຫໍສະໝຸດ 机种名:料号名称：
批量：
检查项目记录
钢网张力：① ② ③ ④ ⑤
（N/cm2）
印刷
脱模速度：
印刷速度：
数据
擦拭方式：
（湿擦）（干擦）（真空擦)
8:00-10:00
前刮刀压力： KG 后刮刀压力： KG
自动擦拭频率：大片/次
手动擦拭频率： H/次
10:0012:00
巡检
SPI:CPK数据：
首
贴片机实装压力设定为:
（
程序名：
件 BOM,物料核对表、程序、是否正确。贴片每2H物料核对是否有异常、
过
抛料率：‰ 首件状态：
程
炉前抽查状态：
炉温设置
巡
程序名：速度
查回流 1区上：焊 2区上：
3区上：
【cm/min】 4区上：
下：
5区上：
下：
6区上：
下：
7区上：
下：下：下：下：
风机频率【Hz】：①：
操作人员是否有上岗证、技能是否符合要求。
有无电脑测试机程序、电脑测试程序名：
是否有测试配套治具、测试配套治具编号：
测试机输出参数记录：
报表是否按时填写？
极限验证板名称：
验证结果：□: O K □: N G
产品要求的包材是否按照要求使用防静电材质：塑胶托盘、静电袋、
包装方式符合要求？

作业准备验证确认记录表

生产日期：
作业准备验证/确认记录表
零部件号：零部件名称：
料
每班5次连续3∽10个首件
连续3个通常
连续3∽10个作业人员管理人员
检验员
修正后进行再次检查④材质变更成形确认（要有初物标识，检查成绩表）1.每班次生产前，生产者和专职生产管理人员进行作业准备验证，确认变化点的状态；将其填入“观察结果”中。

2.当班检验员在首件生产前，对生产车间的作业准备验证工作进行监督，并作出判定。

②修正品的再利用材料实施流程
③让步接收品的流通
1.“观察结果”栏：如发生变化填写○，未发生该变化填写X ，不适用填写N/A 。

2.”判定“栏：确认生产车间对变化点的判定；如发生变化，确认是否采取管理措施及其实施效果的一下下。

符合OK ，不符合NG 。

3.检验员按规定的频次进行抽查，并作好产品检验记录；同时巡回检查影响产品质量的生产因素（4M1E ）。

4.发现问题需立即进行改善，然后再次进行作业准备验证；记录留存质检部。

生产首件检验记录表

外观/丝印遥控按键灵敏性器
接收距离与角度适配器型号电源适配输入电压范围器输出电流和功率型号规格
电源插头认证号线
线身认证号
AC/DC开关
电性指示灯颜色能测
试默认语言
软件版本
安全高压测试性能检测水平测试
产品型号
说明印刷内容书漏页错页
说明书数量
电视制式
伴音制式声音/丽音检 TV 测 AV Ypbpr HDMI 布线工艺确认
点胶确认
扎带确认
胶带确认螺钉核对
产品屏型号内部检测主板型号
OK□ NG□
电源板型号
高压板型号
扬声器型号
机振检查(80% 音量，扫频信号)
VGA分辨率
□PAL □NTSC □SECAM □D/K □B/G □I □M □L
最终判定: 拟制:
□ 合格审核:
□ 不合格批准：
确认结果 ___________________
螺钉核对
机型名称后 LOGO 铭牌输入电压范围
功率/W 功率待机功率/W 检测开机功率/W 不良现象总结：
工厂型号铭牌LOGO
生产首件检验记录表
客户型号屏型号
软件版本号检验日期
确认结果
测试项目
确认结果
测试项目
确认结果
附件检查
说明书□ 快按□ 保修卡□ 插页□ 遥控器□ 螺钉型号___________________________ 电源线□ 底坐固定板□ 底坐旋转环□ 服务卡□ 7号电池□ 遥控器说明书□ 其他：
L □NTSC □SECAM K □B/G □I □M □L
Hale Waihona Puke 客户订单号/线体样品信息

组包装首件确认报告

不良原因:
处理方式:
备注: 以上检查项目如无问题填写OK,否则为NG,NG同时发出<CAR>通知相关品质确认保存期限:2年
文件编号:VQA-001/A1
深圳市威仕特汽车电子有限公司
组包装首件确认报告
班别: 每日首件转班首件 NO 每批首件工程变更线别: 客户: 机型: 检验项目
裁决日期
BOM编号: 订单号: 批量:
拟制
审核
批准
日期: 首件起始时间: 首件结束时间: 确认结果 1 2 3 4 5
1 与BOM核对确认产品一致性 2 标准作业指导书是否齐全 3 所使用的外壳颜色.丝印.LOGO是否与BOM表一致 4 所有五金装饰片颜色.丝印.LOGO是否与BOM表一致 5 外壳型号,颜色: ; 五金片型号,颜色: ; 6 开机LOGO: ; 软件版本 ; 7 测试指令: 8 条码规格是否与BOM或客户要求一致 9 IMEI号起: 止: 组装 10 开机是否会死机\画面不正确\不开机现象 11 通话是否无回音\杂音\回音小现象 12 振动是否杂音\无振动\INT现象 13 按键是否卡\手感差\无作用\印刷\喷涂\镭雕不良\刮伤污点现象 14 LED灯是否不亮\显示暗\显示亮度不均匀\LED部分有没有透光现象 15 LCD是否显示亮点\断线\色泽不均匀\对比度不均匀现象 16 音乐播放是否无声音\破音\异音\杂音\画面马赛克现象 17 SIM卡是否接触不良\晃动造成重新checkSIM\插入.取出不良现象 18 拍照预览后是否花屏\黑屏\白屏\无法照相\显示LCD异色点现象 19 外观印刷重影\文字错误\残缺\断线\色差\刮痕\脏污是否在规格内 20 结构间隙\断差\手感(KEY.电池盖)是否在规格内 21 烙铁温度是否符合SOP和标准规定要求一致 1 与BOM核对确认产品一致性 2 包装是否数量不符\部件错装\漏装 3 内箱包装方式及规格是否与资料不符 4 外箱丝印是否正确\模糊不清\破损\规格错包 5 贴纸位置粘贴错误\漏贴\漏丝印和内容错误现象装 6 外箱表面是否脏污\破损 7 IMEI号是否错误\未贴条码\歪斜\皱折现象 8 ECN验证结果: □OK □NG 9 ECN文件号：不良现象描述: 结论:

首件制作与确认流程

首件制作完成后交还于拉长
1.品质组长对首件与《首件确认单》上核对内容，进行核对，并在《首件确认单》做好对应记录 2.将首件装入PE袋中，并在上面做好对应的签名与标示。 3.对于新产品、新订单、及特殊、订制订单的首件，由IPQC交给业务业核对。必须经过该订单的业务员进行核对，并签名确认。
1.核对确认好的首交还生产拉长 2.按生产计划将一个首件放置产线拉头看板指定位置，另一个从拉头流下，每个工位的作业人员拿起来查看与现有物料核对，无误后流入终检位的指定位置与拉长面对面当面交接，并在《派料单》上备注签名确认好
1.IPQC拿对应《BOM》核对物料 2.严格按照《作业指导书》和工艺文件进行制作 3.首件制作的数量是2个
《BOM》《作业指导书》
拉长完成首件制作后，填写好《首件确认单》
与首件一同交IPQC核对
《首件确认单》
品质部
IPQC进行首件图档确认
IPQC进行首件让所有的物料进行图档确认，并在《首件确认单》做好对应记录
品质部
IPQC进行首件与MPC 样品的核对
IPQC进行首件与MPC样品的核对，确认好作业工艺，实物对照，并在《首件确认单》做好对应记录
品质部业务部
生产部
IPQC将核对好的首件交品质组长及业务员审核
3.工单完成后，首件方可投入产线包装
NO 变更日期
变更履历记录栏变更内容
担当
承认
深圳市脉威时代科技有限公司
流程名称序发行部门
號責任單位
生产部
生产部
流程图
首件制作与确认流程
发行日期
流程
物料员领完物料
SOP编号
承认
确认
确认

包装部生产作业流程

包装部生产作业流程包装生产控制程序1. 目的规范包装作业，保证品质，提高生产效率，降低成本，特制本程序。

2. 适用范围包装生产过程控制。

3. 职责3.1包装部:按质按量按时完成生产任务，控制各类损耗，提高效率。

3.2品管部:包装生产过程的品质监督和检验，报废品的确认。

3.3资材部:物料的损耗统计及核算，保证包装成品的入仓数据准确，产品报废的处理。

保证各类原材料及耗材及时到厂。

4. 作业程序4.1 生产计划及准备4.1.1包装生产主管接到生管下发的命令单后，认真阅读核对工单和交期、订单数量，做好产能人力负荷分不开析。

4.1.2 组长在确认订单后，查找样品及作业指导书，确定生产及注意事项。

没有生产首件板的在第一时间内完成生产首件样板。

4.1.3组长完成备料及作业准备后，将工作任务以《工作通知单》的形式将工作任下达给作业员。

4.1.4作业员在接到给长下发的工作通知单后按作业指导书要求生产，没有作业指导书和生产首件样板的新产品不许私自生产。

私自生产造成返工均不计工时，赔偿公司原辅料80%的损失。

4.1.5生产过程中，组长需每半小时巡线一次，发现问题及时处理。

4.1.6生产中出现异常，组长应立即处理，不能处理的上报到主管协调处理，否则造成的损失由组长负责。

4.1.7组长须对本每日生产数量填写《生产进度管控表》。

4.1.8组长对本组生产进度负责，合理的安排线上作业，确保品质、闪期、数量符合要求。

不能按期完成时，组长须提前3天填写《工单延误申请表》注明详细原因交主管审核，生管核准，并按生管核准后的交期完成。

4.1.9物料员或组长每根据包装进仓数量，制定《欠数追踪表》对需要补数的产品包装部主管要查明原因后向资材部生管提出补数申请，资材部查明原因分清责任后交总经理审批后方可补数。

4.1.10 资材部仓管员在收货时要核对订单数时，对超计划生产的产品不予收货，并立即通知包装部主管，由包装部主管查明原因分清责任上报资材部。

印刷包装制程检验作业指导书(彩盒类)

印刷包装制程检验作业指导书(彩盒类)确认上油颜色和油层效果符合要求。

过油要均匀，不得有漏油或重复油。

光泽度要符合要求。

7.作业程序：7.1制程品质管制：生产主管及领班负责制程品质管制，确保生产过程中的品质符合要求。

7.2制程品质检验：进行首件确认和抽检，确保产品品质符合要求。

若有不合格品，按照《不合格品制程程序》进行标识、隔离、重新检验。

7.3品质异常之矫正预防措施分析：生产、品管及相关人员负责分析品质异常的原因，并采取相应的矫正预防措施，确保问题不再出现。

8.记录：8.1首件检验记录：记录首件检验结果，包括纸张尺寸、印刷颜色、套色、彩印、印刷网点、图案文字、条码识别、杂色点等。

8.2抽检记录：记录抽检结果，包括产品数量、检验结果等。

8.3异常处理记录：记录品质异常的处理过程，包括原因分析、矫正预防措施等。

9.培训：所有相关人员必须接受相应的培训，包括制程品质管制、制程品质检验、品质异常矫正预防措施分析等内容。

10.修订记录：版本号修订日期修订内容修订人A/1 2020年07月30日初次发布质量部XXX文件名称：制程检验作业指导书文件编号：SF-QR-029修改状态：版本A/1生效日期：2020年07月30日目的：规范制程检验，确保有效控制过程产品质量。

范围：适用于自原物料投入至成品入库前的相关工序的检验。

权责：制程品质管制：生产主管及领班。

制程品质检验：进行首件确认和抽检，并按照《不合格品制程程序》对不合格进行标识、隔离、重新检验。

品质异常之矫正预防措施分析：生产、品管及相关人员。

参考文件：彩印制程管制程序》不合格品管理程序》定义：首件检查：旧件依据《生产指示书》、尺寸图、留样件，进行正式量产前检验。

新件依据《生产指示书》、签字稿、尺寸图、客签样（展示架类或组装类产品必须用白盒配合印刷图纸确认，做一个部件用白盒和图纸确认一个，用配套部件组装确认符合性，如尺寸，结构，颜色，细节。

新款须留一套大货样）。

成品包装首件确认表

□OK；□NG
□OK；□NG □OK；□NG □OK；□NG □OK；□NG □OK；□NG
备注：1.此表单用于每次首件检验的结果记录，如有不符立即通知相关人员确认并记录明细. 2.针对每项，若每项检查OK则在OK格子内“√”，NG则在NG格子内“√”，某项不适用则在OK格子内打“/”；
生产确认：
XX有限公司
成品包装首件确认表
日期：年月日
客户名
订单号
订单数量
产品型号
投产线体
投产数量
首件数量
检验人
时间
区分
检查项
ห้องสมุดไป่ตู้
核对依据
彩盒外观（彩盒丝印，条码粘贴，批缝，脏污，刮伤等）是否符合出货要求；
SOP/SIP
彩盒附件确认
整箱确认
条码确认
栈板确认
扫码检验主要材料核对
配件
彩盒内产品包装方式是否符合出货要求；彩盒内卡是否配装到位；附件不可有错装，短装，多装的现象；附件说明书类不可出现印刷异常，脏污破损，规格异常等不良.；附件线材类不可出现实连功能不良，实量规格不符现象；整箱外观（外箱丝印，条码粘贴，封箱方式等）是否符合出货要求；整箱内装箱方式是否符合出货要求；整箱间隙内不可出现其它异物；条码（主板/机身/彩盒/外箱/栈板）列印规格，字体大小是否正确；条码（主板/机身/彩盒/外箱/栈板）扫描显示是否正确；条码（主板/机身/彩盒/外箱/栈板）粘贴位置是否正确；条码（主板/机身/彩盒/外箱/栈板）是否能承受正常力度的耐磨；栈板标签是否符合出货要求；栈板打包方式（摆放方式，数量，菱角扎带，围膜等）是否符合出货要求；栈板材质，规格是否符合出货要求；机身码二维码 SN码

PCBA首件确认记录表

□ OK □ OK □ OK □ OK □ OK □ OK □ OK
回流焊
19）是否按要求测绘出最新炉温曲线，并有签名确认。 20）是否使用氮气及氮气含量是否符合要求。 21）回流焊接后焊点是否符合《焊接检查判定标准》要求，有无其它缺陷。
温区温度上温区下温区
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
峰值（Peak)/℃ ﹥220℃/S
贴片文件编号 □ BOT □ TOP □ 锡膏 BOM 编号 □ 红胶确认内容班别
生产日期 □ A □ B
20
年
月
日线
线别
确认结果
PCB版本:
□ OK □ OK □ OK □ OK □ OK □ OK □ OK □ OK □ OK □ OK □ OK □ OK □ OK □ OK □ OK
贴片
Max: Min: 问题记录：接受时间完成时间问题记录：接受时间
胶纸板
锡膏板 _____________
线长确认：
工程师确认：
IPQC确认：
13）是否有替代料，替代料是否依据《代用物料请单》及BOM执行使用是否有人签名确认。 14）贴片位置、规格、数量是否符合贴片文件及BOM要求。 15）贴片是否有错件、漏贴、飞件、反向、偏移等问题。 16）是否按要求执行工程变更（ECN）及工艺要求。 17）是否按照首件生产流程规范要求生产作业。 17）回流炉炉温是否符合产品工艺及客户要求。 18）回流炉各温区参数设置是否符合标准参数指导书要求。 ECN编号:
惠州市XXX电子有限公司
SMT首件检查记录表
机种型号 PCB板面制程工艺检查项目 1）PCB/PCBA板版本符合BOM要求。 2）PCB来料真空包装，湿度指示卡未变色，无露铜划伤等不良。 3）锡膏品牌、型号符合客户及工艺要求。印刷

IPQC首件检查表——模板

深圳佑安科技有限公司型号送检部门
送检状态
检测区分
检查项目
外观部品的检查
样Hale Waihona Puke 首件确认报告订单号送检人
□ 组装
检查内容
上下壳有无破损、毛边、刮伤上下壳有无不可接受黑点
订单数
送检时间
□ 包装
样品编号
#1
#2
#3
品质判定 OK NG
外观
部品式样检查
检查各部品的组装状态
成品与样品色差印刷错误、无印刷刻字错误、无刻字是否具有认证标志型号规格与样品、订单要求一致上下壳组装嵌合有无松动成品嵌合间隙0.2mm以上成品组装段差0.15mm以上产品贴纸、标签有无贴歪
配件包数量是否齐全、型号是否正确
外箱尺寸、箱唛信息是否正确
批次号是否与订单要求一致
□可以量产选可量产需改善时请具体描述：
历史重大问题检查项
产品型号
检查内容
最终判定 □可量产需改善
判定方法
首件判定
□不可以量产备注（异常描
首件检查人：
审核：
工作电流 DB值灵敏度静态电流低电压报警有效工作距离
包装
包装检查有无漏装、少装材料
彩盒、外箱有无脏污、破损、
彩彩盒盒信标息签是贴否纸正是确否信息是否正确、外观印刷是否良好
包材外观、数量的检说明书保修卡版本型号是否正确、有无缺页、少页
查
保护膜、PE袋大小是否适中、有无破损、脏污
3M胶是否大小合适、沾性良好、无其他公司信息
组装
检查部品有无漏装
有无漏装对结构、性能有影响的部件有无漏装产品标签、贴纸有无漏装螺丝
异物混入的检查
晃动产生声音的异物 0.5-1mm的影响外观的金属、塑胶异物屏幕显示被较大的异物覆盖影响正常观看

首件确认制度

首件确认制度1、目的为了证实车间在生产大货前首件产品是否符合客户确认样及相关规格的工艺技术要求，防止造成产品批量不合格检验员一定要对车间各道工序、半成品、成品进行高标准检验，对每款大货首件样的工艺、做工、尺寸、规格、款式、颜色等进行全面细致的对比客户确认样及相关技术要求，做到有问题早发现、早处理、尽最大努力保证大货质量及交货期。

2、范围此程序适用于各新产品及每批次产品。

3、职责品质部门负责安排所有产品的首件检验和记录工作。

4、程序4.1各生产阶段及生产成品完成时的第一件货品应及时安排检验员检验，以比对客户确认样，作业书及订单等，并执行外观，包装，功能，测试等既定检验以确认货品符合产品规格及安全标准，首件检验应填写检验记录并报品质主管确认合格后才能放产大货；首件检验报告及问题应及时安排生产，检验员及跟单等有关人员举行质量会议，首件检验发现任何与产品功能及安全要求等不符合的缺陷时，应授权检验员立即停止生产，并确保问题改善后再次首件检验确认合格后才能放产。

4.2大货生产前，检验员知会各工序主要技术人员了解客户的订单资料：包括生产工艺、品质样、最终确认样、色卡、色样、客人确认意见或更正资料，特殊情况可携带客签样作对照。

确认所掌握的所有资料之间《客户原样、最终确认样、工艺单等》完全统一。

对于有不符之处及时反映给生产部、业务部相关人员，以便及时确认。

4.3新产品上线前应小批量试生产，由检验员跟踪检查各工序特别是首件产品可及时发现并改进在大货生产中可能出现的一系列问题，确保批量生产的质量。

4.4各工序对正在加工的首件产品，要按照图样、确认样、进行加工并自检，认为符合要求后，送检验员给予确认。

4.5检验员对首件检验应严格对比客户签样及相关规格确认合格后，贴合格标签，挂卡，作标识。

对个别实测数据有差异时，应会同车间共同测量协调认定。

4.6对发现首件不合格时，应再做第二件直至首检合格后，才能投入批量生产，否则在加工第三件还不合格时，检验员要立即报告生产部给予及时排故和技术指导，保证产品部件的合格。

装配首件确认报表

□说明书
配件 □地线夹要求 □焊枪要求 □其他配件要求
总结与建议
生产组长确认
品质人员确认
工程确认
备注
注：新机型、新材料、新工艺须由研发部门确认。
装配首件确认报表
生产单号：
机型：
数量：
日期：
时间：
流程
部件
确认重点
是否新品首批生产 □是，并已通知到工程人员
到现场确认； □否，此机以前生产过。
前面板 □物料编码、□商标、□中英文要求、□接口要求、贴纸要求、□客户特有要求、□面板无严重损伤
后面板 □物料编码、□接地标识、□接地螺丝、□输入电压标识、□面板无严重划伤
安装工艺
□大电流端子连接可靠、□热敏开关安装合理、□多线端连接时，大电流端子优先原则、 □霍尔安装工艺正确
电气间隙与 □主变输入输出线、□IGBT连接线、□整流模块接线、□三相整流桥接线、□硅桥线、爬电距离 □场管、整流管与散热器距离、□其它
中文
□要求无中文/无 MADE IN CHINA字样 □风机、□变压器、□电源线、□插头、□电磁阀、□PCB、□表头、
电源线 □线材、□路径、□线颜色、□插头类型、□插头接法、□电源线无严重损伤
各种贴纸 □张贴齐全、□方向与位置正确、□平整不皱折无气泡
耐压测试输入对输出耐压时：输入对壳承担
V；输出对Байду номын сангаас承担
V；输入对输出
V。
接地电阻 □合格
□不合格
装配
走线工艺 □无拉力且有一定回弹力、□整齐美观、□避开干扰、□避开锐角、□避开高温
□高压包、□霍尔、□铭牌、□说明书、□保修卡、□焊枪配件 □无此要求
整机及物料 □确认BOM上所有物料均已安装在机器上、□有多余物料、□确认实际PCB编码与BOM清单一致

生产首件确认规程

深圳X X X X电子有限公司编码DC-WI-QC-159版次A/0名称生产首件确认规程生效日期2015-7-21 一、目的为了有效地管制产品生产工艺、制程品质的稳定性，确保每个生产订单不出现批量性的返工或退货，特制定此规程。

二、适用范围本规程适用于批量生产前的产品质量确认(含外观、功能、包装方式)。

三、定义首件确认：指每个订单按套料量产前的自制半成机或成品样机，通常数量是3~5台。

四、职责4.1 各生产线负责按订单提前两个小时，按生产工艺文件、生产套料制作首件成品机。

4.2 产线负责对首件生产样机的测试以及检查（外观、功能、包装方式）。

4.3 品质部IPQC负责对生产部提供的首件样机优先安排测试，应提交品质QA组长确认。

五、自制半成品首件确认工作细则5.1 生产部各线按照订单领料情况，根据生产工艺文件的标准安排制作3~5台样机，样机物料必须是订单套料当中的，不允许挪用或代用非正式生产用料。

5.2 样机制作完毕后填写《首件确认表》由各自产线的QC完成测试并根椐首件确认表认真填写检验记录。

并注明首件交接时间。

5.3 品质部IPQC收到首件样机第一时间确认首件外观有无问题，有无会导致品质异常的隐患。

根椐生产任务单核对软件、椐椐BOM清单核对物料是不是与BOM相符,确认软件物料无误后安排测试,检验时认真做各种测试(电池充放电、距离测试、通话效果、音乐播放等)；5.4 IPQC如果确认软件、物料、功能、外观等全部无误后，应将首件送交QA房QA对功能再次进行功能确认，QA测试合格后应签名确认。

然后IPQC应将首件单提交QA组长确认并签字后立即知会相关产线组长。

5.5 IPQC在确认首件时如发现首件软件、功能、物料、装配、外观等有异常时，应立即将异常知会相关产线组长并将首件退回，待产线改善后，再依照（5.4）条款进行首件的确认。

5.6首件的确认最迟要在产线首件送检二个小时内完成并将确认结果反馈回生产部门。

首件的确认应快速，以不影响产线的生产。

产品首件确认管理规定

文件制修订记录1.0目的制定生产各型号新产品或产品转拉后首件产品确认制度,以保障产品品质及符合RoHS规定和客户要求。

2.0适用范围适用于本厂所有产品之首件确认。

3.0职责工程技术部：负责参与对第一次生产的新机种的首件确认，以确保产品正确性；品质管理部、制造部：负责对所有首件进行确认并保证其正确性。

4.0定义首件产品确认:是指各型号产品转拉后生产的第一个产品或新型号产品生产时的第一个产品,确认内容包括产品材料外观及功能,还包括产品制程各项参数的确认。

5.0内容5.1岗位首件确认方法：5.1.1当产品根据生产工艺完成一个工段后可作为首件样品(各工序必须合格);5.1.2岗位首件表确认内容不仅包括产品材料外观及功能，还包括产品制程各项参数。

5.2岗位首件确认时机：5.2.1每天上班后的半小时、各型号产品转拉后、新型号产品生产前或设备断电/大修后等情况均需进行首件产品确认，并在首件确认表上记录确认结果,所有工序均需在岗位首件确认OK后方可作业,首件确认表需由品质管理部、制造部共同签名确认并填写确认事项内容;5.2.2对前加工工序,每天量产前、或更改材料时、或机器调整后、更换夹治具后,必须安排做首件，首件须经制造部、品质管理部共同确认后,才可生产;并须填写<前加工零件首件确认表>;5.3SMT机打产品：5.3.1由工程技术部SMT技术课的调机技术员和制造部根据相关作业指导书或客户样板作成首件产品，技术员确认后由制造部人员(组长/系长级以上或指定的检验人员)确认产品的符合性，再由品质管理部IPQC进行确认，以确保其正确。

5.3.2所有客户的SMD的首件检查结果必须记录在<SMT生产开始前确认项目一览表>上。

5.4PTH产品：5.4.1所有客户的PTH首件检查结果必须记录在<PTH产品岗位首件确认LIST>上。

5.4.2插机过炉后产品、执锡及清洗后成品、组装后之半成品及成品、包装后之成品(入卡通箱后)由制造部人员根据相关作业指导书及客户样板作成首件产品，需由制造部人员(组长/系长级以上或指定的检验人员)确认后，再由品质管理部IPQC对该岗位首件产品进行确认，确保其正确。

包装车间产品质量控制流程

包装车间产品质量控制流程包装,车间管理,产品质量管理相关表单生产计划部物料员物料发放2:物料员将需包装的物料配套分发至待包装人员。

包装车间包装工专人试包装作业3:由包装主管指定的专人先进行试包装作业，至少需包装一中盒。

(备注：同一订单同一笔型的产品包装，指定的一人送首检就可，包装主管负责宣导其他人按首检首认样包装)包装车间包装工包装工首件送检4:包装工拿包装好的产品送至检验员处进行检验。

5:检验员按标检验标准进行检验并判定，同时做好首件检验记录；NG质保部入库检质检员首检确认首件OK的通知包装主管可正式包装；首检NG的要求其重新送样确认并通知包装主管，有必要时填写《品质异常单》上报。

Y6:包装工按产品品质要求进行自检与包装作业。

《生产任务单》《首件检验记录表》包装车间包装工大批量包装作业7:责任质检员对已包装好的每一箱产品按抽样标准进行随机抽样，质保部入库检质检员质检员抽样返工、返修作业并需将外箱上的《流转卡》一同收走。

(质检员为走动式抽检产品，到定点QC检验区域进行检验作业)。

8:A、检验员按标检验标准进行检验并判定，同时做好检验记录；NG 质保部入库检质检员B、抽检不合格的箱数由质检员把抽检的样本数量与《流转卡》品质确认运送至返工区退回并归位，通知装配工将不合格的产品拉至返工区；返工、Y返修完毕后通知质检进行重验。

9:对检验合格的产品由质检员把《流转卡》回收并保管，同时把抽《成品检验记录单》质保部入库检质检员合格产品检验状态标识验的样本数量退回并归位，需补数的要求装配工补数完整，抽检出的不合格品要求其返工或返修；补数完整后方可在外箱的任一Y内侧与短的盖子外侧各盖上一‘PASSED’印章。

包装工封箱包装车间包装工Y打包工将封箱之产品搬运至打包区11:打包工不定时的到各包装区将已封箱OK的产品搬运至打包区。

Y12:打包工按订单要求进行打包作业，按订单类别、产品类别堆放。

10:包装工负责对已检验OK的并盖上‘PASSED’印章的产品封箱，封箱后将产品放至在规定的区域内。