热处理件硬度检测方法
热处理零件检查方法及性能要求
表1
代号 组别 铸件工作条
检验项目
件
0
零组
一般铸件 几何尺寸，表面状态
Ⅰ 第一组 比较重要铸 几何尺寸，表面状态，材质
件
化学成分中磷、硫，100％
检查硬度 Ⅱ 第二组 重要铸件 几何尺寸，表面状态，材质
化学成分中磷、硫、抗弯σ w，挠度 Y（或抗拉），按 图纸规定作水压试验。
2. 锻件及型钢
表2
代号 组别 检验项目
件
炉号检验材质σb、δ、HB。
Ⅱ 第二组 重要铸件 几何尺寸，表面状态，按同
炉号检验材质σb、δ、HB
和化学成分，按图纸规定作
水压试验和无损探伤。
4. 按炉次验收时，每炉处理的零件应分炉堆放，并注明热处
理炉号，不能将不同炉次的零件混为一批交检。
5. 机械性能试验不合格时，可将不合格项目取双倍试样重复
试验，若重复试验中仍有一项不合格，则允许将零件重新
热处理。但重新热处理次数不得超过二次，补充回火不算
重新热处理。
（二） 零件检验组别的规定
1.
灰口铸铁和低合金铸铁
热处理零件检查方法及性能要求
（一） 热处理零件的检查方法：
1. 零件热处理后应根据“热处理零件明细表”所列的技术要
求及检验组别检查验收。
2. 机械性能试ห้องสมุดไป่ตู้的一组试样，包括一个拉力试样和两个冲击
试样，对钢板是包括一个拉力和一个弯曲试样。
3. 作机械性能试验的试样，应由每批零件中选取具有最高和
最低硬度的零件。
组
铸件 热处理炉号检验σs、σb、δ、Ψ
和化学成分。
Ⅱ 第二 重要铸件 几何尺寸，表面状态，按同一熔炼，
组
热处理硬度检测标准
热处理硬度检测标准热处理是一种常见的金属材料加工工艺，通过对金属材料进行加热和冷却的过程，可以改变其组织结构和性能，从而达到一定的硬度和强度要求。
而硬度检测则是评定材料是否符合热处理标准的重要手段之一。
本文将介绍热处理硬度检测的相关标准和方法。
1. 硬度检测的标准。
热处理后的材料硬度检测需要遵循一定的标准，以确保检测结果的准确性和可靠性。
常见的硬度检测标准包括国际上广泛应用的洛氏硬度（Rockwell Hardness）标准、巴氏硬度（Brinell Hardness）标准和维氏硬度（Vickers Hardness）标准等。
这些标准都有相应的检测方法和设备，用于评定材料的硬度值。
2. 硬度检测的方法。
硬度检测的方法根据不同的标准和要求而有所不同。
洛氏硬度检测主要通过在材料表面施加一定载荷，然后测量材料表面的残留印痕深度来确定硬度值。
巴氏硬度检测则是通过在材料表面施加一定载荷，然后测量压痕的直径来计算硬度值。
而维氏硬度检测则是通过在材料表面施加一定载荷，然后测量压痕的对角线长度来计算硬度值。
这些方法都有各自的优缺点，需要根据具体的情况选择合适的方法进行硬度检测。
3. 硬度检测的设备。
进行硬度检测需要使用相应的硬度检测设备。
常见的硬度检测设备包括硬度计、洛氏硬度计、巴氏硬度计和维氏硬度计等。
这些设备根据不同的检测方法和标准，具有不同的测量范围和精度。
在进行硬度检测时，需要根据具体的要求选择合适的设备，并严格按照设备操作说明进行操作，以确保检测结果的准确性。
4. 硬度检测的注意事项。
在进行硬度检测时，需要注意一些细节和注意事项，以确保检测结果的准确性。
首先，需要保证待测材料表面的平整度和清洁度，以免影响硬度检测的准确性。
其次，在进行硬度检测时，需要根据具体的标准和方法选择合适的载荷和时间，以确保检测结果的可靠性。
最后，需要对硬度检测设备进行定期的校准和维护，以确保设备的正常工作和检测结果的准确性。
总之，热处理硬度检测是热处理工艺中的重要环节，对材料的性能和质量有着重要的影响。
热处理硬度检测方案 Microsoft Word 文档
G-2002球罐热处理后硬度检测方案
2008年3月3日
一、编制原因
2007年11月30日，G-2002球罐进行热处理工作，在热处理升温有21个测温点（共有24个测温点）到达标准要求的600±25℃时，处在球罐顶部区域第18、19、21测温点在保温过程中始终低于标准下限的575℃以下，第18点、19点为550℃，第21点为560℃，热处理结束后，我们对当时的情况进行了分析，初步认定是由于热电偶或温度自动记录仪出现机械故障造成的热处理曲线失真（具体原因已经在2008年2月29日下午召开的专题会上说明，详见会议纪要），实际热处理温度已经符合规范要求，现热处理后焊接试板力学性能试验已经合格，为进一步证实球罐热处理已经符合要求，特编制热处理后硬度检测方案。
二、检测原理
对球壳板上第18、19、21点所在位置及其周边进行硬度检测，得出一组数据；另选两点热处理温度符合要求的球壳板表面进行硬度检测，得出第二组数据，将两组数据进行比较，以判断第18、19、21点的硬度是否与其它合格位置基本一致。
检测单位应是施工单位以外的第三方。
三、检测方法
在第18、19、21测温点为中心半径500mm范围内取2点，与这三点距离最近的焊缝上在热影响区、焊道任意取3点，进行硬度测试，（应力主要集中在焊道、热影响区）经硬度测试值HB＜185，说明热处理达到了消除应力的效果。
在同一圆周上测量16、17两个测温点，对热影响区、焊道任意3点进行硬度测试，测得一组数据，与第18、19、21测温点测得一组数据相比较，如果两组数据基本接近，说明第18、19、21测温点温度没有上去的原因是由于热电偶或温度自动记录仪出现机械故障造成的热处理曲线失真。
东
G-2002球罐板赤道带热电偶分布示意图
东。
swrch35k热处理硬度
swrch35k热处理硬度（原创版）目录1.热处理硬度概述2.SK5 钢的热处理硬度3.退火状态的硬度4.淬火状态的硬度5.硬度检测方法正文一、热处理硬度概述热处理硬度是指金属材料在经过一定温度和时间的热处理后所具有的硬度。
热处理是一种改变金属材料组织结构和性能的重要手段，通过调整温度、保温时间和冷却介质等参数，可以实现对金属材料的硬度、强度、韧性等性能的调控。
在机械制造领域，热处理硬度常常被用来评价工具钢、模具钢等材料的性能。
二、SK5 钢的热处理硬度SK5 是日本标准中的一种碳素工具钢，相当于我国的 T8、T8Mn 或 T9 钢。
SK5 钢在退火状态下的布氏硬度大概在 200，相当于韦氏硬度 210 左右。
在试件淬火后的洛氏硬度大于等于 62，相当于韦氏硬度 766 左右。
这里需要注意的是，试件淬火冷却介质是水，温度大概在 780～800℃。
三、退火状态的硬度退火状态是指金属材料在经过一定温度和时间的热处理后，组织结构发生改变，使其具有较好的塑性和可加工性。
在退火状态下，SK5 钢的布氏硬度约为 200，相当于韦氏硬度 210 左右。
这种状态下的钢材适合进行切削、钻孔等加工操作。
四、淬火状态的硬度淬火是指金属材料在经过高温加热后，迅速冷却到室温以下的某一温度，以提高其硬度和强度。
对于 SK5 钢，淬火后的洛氏硬度大于等于 62，相当于韦氏硬度 766 左右。
这种状态下的钢材具有较高的硬度和强度，适合用于制作耐磨损的工具和模具。
五、硬度检测方法硬度检测是评价金属材料性能的重要手段，常见的硬度检测方法有布氏硬度试验、洛氏硬度试验和韦氏硬度试验。
其中，布氏硬度试验适用于检测硬度较低的金属材料，洛氏硬度试验适用于检测硬度较高的金属材料，而韦氏硬度试验则适用于检测各种硬度的金属材料。
材料热处理梯度硬度测量
材料热处理梯度硬度测量
1. 样品准备，首先，需要从经过热处理的材料中取样。
这些样
品可能来自不同的部位，以便在整个材料中观察硬度的梯度变化。
样品的准备可能包括切割、打磨和抛光，以确保表面光滑、无损伤，并且能够准确地进行硬度测试。
2. 硬度测试，接下来，使用适当的硬度测试设备（如洛氏硬度计、布氏硬度计或维氏硬度计）对样品进行测试。
在整个热处理梯
度中，可能需要在不同的深度或位置进行测试，以获取全面的硬度
数据。
3. 数据分析，收集到的硬度数据需要进行分析，以确定在材料
中存在的梯度变化。
这可能涉及绘制硬度梯度曲线，以直观地展示
不同部位的硬度变化情况。
4. 结果解释，最后，根据硬度测量结果，对材料的性能变化进
行解释。
这可能包括确定热处理过程中的温度梯度对硬度的影响，
以及材料内部组织的变化对硬度梯度的贡献。
需要注意的是，材料热处理梯度硬度测量是一个复杂的过程，
需要严格的实验操作和准确的数据分析。
同时，还需要考虑到可能存在的误差来源，如样品制备不当、测试设备校准不准确等因素，以确保得到可靠的结果。
JB／T 6050-2006《钢铁热处理零件硬度测试通则》介绍
ｃ ）待测试面 的粗糙度应符合相应硬度测试方 法 的规定 ；
ｄ 待测试 面 尽 可 能 选 择 平 面 ，非 平 面 测 试 面 ）
亦应能符合不同硬度测试方法 的相关要求。
由于相关 标 准 中对 硬化 层深 度 及 硬 度测 试 方 法
语。其中 “ 钢铁零件” ，即用钢或铸铁 为材料制成 的零件。材 料 中以铁 为主要 元素 ，并含有 其他元 素 ，其中钢 的含碳量一般在 ２ 以下，铸铁含碳量 ％ ≥２ ％。“ 硬度”为固体坚硬的程度 ，即矿物或材料 抵抗其他物体刻划或压入其表面的能力。就金属硬 度测试而言，硬度 的实质是材料抵抗另一较硬材料
布 ，２０ 年 ｌ 月 １ 日实 施 。 Ｊ／ ６５ ～ ｌ９ ０６ ０ Ｂ Ｔ ００ ９２
３４ ． 、和 ３ ６ 内容保持基本 不变的情况下 ，取消 ．条 了旧标准 ３５条 “ ． 特殊重要件一般应全部检验” 的 内容 ，增加了以下对待测试件的要求 ： ａ ）为确保测试结果 准确 ，待测试件外 观不应
正火件 与退火件
部分 ：试验方 法》 Ｂ Ｔ ２ １１ ｏ ２ 《 属 布 氏 Ｄ型装置测试 、Ｇ ／ ３ ． ＿２ ｏ 金 硬度试验 第 １部分 ：试验方 法》 Ｂ Ｔ ４４ ． － 、Ｇ ／ ３０ １ 第 １部分 ：试验 方法》 、
一般 按 Ｇ ／ ２ ０ １ （ Ｂ Ｔ ３ ． Ｃ标 尺 ）测试 ；辊类 件按
２ 新 标 准的主 要 内容
新标准第 ５ 章包括旧标准第 ４章 、第 ６ 的内 章 容 ，并在 ５ １条 中增 加 了如下对测 试 面的 品质 要 ．
求：
ａ ）制备测试 面过程 中，应避免过 热或冷作硬 化等因素对表面硬度值的影响； ｂ ）待测试面不应有氧化、脱碳及影 响测试 结
金属热处理硬度检测方法及操作技巧
头在材料表面施加冲击载荷，然后测量压痕的直径和深度来确定材料的冲击Fra bibliotek性。03
微小布氏硬度测试
这种方法主要用于测试微小或薄型金属材料的硬度。它使用一个微小的
球形压头在材料表面施加压力，然后测量压痕的直径来确定材料的硬度
。
布氏硬度测试的操作步骤
选择合适的压头和压力
根据材料类型和硬度范围选择压 头（如硬质合金或金刚石）和压 力，确保满足相关标准。
02
布氏硬度测试 (Brinell Hardness Test)
布氏硬度测试的种类
01
静态布氏硬度测试
这是最常见的布氏硬度测试方法，主要用于测试金属材料。它使用一个
硬质的球形压头在一定压力下压入材料表面，然后测量压痕的直径来确
定硬度。
02
动态布氏硬度测试
这种方法主要用于测试金属材料的冲击韧性。它使用一个硬质的球形压
热处理硬度检测的重要性
01
02
03
评估材料性能
硬度检测可推断材料的强 度、耐磨性、耐腐蚀性等 指标，评估其在不同环境 下的表现。
优化热处理工艺
通过比较不同工艺下的硬 度，选择最佳参数，提高 产品质量和性能。
诊断材料缺陷
硬度检测能检测气孔、裂 纹、夹杂等缺陷，为生产 质量控制提供依据。
热处理硬度检测的种类
热处理硬度检测方法及操作技巧
目录
• 热处理硬度检测概述 • 布氏硬度测试 (Brinell Hardness Test) • 洛氏硬度测试 (Rockwell Hardness Test) • 维氏硬度测试 (Vickers Hardness Test) • 热处理硬度测试的注意事项
01
热处理硬度检测概述
热处理工件硬度的检测方法[整理版]
![热处理工件硬度的检测方法[整理版]](https://img.taocdn.com/s3/m/b2e0f621a22d7375a417866fb84ae45c3b35c289.png)
热处理工件硬度的检测方法表面热处理分为两大类，一类是表面淬火回火热处理，另一类是化学热处理，其硬度检验方法如下： 1、表面淬火回火热处理表面淬火回火热处理通常用感应加热或火焰加热的方式进行。
主要技术参数是表面硬度、局部硬度和有效硬化层深度。
硬度检测可采用维氏硬度计，也可采用洛氏或表面洛氏硬度计。
试验力（标尺）的选择与有效硬化层深度和工件表面硬度有关。
维氏硬度计、表面洛氏硬度计和洛氏硬度计试验的选择可参照表1、表2和表3。
表1 维氏试验力的选择表2 表面洛氏硬度标尺的选择表3洛氏硬度标尺的选择表1~表3分别是采用维氏硬度计、表面洛氏硬度计和洛氏硬度计时，对应于不同的热处理工件表面硬化层深度和热处理工件表面硬度值维氏硬度试验力和洛氏、表面洛氏硬度标尺的选择表。
由表1~表3可知：1.1维氏硬度计是测试热处理工件表面硬度的重要手段，它可选用0.5~100kg的试验力，测试薄至0.05mm厚的表面硬化层，它的精度是最高的，可分辨出热处理工件表面硬度的微小差别。
另外，有效硬化层浓度也要由维氏硬度计来检测，所以，对于进行表面热处理加工或大量使用表面热处理工件的单位，配备一台维氏硬度计是有必要的。
1.2表面洛氏硬度计也是十分适于测试表面淬火工件硬度的，表面洛氏硬度计有三种标尺可以选择。
可以测试有效硬化深度超过0.1mm的各种表面硬化工件。
尽管表面洛氏硬度计的精度没有维氏硬度计高，但是作为热处理工厂质量管理和合格检查的检测手段，已经能够满足要求。
况且它还具有操作简单、使用方便、价格较低，测量迅速、可直接读取硬度值等特点，利用表面洛氏硬度计可对成批的表面热处理工件进行快速无损的逐件检测。
这一点对于金属加工和机械制造工厂具有重要意义。
1.3当表面热处理硬化层较厚时，也可采用洛氏硬度计。
当热处理硬化层厚度在0.4~0.8mm时，可采用HRA标尺，当硬化层厚度超过0.8mm时，可采用HRC标尺。
1.4维氏、洛氏和表面洛氏三种硬度值可以方便地进行相互换算，转换成标准、图纸或用户需要的硬度值。
热处理硬度不均匀判定标准
热处理硬度不均匀判定标准
硬度不均匀的判定方法主要有以下几种：
1.布氏硬度测试：布氏硬度测试是常用的一种硬度测试方法，通过这种方法可以快速地测量材料的硬度值。
对于不同部位的材料，可以分别进行布氏硬度测试，并将结果进行比较。
如果存在明显的硬度差异，则可以判断为硬度不均匀。
2.显微组织观察：通过显微组织观察可以了解材料内部的晶粒结构和相变情况，从而间接反映材料的硬度均匀性。
如果材料的显微组织存在不均匀的情况，如晶粒尺寸的差异、晶界的异常等，则可以判断为硬度不均匀。
3.金相测试：金相测试是一种通过对材料进行切割、抛光和腐蚀等处理后，观察材料的显微结构，来判定材料性质和品质的方法。
通过金相测试可以直观地观察到材料的硬度分布情况，如果存在硬度不均匀，则可以判断为硬度不均匀。
4.硬度分布曲线：硬度分布曲线是一种通过在材料不同位置进行硬度测试，然后绘制出硬度值分布曲线的方法。
如果硬度分布曲线呈现不规则的变化，如波动较大、存在极值等，则可以判断为硬度不均匀。
综上所述，对于热处理硬度不均匀的判定，可以采用布氏硬度测试、显微组织观察、金相测试和硬度分布曲线等方法。
通过对这些测试结果的综合分析，可以准确地判定材料的硬度均匀性，从而采取相应的措施进行调整和改进，以提高材料的性能和品质。
热处理检验规范
.实用文档.热处理硬度检验标准1适用范围1.1有热处理或硬度要求的自制零件的硬度检验；1.2外委热处理零件的硬度检验；1.3有硬度要求或者有热处理要求的外协外购件的硬度检验。
2抽样标准2.1重要零部件100%全检；3一般零件抽样方法及判定标准，按照国标GB/T2828.1-2003规定的抽样程序及计数抽样表中之规定执行。
4检验工程及方法4.1热处理件进厂时要查验供给商附送的相应的热处理检验记录，并确认记录内容是否符合相关技术要求。
4.2外表打磨：4.2.1为得到较为准确的测试结果，零件的测试部位均应进行外表打磨、抛光，外表光洁度应到达Ra1.6以上。
4.2.2成品件或不允许外表打磨的零件测试时，先不进行外表打磨直接在零件不影响外观外表检测。
假设测试结果不合格时，那么须进行破坏性打磨检测，假设打磨后检测合格，那么判定合格。
4.2.3热处理零件外表产生脱碳现象时，须将零件外表磨深0.5~2mm后再进行检测。
4.3每一零件原那么上应至少检测四点，取其平均值作为评价结果。
选取位置要能代表整体各部位的硬度〔零件较小或无法取多点除外〕4.4硬度测试仪器选择4.4.1铸铁产品〔灰铁、球墨铸铁等〕，可选用布氏硬度计里氏硬度计测试。
4.4.2各类钢件可选用布氏硬度计里氏硬度计测试。
4.4.3薄壁件〔厚度在2mm以下〕，及有色金属类应选用维氏硬度计测试，不可用布氏硬度计测试。
4.硬度计的使用锤击式布氏硬度计的使用在试验前应做好如下准备工作，试验前首先将标准试块〔标准硬度试块〕大倒角形的一端插入钢珠及衡头之间嵌装在体中的弹簧使衡头将标准试块紧压在钢珠上。
在被测试材料的外表上应将其上面锈蚀层磨光使之得到一平坦且光滑的外表，以便在试验时试件上得到清晰的钢珠压痕，从而获得较精确的数值。
考前须知：1.试验人员应遵守操作规程。
2.进行试验前，要先检查测头状况〔钢球是否变形等〕。
3.标准硬度块的使用只能在工作面进行，每次试验点距离应大于2mm。
热处理检验方法和规范
热处理检验方法和规范金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。
因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。
在G B/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。
为此，为了提高我公司热处理产品质量，遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执行，特制定本规范一、使用范围：本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。
二、硬度检验：通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。
为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
1、常用硬度检验方法的标准如下：GB230 金属洛氏硬度试验方法 GB231 金属布氏硬度试验方法GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法GB4340 金属维氏硬度试验方法GB4342 金属显微维氏硬度试验方法GB5030 金属小负荷维氏试验方法2、待检件选取与检验原则如下：为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。
且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。
同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。
20crmnti热处理硬度标准
20crmnti热处理硬度标准20CrMnTi是一种低碳合金结构钢，常用于制造齿轮、传动轴和其他机械零件。
热处理是对材料进行加热和冷却处理，以改变其组织结构和硬度的过程。
热处理硬度标准是对经过热处理的20CrMnTi材料硬度进行评估和控制的指标。
具体的热处理硬度标准通常会根据具体的应用要求而有所不同。
以下是一些常见的参考内容：1. 国家标准国内对材料热处理硬度的评估通常参考国家标准。
对于20CrMnTi这种低碳合金结构钢，常见的国家标准有国标GB/T3077-2015《合金结构钢技术条件》和GB/T5216-2014《火花频谱分析方法》等。
这些标准中通常会有对于不同热处理状态下材料硬度的要求和评估方法。
2. 硬度测试方法确定20CrMnTi热处理硬度的一种常见方法是硬度测试。
常用的硬度测试方法有洛氏硬度、布氏硬度和维氏硬度等。
这些方法中，洛氏硬度试验是一种常用且简便的硬度测试方法，通过将洛氏硬度试验机上的金贝氏钢球压入材料表面，从而测定材料的硬度。
硬度测试结果通常以HRC单位来表示。
3. 硬化深度要求对于经过热处理的20CrMnTi材料，硬化深度是一个重要的指标之一。
硬化深度是指材料表面硬度达到一定数值的深度范围。
硬化深度的要求通常根据具体的应用要求来确定。
例如，对于制造齿轮的20CrMnTi材料，硬化层深度通常要求在0.3～1.5mm之间。
4. 抗拉强度和屈服强度要求除了硬度外，抗拉强度和屈服强度也是对经过热处理的20CrMnTi材料进行评估和控制的重要指标。
抗拉强度是指材料在拉伸试验中最大抗拉应力值，屈服强度是指材料在拉伸试验中开始产生塑性流动的应力值。
这些力学性能指标通常由国家标准或相关行业标准来规定。
5. 组织结构要求经过热处理的20CrMnTi材料的组织结构也是一个重要的考虑因素。
组织结构要求通常根据具体的应用要求来确定。
例如，对于制造高精度齿轮的20CrMnTi材料，通常要求其具有细小、均匀的马氏体组织。
热处理工件硬度的检测方法
热处理工件硬度的检测方法表面热处理分为两大类，一类是表面淬火回火热处理，另一类是化学热处理，其硬度检验方法如下：1、表面淬火回火热处理表面淬火回火热处理通常用感应加热或火焰加热的方式进行。
主要技术参数是表面硬度、局部硬度和有效硬化层深度。
硬度检测可采用维氏硬度计，也可采用洛氏或表面洛氏硬度计。
试验力（标尺）的选择与有效硬化层深度和工件表面硬度有关。
维氏硬度计、表面洛氏硬度计和洛氏硬度计试验的选择可参照表1、表2和表3。
表1 维氏试验力的选择表2 表面洛氏硬度标尺的选择表3洛氏硬度标尺的选择表1~表3分别是采用维氏硬度计、表面洛氏硬度计和洛氏硬度计时，对应于不同的热处理工件表面硬化层深度和热处理工件表面硬度值维氏硬度试验力和洛氏、表面洛氏硬度标尺的选择表。
由表1~表3可知：1.1维氏硬度计是测试热处理工件表面硬度的重要手段，它可选用0.5~100kg的试验力，测试薄至0.05mm厚的表面硬化层，它的精度是最高的，可分辨出热处理工件表面硬度的微小差别。
另外，有效硬化层浓度也要由维氏硬度计来检测，所以，对于进行表面热处理加工或大量使用表面热处理工件的单位，配备一台维氏硬度计是有必要的。
1.2表面洛氏硬度计也是十分适于测试表面淬火工件硬度的，表面洛氏硬度计有三种标尺可以选择。
可以测试有效硬化深度超过0.1mm的各种表面硬化工件。
尽管表面洛氏硬度计的精度没有维氏硬度计高，但是作为热处理工厂质量管理和合格检查的检测手段，已经能够满足要求。
况且它还具有操作简单、使用方便、价格较低，测量迅速、可直接读取硬度值等特点，利用表面洛氏硬度计可对成批的表面热处理工件进行快速无损的逐件检测。
这一点对于金属加工和机械制造工厂具有重要意义。
1.3当表面热处理硬化层较厚时，也可采用洛氏硬度计。
当热处理硬化层厚度在0.4~0.8mm时，可采用HRA标尺，当硬化层厚度超过0.8mm时，可采用HRC标尺。
1.4维氏、洛氏和表面洛氏三种硬度值可以方便地进行相互换算，转换成标准、图纸或用户需要的硬度值。
热处理质量的检验的方法
热处理质量的检验的方法热处理是指对金属、合金和其他材料在一定的时间和温度下进行加热和冷却，以改变其物理和化学性质的一种工艺。
在热处理过程中，为了保证产品的质量，需要进行质量检验。
这篇文章将介绍热处理的质量检验方法。
1. 硬度测试硬度是热处理过程中评价金属材料各种性能的一个重要指标，硬度测试是一种常用的检验方法。
硬度测试方法有很多种，通常使用洛氏硬度计、布氏硬度计、维氏硬度计等。
测试时需选择相应的试验方法，测量试样的硬度值，根据硬度值判断试样的材料性质是否符合规定要求。
2. 金相检测金相检测主要是对试样中组织结构、晶粒大小、晶界形态等进行观察和分析。
金相检测是对热处理过程中是否出现组织缺陷、杂质以及合金成分是否符合要求进行判断的重要方法。
金相检测的方法比较多，可以采用光学显微镜、扫描电镜、透射电镜等工具进行观察。
相变温度是金属材料热处理时很重要的中间过程，各种热处理工艺中，相变温度的选取非常关键。
相变温度检测是通过测量材料的开始相变温度和结束相变温度，来判断热处理效果是否达到要求。
常用的相变温度检测方法有X-射线衍射法、热差法、TG-DTA法和热电偶法。
4. 化学成分分析化学成分分析是对材料合金成分进行检验的方法。
对于合金材料来说，合金成分对热处理后的组织结构和性能有很大影响。
因此，在热处理过程中需要对材料的化学成分进行检验，确保其符合要求。
化学成分分析的方法有化学分析、光谱分析、电子探针分析等。
5. 残余应力检测残余应力是热处理过程中不可避免的一个问题，其大小和分布情况直接影响材料的力学性能。
因此，需要对热处理过程中的残余应力进行检测。
常用的残余应力检测方法有X-射线衍射法、中子衍射法和频谱分析法等。
综上所述，以上五种方法是热处理过程中常用的质量检验方法。
对于不同的热处理工艺和材料，应选择合适的检测方法，确保产品质量符合要求。
热处理后焊缝硬度检测方法
热处理后焊缝硬度检测方法
热处理后焊缝硬度检测方法主要包括以下步骤：
1. 准备工具和材料：硬度计、焊缝试样、热处理工艺记录等。
2. 清理试样：用砂纸或磨床将焊缝试样表面打磨平整，去除氧化皮和杂质。
3. 确定检测位置：在焊缝上选择合适的检测点，一般选择焊缝的顶部或侧面，避开焊接缺陷和不规则区域。
4. 检测硬度：将硬度计放置在焊缝上，按照规定的试验力、加载时间和卸载时间进行操作，读取硬度值。
5. 记录数据：将检测到的硬度值记录在热处理工艺记录中，以便后续分析和评估。
6. 比较标准：将检测到的硬度值与相应的硬度标准进行比较，判断是否符合要求。
需要注意的是，硬度检测应该在热处理后尽快进行，以免试样表面氧化或出现其他变化。
同时，检测人员应该具备相应的技能和经验，以确保检测结果的准确性和可靠性。
硬度计在热处理行业使用 硬度计操作规程
硬度计在热处理行业使用硬度计操作规程热处理是提高和保证机械产品质量及可靠性、提高制造业市场竞争力的重要基础之一，其行业水平的高低对制造业发展起着举足轻重的作用。
目前，我国的热处理行业除了少数厂家外，总体水平远不能热处理是提高和保证机械产品质量及可靠性、提高制造业市场竞争力的重要基础之一，其行业水平的高低对制造业发展起着举足轻重的作用。
目前，我国的热处理行业除了少数厂家外，总体水平远不能适应加入WTO后热处理行业面临的更激烈的市场竞争环境。
在这其中，我国的热处理检测设备更为落后。
严重的限制和阻碍了工艺技术的发展和造成产品质量的不稳定，更重要的是不能有效的防止产品出现不必要的质量事故。
下面我就机械零件、工模具热处理后*常用的硬度测试来举例。
硬度是衡量金属材料软硬的一个指标，硬度值实际上不是一个单位的物理量，它是表征着材料的弹性、塑性、形变、强化率、强度和韧性等一系列不同物理量组合的一种综合性能指标，一般可以认为硬度是指金属表面上不大体积内抵抗变形破裂的能力。
采用便携式里氏硬度计进行硬度检测的实用价值在于不必破坏工件并可成批检验零件，已成为产品质量检查、制定合理工艺和分析产品质量的重要实验方法之一。
结构件及模具检测实际使用情况一、用里氏硬度计测试硬度来分析、验证大型齿轴、内齿圈预处理工艺及渗碳淬火工艺的方法：1、预处理工艺后测试这道工艺操作后的质量直接影响渗碳工艺操作后齿轴、内齿圈渗碳层硬度分布的均匀性、齿部的变形量。
更重要的是芯部的强度(未渗层)。
当用里氏硬度计测试齿轴的齿部及柄部、内齿圈的外圆内径及端面，如果发现测试的同一区域硬度*高和*低的相差较大，在审查仪表炉温、装炉方式、工艺冷却方式都正常的前提条件下，就可根据硬度值高低差值及分布的状况，推断出工件内组织存在着偏析或带状组织。
如金相图片显示的带状偏析因为用硬度法测试的实况是测试点在黑色的珠光体带硬度偏高，在白色铁素体带硬度偏低。
这种组织缺陷在随后的渗碳淬火工艺操作中是不可能消除，而是被保留下来。
金属热处理硬度检验标准
名称通用检验标准版本日期A 2009.10.20一、制定目的明确并统一本公司自制及委外生产产品热处理硬度检验与测试的方法和依据，使产品质量得到有效控制，从而确保本公司向客户提供满意的产品。
二、适用范围上海纬泰自制或委外生产的各类产品及金属热处理零件硬度的检验与测试三、抽样标准抽样方法及判定标准，按照国标GB/T2828.1-2003规定的抽样程序及计数抽样表中之规定执行。
规定如下：检验项目检验水平Inspection levels合格质量水平Acceptable quality levels硬度测试S-1 2.5（不作抽样转换）四、检验项目及方法1.热处理件进厂时要查验供应商附送的相应的热处理检验记录，并确认记录内容是否符合相关技术要求。
2.硬度测试仪器的选用原则：1）铸铁类产品（灰铁、球墨铸铁等），应选用布氏硬度计或维氏、里氏硬度计测试，但不可用洛氏或表面洛氏硬度计测试。
2）各类钢件可依产品特性选用适当的测试仪器：布氏、洛氏、维氏或里氏硬度计等。
3）薄壁件（厚度在2mm以下），及有色金属类应选用维氏、里氏或表面洛氏硬度计等，但不可用布氏硬度计测试。
3.表面打磨为得到较为准确的测试结果，零件的测试部位均应进行表面打磨、抛光，表面光洁度应达到Ra1.6以上。
（成品件或不允许表面打磨的零件测试时，先不进行表面打磨直接在零件不影响外观表面检测。
若测试结果不合格时，则须进行破坏性打磨检测，若打磨后检测合格，则判定合格）4.每一零件原则上应至少检测四点，取其平均值作为评价结果。
（零件较小或无法取多点除外）5.当热处理零件表面产生脱碳现象时，须将零件表面磨深0.5~2mm后再进行检测。
名称通用检验标准版本日期A 2009.10.206.表面热处理硬度检测：1）化学热处理化学热处理是使工件表面渗入一种或几种化学元素的原子，从而改变工件表面的化学成分、组织和性能。
化学热处理工件的主要技术参数是硬化层深度和表面硬度。
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热处理件硬度检测基本规范
1、待测试件的选取及要求
1.1待测试件应按零件技术要求的规定在热处理后选取。
热处理后有硬度值要
求的零件可全部为待测试件，亦可按规定抽样选取一定数量的零件为待测试件，有时亦可采用与零件材料和状态相同的随炉试样代替待测试件。
1.2批量零件抽样测量硬度时，抽样率和抽样方式保证被选零件具有代表性。
对于稳定生产的大批量零件一般按GB/2828-2003规定进行抽样检验。
样
2~16 16~25 26~90 91~150 151~280 281~500 501~1200 1201~3200 3201~10000 本
抽
2 3 5 8 13 20 32 50 80
样
抽样方式：周期炉分上中下平均抽取，连续炉根据出炉数量平均分配抽取，
结果判定：有2件不合格，即为不合格，有1件不合格，则加倍抽取，若全
合格，则本批合格，如还有不合格件，即为不合格。
1.3为确保测试结果准确，待测试件表面不应存在影响测试结果的污物。
1.4待测试件应有足够的质量和刚度及所选用的测试方法所要求的厚度，保证
测试过程中不产生震动和发生位移，以确保硬度测试结果的准确。
2、硬度测试
2.1测试面的质量要求
2.1.1在制备测试面的过程中，应避免过热或冷作硬化等因素对表面硬度值的
影响。
2.1.2待测试面不应有氧化、脱碳及影响测试结果的污物。
2.1.3待测试面的粗糙度应符合相关硬度测试方法的规定。
2.1.4待测试面应尽量选择平面，非平面测试面应亦应尽符合不同硬度测试方
法的相关要求。
2.2试验方法的选择
2.2.1应按零件技术要求的不同硬度值选用相应的金属硬度测试方法。
2.2.2生产现场钢铁零件热处理后的硬度可选用锉刀、里氏硬度计、超声硬度计、锤击式布式硬度计和携带式布式硬度计等进行测量。
2.2.3非平面硬度测量，应根据不同情况选用不同的硬度计或测试装置。
2.2.4如试件的硬度范围、厚度、大小等允许，则应选择较大的检测力检测，这有利于减小检测结果的相对误差。
2.2.5根据试件的厚薄及热处理工艺，如较薄的试件或有覆盖层试件，或经强化处理后强化层深度不同的试样测定硬度时，必须根据试样厚薄、覆盖层或者强化层深、材料硬度选择相适应的检测方法和检测力大小。
一般情况下，对薄的和有覆盖层的、强化层的试件，多选用小负荷维氏或表面洛氏、努普氏等检测方法。
2.3测试部位和测试点数
2.3.1测试部位
2.3.1.1测试部位磨去层深度不应超过工艺要求所规定的机械加工余量。
2.3.1.2选择测试部位应保证硬度压痕或锉痕不影响钢铁零件的最终质量（具体参考附图）。
2.3.1.3下列部位一般不应作为钢铁零件表面或基体硬度的测试部位
a)局部淬火件的淬火区与非淬火区的交界处；
b)局部化学热处理件的渗层与非渗层交界处；
c)对允许存在的软点与软带的边缘处；
2.3.1.4采用洛氏硬度计检测时，对于用金刚石圆锥压头，试样的最小厚度应不小于残余压痕深度的10倍，对于用球压头，试样的最小厚度应不小于残余压痕深度的15倍，测试后试样的支撑面上不应有可见变形。
压痕中心到试件边缘的距离不小于压痕直径的2.5倍，并且不小于1mm，而相邻的压痕中心距不小于压痕直径的4倍, 并且不小于2mm。
（具体操作规范参照国家标准GB/T230.1-2004）
对于特殊形状的工件（如大试样、长试样、薄壁环形体和管材等）需要用附加支承设备，对于大而笨重的工件必须放在支架或特殊的垫块上，对长试样，加载时应当避免在试样和压头之间产生附加弯矩，而不是单纯的压应力，在测定长试件一端时，另一端应支撑在辅助支架上，不应用手来代替支架，对圆柱形试样应采用V型砧座。
2.3.1.5采用布氏硬度计检测时，试样厚度至少应为压痕深度的8倍（具体见附录A），压痕中心到试件边缘的距离不小于压痕直径的2.5倍，而相邻的压痕中心距不小于压痕直径的3倍。
压痕必须准确的测量，应在相互垂直的方向测量压痕直径，用两个读数的平均值计算布氏硬度。
（具体操作规范参照国家标准GB/T231.1-2002）
2.3.2测试点数
2.3.2.1对每一待测件，应按图纸或者供货合同要求确定测试点数，每个测试点数对应一个硬度测量值。
一般情况检测点数不少于4点,第一点不记，大批量可适当减少。
2.3.2.2每一待测试件在正式测量前，一般应先测一个点，以确定工作条件是否正常，该点不记入测试点数。
2.3.2.3小尺寸批量零件的测试点数可适当减少，但应适当增加零件数量。
2.3.2.4可适当减少大批量同类待测试件的测试点数。
2.3.2.5如发现某一测试点的测试结果异常时，允许在该测试点附近补测2次，但原异常测试结果应与补测数值同时记录。
2.3.3测试结果与硬度值表示
2.3.3.1测试结果可能是单一的硬度值，也可能是一个硬度范围，但每一个硬度值都应按照不同的硬度测量方法的规定来确定。
2.3.3.2在圆柱或者球面上测得的硬度值，应按GB/T230.1和GB/T4340.1的规定进行修正。
2.3.3.3硬度值应按照GB/T8170 《数值修约规则》执行修约。
2.3.3.4应尽可能避免将一种硬度值换算成其他硬度值或者抗拉强度。
布氏硬度计。