半封闭电炉锰硅合金冶炼操作规程7讲解

半封闭电炉锰硅合金冶炼操作规程

1 范围

本标准规定了本企业半封闭电炉锰硅合金生产的冶炼操作、遵循标准、电极使用、用电制度、设备维护等工艺要领。

本标准适用于本企业半封闭电炉锰硅合金生产的冶炼操作过程。

2 冶炼工艺操作

2.1 配料

2.1.1 配料计算见附录A。

2.1.2 每批料以1000kg锰矿石为基础，人工拉料。

2.1.3 配料操作人员必须时刻跟踪配料全过程，要求各种原料称量准确，若发现超差、超载、配料故障等现象应及时通知有关人员处理。

2.1.4 根据炉况、原料、合金成份和排渣情况的变化，及时调整配料比例。2.2 冶炼操作

2.2.1 为维护正常炉况，必须按照“深电极，满负荷”的要求进行操作。

2.2.2 经常检查冷却水系统的出水温度、水压，管道有无堵塞，发现异常情况要及时区别并进行处理。

2.2.3 经常检查悬挂系统、导电系统的工作状况和运行情况，发现异常情况要及时区别并进行处理。

2.2.4 根据原料条件、电极位置、炉渣碱度、渣量、合金成分、炉膛各部位的温度变化情况，对冶炼过程进行综合分析、判断和处理。

2.2.5 不正常炉况的处理

2.2.5.1 正常炉况的标志：炉料均匀熔化下沉，电流稳定，三相电极均匀下插，不翻渣、不冲火，产品成份稳定，各项技术经济指标良好；炉渣渣型合理，炉渣成份及碱度合适，渣中含锰量小于6.0%，出炉排渣顺畅，渣量适中。

2.2.5.2 不正常炉况的处理

2.2.5.2.1 还原剂过剩

特征：电极插入浅，上抬过快，局部塌料，刺火严重，炉盖温度上升；化料减慢，出铁、排渣不畅，渣中含锰低，合金含硅偏高。

处理方法：减少料批中焦炭比例，必要时可一次性加入不带焦炭的空料。

2.2.5.2.2还原剂不足

特征：负荷用不满，电极下插过深，渣中含锰量过高，合金含硅下降，渣量增大，合金量减少等。

处理方法：增加料批中焦碳比例，必要时可一次性附加焦碳。

2.2.5.2.3渣稠：

主要表现在电极电流波动大，排渣困难。应检查还原剂的配入量是否过多，电极工作端是否够长，锰矿石中AI2O3含量是否过高，炉渣碱度是否偏低等，并酌情处理。

2.2.5.2.4 渣子太稀，渣量过大：应适当增加料批焦碳的比例，或减少熔剂比例。

2.2.5.2.5 炉内刺火、塌料、翻渣：主要表现在电极电流波动大；炉内温度上升；除检查炉渣粘稠，排渣困难的各种因素外，还应检查入炉原料是否粉末太多等，并酌情处理。

2.2.5.2.6 合金成份不正常

2.2.5.2.6.1 锰低：

应适当增加焦炭比例，减少硅石比例，或提高入炉锰矿石的Mn/Fe值。

2.2.5.2.6.2硅低

正常炉况下，应适当增加焦炭和硅石用量。

2.2.5.2.6.3 磷高

应调整锰矿石的P/Mn值。

2.2.5.2.6.4 硫高

适当延长炉前镇静时间，控制浇注流量，增加砂床面积，降低浇注温度，

分离硫化物。

2.2.5.2.6.5 原料成份变化或混料时，应弄清情况改用合适的原料。

2.2.5.2.7 出铁口有电极头堵塞，应设法排除；出炉有大量半熔化生料流出，可在出铁口上部炉料中加入大块回炉铁渣；炉眼过大时，应及时更换出铁口，并进行修补。

2.2.5.2.8 炉况长时间不正常，坩埚缩小，炉口冒渣，电极端部削尖且电极工作端变短：应改善原料配比，降低二次电压，改炼低硅合金，待炉况恢复正常后转炼高硅合金。

2.3 出铁浇注

2.3.1 半封闭电炉冶炼锰硅合金，在正常情况下每班出炉1炉，每次出炉时间为15~20分钟。

2.3.2 出炉前必须详细检查盛铁盆，盆嘴是否堵塞，出炉堵眼用的各种工具、材料是否齐全等。

2.3.3 盛铁盆敷上黄沙、洒上石灰水，烘干后才能使用。

2.3.4 出铁前应预先启动出炉排烟除尘系统，出完炉后应及时关闭；炉眼一般用电烧穿，必要时用氧气烧穿。

2.3.5 出铁时要根据铁水流量用炭棒控制流股，防止偏流、大冲流、跑铁或冲坏炉前设施。

2.3.6 出铁口要保持里小外大，堵眼前出铁口不能存留残渣。

2.3.7 堵耙和泥球大小，要与出铁口尺寸相当，堵眼余量一般为200~300mm。

2.3.8 泥球制作：

新眼可用60%黄泥和40%的焦粉拌合均匀；旧眼用60%黄泥、20%电极糊和20%焦粉拌合均匀，亦可根据炉眼具体情况调整比例。

2.3.9 取样及检查：

锰硅合金在浇注后的中间锭模的中层取样，分析Mn、Si；每天取渣样一次，分析MnO、SiO2、CaO、MgO、AI2O3。

2.3.10 浇注后的铁水冷凝后，将产品吊运至精整间，分班堆放。

2.3.11 合金冷凝后第二天依牌号精整，精整时要将合金表面夹渣剔刷干净，精整产生的达到产品标准粒度要求的干净碎合金应计量入库，带有残渣及达不到粒度标准要求的要及时回炉。

2.4 电极的制作、使用及维护

2.4.1 电极糊及电极糊加工

2.4.1.2 电极糊加入电极壳之前，块度应加工到100×100以下，加工过程必须保持干净，不得夹带灰尘和杂质，且不能与其它种类或批次的电极糊相混。

2.4.2 电极壳制作

要求焊接良好，整根电极壳要求平整、光滑、垂直无孔隙，不能有明显凸部位，每节电极壳间的筋片要对准焊牢。

2.4.3 电极糊添加

2.4.

3.1 正常情况下，电极糊的添加应按2500mm±的糊柱高度控制，每班用软胶线低压灯检查两次，及时添加，并做好记录。

2.4.

3.2 糊柱高度应以铜瓦上沿至电极糊表面的高度进行测算。

2.4.4 电极压放

机械压放应根据工作端长度和电极位置来确定，正常压放量设定为100~200mm/次班，低负荷运行，在30分钟后逐步用满负荷。需要增大压放量必须有关人员同意，并严格按电极焙烧制度要求用电。

2.4.5 电极事故与处理

2.4.5.1 硬断：

当断头很短，停电将断头拉出炉外或坐下断头，适当压放电极继续用电，然后采取适当压放量的办法，逐渐恢复至正常工作端长度；若断头较长，应立即停电，拉出断头，压放电极并进行坐死焙烧，即将焙烧相电极坐死不动，负荷控制靠调整电压级和其它二相电极来实现，用电及工作制度由有关人员确定。

2.4.5.2 软断：