锯切下料检验标准

锯切下料检验标准
锯切下料检验标准

钢结构锯切下料标准

1 范围

本标准规定了锯切的工艺规则和允许尺寸公差,适用于本公司的产品材料的下料。

2 下料前的准备

2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。

2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。

2.3 查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合有关质量规定。

2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中,考虑能否套料。

2.5 号料

2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷,在下料切割和成形加工之前,必须对有缺陷的钢材进行矫正。

2.5.2 号料时,应考虑下料方法,留出切口余量。

2.5.3 有下料定尺挡板的设备,下料前要按尺寸要求调准定尺挡板,并保证工作可靠,下料时材料靠实挡板。

3 下料

3.1 锯切下料

3.2.1机械锯割

3.2.1.1弓锯床用于切割扁钢、圆钢和各种型钢。机械锯割时,可将材料用夹具束成一起再起锯。常用的型钢可利用螺栓和压板或专用夹具夹紧的方法。

3.2.1.2 锯割下料时,常用各种型材的锯削下料工艺留量参见表。

3.4.1.3 锯割分远锯和近起锯两种。一般用远起锯较好,锯齿不易卡住。

3.4.1.4 锯割速度不能过快或过慢,推据时压力不能过大,否则容易折断锯条。

3.4.2 砂轮切割

3.4.2.1 砂轮切割机用于切割圆钢和异型钢管、角钢、扁钢等各种型钢。

3.4.2.2 切割各种型材宜单件切割,不能几件或多件束在一起。

3.4.2.3 砂轮下料时,常用各种型材的切割下料工艺留量参见表。

手柄控制切割速度。操作时要均匀平稳,不能用力过猛,以免过载或砂轮崩裂。操作中人应要站在砂轮片侧面,不准对面操作。

进料检验规范

进料检验规范 1.总则 目的 本公司为管制采购物料、委外加工之物料品质,使其符合设计规格及允收之标准,特制订本作业规范。 范围 凡我司采购物料及委外加工之物料均适用本规定。 权责单位 (1)品管部负责本规定制定、修订、废止之起草工作; (2)总经理负责本规定制定、修订、废止之审核。 2.检验规定 抽样计划 依据GB2828原则(等同MIL-STD-105D)单次抽样计划。 品质特性 品质特性分为一般特性和特殊特性。 符合下列条件之一者,属一般特性: (1)检验工作容易者,如外观特性; (2)品质特性对产品品质有直接而重大之影响者,如电气特性; (3)品质特性变异大者。 符合下列条件之一者,属特殊特性: (1)检验工作复杂、费时或费用高者; (2)品质特性可由其他特性之检验参考判断者; (3)品质特性变异小者; (4)破坏性之实验。 检验水准 (1)一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。 (2)特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。

缺陷等级 抽样检验中发现不符合品质标准之瑕疵称为缺陷,其等级有下列三种: (1)致命缺陷(CR) 能或可能危害制品使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷,称为致命缺陷,又称严重缺陷,用CR表示。 (2)主要缺陷(MA) 不能达成制品使用目的之缺陷,称为主要缺陷,或重缺陷,用MA表示。 (3)次要缺陷(MI) 并不影响制品使用目的之缺陷,称为次要缺陷,又称轻微缺陷,用MI表示。 允收水准(AQL) 定义 AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接受的品质不良比率的上限,也称为允许接受品质水准,简称允收水准。 (1)CR 缺陷,AQL=0 (2)MA 缺陷,AQL=1% (3)MI 缺陷,AQL=% 进料允收水准应严于或等于客户对成品的允收水准,因此,若客户对成品的允收水准严于上述标准时,应以客户水准为依据。 检验依据 电气零件依据下列一项或多项: (1)零件规格书 (2)零件确认报告书 (3)有关检验规范 (4)国际、国家标准 (5)比对认可样品 外观、结构及包装材料依据下列一项或多项: (1)零件规格书

数控车床检验标准

共享知识分享快乐 一.写出CAK6140数控车床检验标准 1.机床外观的检查 机床外观的检查一般可按通用机床的有关标准进行,但数控机床是高技术设备,其外观质量的要求更高。外观检查内容有:机床有无破损;外部部件是否坚固;机床各部分联结是否可靠;数控柜中的MDI/CRT单元、位置显示单元、各印制电路板及伺服系统各部件是否有破损,伺服电动机(尤其是带脉冲编码器的伺服电机)外壳有无磕碰痕迹。 2.机床几何精度的检查 数控机床的几何精度综合反映机床的关键零部件组装后的几何形状误差。数控机床的几 何精度检查和普通机床的几何精度检查基本类似,使用的检查工具和方法也很相似只是检查要求更高。每项几何精度的具体检测办法和精度标准按有关检测条件和检测标准的规定进行。 同时要注意检测工具的精度等级必须比所测的几何精度要高一级。现以一台普通立式加工中心为例,列出其几何精度检测的内容: 1)工作台面的平面度。 2)各坐标方向移动的相互垂直度。 3)X坐标方向移动时工作台面的平行度。 4)Y坐标方向移动时工作服台面的平行度。 5)X坐标方向移动时工作台T形槽侧面的平行度。 6)主轴的轴向窜动。 7)主轴孔的径向圆跳动。 8)主轴沿Z坐标方向移动时主轴轴心线的平行度。 9)主轴回转轴心线对工作台面的垂直度。 10)主轴箱在Z坐标方向移动的直线度。 对于主轴相互联系的几何精度项目,必须综合调整,使之都符合允许的误差。如立式加工中心的轴和轴方向移动的垂直误差较大,则可以调整立柱底部床身的支承垫铁,使立柱适当前倾或后仰,以减少这项误差。但是这也会改变主轴回转轴心线对工作台面的垂直度误差,因此必须同时检测和调整,否则就会由于这一项几何精度的调整造成另一项几何精度不合格。 机床几何精度检测必须在地基及地脚螺栓的混凝土完全固化以后进行。考虑到地基的稳定时间过程,一般要求在机床使用数月到半年以后再精调一次水平。 检测机床几何精度常用的检测工具有:精密水平仪、900角尺、精密方箱、平尺、平行光管、千分表或测微仪以及高精度主轴心棒等。各项几何精度的检测方法按各机床的检测条件规定。各种数控机床的检测项目也略有区别,如卧式机床比立式机床多几项与平面转台有关的几何精度。在检测中要注意消除检测工具和检测方法的误差,同时应在通电后各移动坐标往复运动几次,主轴在中等转速回转几分钟后,机床稍有预热的状态下进行检测。 3.机床性能及数控功能的试验 根据《金属切削机床试验规范总则》的规定,试验项目包括可靠性、静刚度、空运转振动、热变形、抗振性切削、噪声、激振、定位精度、主轴回转精度、直线运动不均匀性及加工精度等。在进行机床验收时,各验收内容需按照机床出厂标准进行。 1.机床定位精度的检查 数控机床的定位精度是表明机床各运动部件在数控装置控制下所能达到的运动精度。因此,更具实测的定位精度数值,可以判断出该机床以后在自动加工中所能达到的最好的加工精度。.

LED驱动电源检验标准

一、目的:完善公司质量作业标准,规范物料的进料/过程检验方式,确保进料质量满足公司及客户质量要求. 二、范围:凡供货商交货进厂之LED驱动电源所有型号规格或我司生产的LED电源的检验工作均适用。 三、内容: 1 目视:离双目50cm与视线呈45度角,光通量1200LM以上,显色指数80Ra以上的灯光下。 2 抽样标准 一般检验按MIL-STD-105E正常检验一次抽样方案(主表)、一般检验Ⅱ级水平实施(方式用★标记,属必检项); 允收水准AQL为致命CR=0 严重MA= 轻= 确认检验根据每批次来料均抽样检验,数量为5PCS,作为实验室长期例行试验(方式用▲标记,属选检项)。 3 检验项目及判定标准 检验项目检验内容标准要求/缺陷描述 方 式 检验方法/工 具 缺陷等级 致 命 严 重 轻 微 外观外壳及 颜色 外壳表面应清洁无脏污,灰尘,水渍/液体等. 外壳及输入/输出线颜色应统一,无明显色差. 各配件无破损,变形,明显刮花等异常. ★ 目视/样品√ 内部表面 处理 内部电路板元件之间和电路板表面应无明显污渍,流 锡,挂锡,粘锡以及金属导体等杂质,焊接面应无明 显气孔,尖脚,阻焊层应无明显起皱桔皮现象。 ★ 目视√ 内部焊点应饱满,有光泽,无假焊,虚焊,漏焊,少 锡等异常现象,焊点高度以1.2mm为宜. 目视√内部元件应色泽光亮新鲜,元件脚无氧化,元件表面 无污浊.焊锡须采用50度及以上的锡. ★ 目视√ 结构一致性和 有效性 应核对内部电路原理及PCB布局是否与样品一致。★目视/样品√ 应核对关键零部件(如线路板,安规电容,驱动IC, 核心作用的功率管等)的应用是否与样品一致. ★ 目视/样品√ 应核对元件供方提供的资料和实物相符。如要求含认 证,其资料显示的证书号,商标,型号等应与实物完全 相符,并有效。 ▲ 目视√ 规格尺寸电路板的外形尺寸和安装尺寸应符合图纸/订单要求。★目视、手感√ 与对应的产品试装无不良现象(特别是内装式驱动) ★ 目视/样品√ 出线及 方式 外置式:输入端,PVC材质,20号蓝棕单支线,外露 10CM,浸锡6-8MM;输出端,PVC材质,22号白色双支 DC线,一端带母插,另一端浸锡6-8mm(此端接于线路 板),线长15CM,装入驱动后外露10CM.灯体线: PVC 材质,22号白色双支DC线,一端带公插,另一端浸锡 2-3mm,线长25CM.(导光板系列的DC线长度为 30CM) ★ 目视/样品√ 固定 (外置式)PCB线路板与外壳匹配固定良好,结构紧凑无 明显的松动,摇晃,缝隙. ★ 目视/样品√

数控车床检验标准

一.写出CAK6140数控车床检验标准 1、机床外观的检查 机床外观的检查一般可按通用机床的有关标准进行,但数控机床就是高技术设备,其外观质量的要求更高。外观检查内容有:机床有无破损;外部部件就是否坚固;机床各部分联结就是否可靠;数控柜中的MDI/CRT单元、位置显示单元、各印制电路板及伺服系统各部件就是否有破损,伺服电动机(尤其就是带脉冲编码器的伺服电机)外壳有无磕碰痕迹。 2、机床几何精度的检查 数控机床的几何精度综合反映机床的关键零部件组装后的几何形状误差。数控机床的几何精度检查与普通机床的几何精度检查基本类似,使用的检查工具与方法也很相似只就是检查要求更高。每项几何精度的具体检测办法与精度标准按有关检测条件与检测标准的规定进行。 同时要注意检测工具的精度等级必须比所测的几何精度要高一级。现以一台普通立式加工中心为例,列出其几何精度检测的内容: 1)工作台面的平面度。 2)各坐标方向移动的相互垂直度。 3)X坐标方向移动时工作台面的平行度。 4)Y坐标方向移动时工作服台面的平行度。 5)X坐标方向移动时工作台T形槽侧面的平行度。 6)主轴的轴向窜动。 7)主轴孔的径向圆跳动。 8)主轴沿Z坐标方向移动时主轴轴心线的平行度。 9)主轴回转轴心线对工作台面的垂直度。 10)主轴箱在Z坐标方向移动的直线度。 对于主轴相互联系的几何精度项目,必须综合调整,使之都符合允许的误差。如立式加工中心的轴与轴方向移动的垂直误差较大,则可以调整立柱底部床身的支承垫铁,使立柱适当前倾或后仰,以减少这项误差。但就是这也会改变主轴回转轴心线对工作台面的垂直度误差,因此必须同时检测与调整,否则就会由于这一项几何精度的调整造成另一项几何精度不合格。 机床几何精度检测必须在地基及地脚螺栓的混凝土完全固化以后进行。考虑到地基的稳定时间过程,一般要求在机床使用数月到半年以后再精调一次水平。 检测机床几何精度常用的检测工具有:精密水平仪、900角尺、精密方箱、平尺、平行光管、千分表或测微仪以及高精度主轴心棒等。各项几何精度的检测方法按各机床的检测条件规定。各种数控机床的检测项目也略有区别,如卧式机床比立式机床多几项与平面转台有关的几何精度。 在检测中要注意消除检测工具与检测方法的误差,同时应在通电后各移动坐标往复运动几次,主轴在中等转速回转几分钟后,机床稍有预热的状态下进行检测。 3、机床性能及数控功能的试验 根据《金属切削机床试验规范总则》的规定,试验项目包括可靠性、静刚度、空运转振动、热变形、抗振性切削、噪声、激振、定位精度、主轴回转精度、直线运动不均匀性及加工精度等。在进行机床验收时,各验收内容需按照机床出厂标准进行。 1.机床定位精度的检查 数控机床的定位精度就是表明机床各运动部件在数控装置控制下所能达到的运动精度。因此,更具实测的定位精度数值,可以判断出该机床以后在自动加工中所能达到的最好的加工精度。

进料检验标准书

xxxxxx 电子科技有限公司 进料检验规范 编号: 版本:A 制定部门:品质部 制定日期: 1.目的

为保证进料的的质量、数量、规格等符合本公司的要求,提供良好的物料,满足生产和服务之所需。 2.范围 本检验标准适用于所有原材料、半成品、辅料等进入公司的所有物料。 3.职责 仓管员收到物料后将物料放置于指定待检区域并填写《进料检验通 知单》通知IQC检验。 IQC 接到《进料检验通知单》后到待检区抽取物料。按照来料检 验标准书和相关工程图纸,对来料进行检验与判定,并填写 《IQC进料检验记录》对检验结果的正确性负责。 4.作业内容检验检验方式:抽样检验.抽样标准: 元器件类:按照GB2828-87正常检查一次抽样方案一般检查水平H 进行。 非元器件类按照GB2828-87正常检查一次抽样方案特殊检查水平 合格质量水平:A类不合格AQL二B类不合格AQL二定义: 主要原材料:指对本公司产品性能、安全、起主要作用的材料。

辅助材料:包装材料等。 5.检验仪器,仪表,量具的要求所有的检验仪器、仪表、量具必须在校正计量 期内。 6.检验结果6. 1检验合格后,IQC贴绿色合格标签于物料包装上,将物料放入 检 验合格区,并填写《物料合格入库单》通知仓管。 6. 2对于公司没有能力检验的物料,可要求供应商提供检验报告, IQC可依供应商提供之合格检验报告视同合格处理。 6. 3检验为不合格物料时,IQC贴红色不合格标签于物料包装上,将 不合格物料放入不合格品区。不合格品的处理依《不合格品管制程序》 执行。 7. 将检验结果记录在《IQC来料检验报告》中. 相关表单 ?进料检验通知单》?IQC进料检验记录》《不合格品管制程序》《品质异常处理单》

数控机床精度检测项目及常用工具

数控机床精度检测项目及常用工具 随着数控技术的进一步推广应用,越来越多的数控机床利用自身带有的测头系统来进行工件、刀具尺寸检测及进行仿形数字化。要知道上述功能的实现,与机床自身的精度密切相关,若机床精度不作定期校准,则谈不上准确地完成上述工作。 雷尼绍ML10激光干涉仪线性位移测量软件可提供按下述标准进行的数据分析:BS4656英国三测机标准;BS3800英国机床标准;ISO 230-2国际标准;VDI/DGQ 3441德国工程师学会机床标准;VDI 2617德国工程师学会三测机标准;NMTBA美国机床协会标准;GB10931-89中国国家标准;ASME B89.1.12M美国机械工程师学会标准;ASME B5.54美国机械工程师学会标准;E60—099法国标准;JISB2330日本国家标准。 2 英国雷尼绍公司先进技术 英国雷尼绍公司是专门从事设计、制造高精度检测仪器与设备的世界性跨国公司。主要产品为三坐标测量机及数控机床用测头、激光干涉仪、球杆仪等,为机械制造工业提供了序前(激光干涉仪和球杆仪)、序中(数控机床用工件测头及对刀测头)和序后(三测机用测头及配置)检测的成系列质量保证手段。她的全部技术与产品都旨在保证数控机床精度,改善数控机床性能,提高数控机床效率,可保证和改善数控机床制造厂工作母机的加工精度与质量,扩大制成品的市场。 2.1ML10激光干涉仪 雷尼绍ML10激光干涉仪为机床检定提供了一种高精度仪器,它精度高,达到±1.1PPM(在0~40℃下),测量范围大(线性测长40m,任选80m),测量速度快(60m/min),分辨率高(0.001μm),便携性好。由于雷尼绍激光干涉仪具有自动线性误差补偿功能,可方便恢复机床精度,更受到用户欢迎! 为使大家进一步了解ML10激光干涉仪在检测数控机床精度方面所具有的独特优点,下面着重介绍ML10激光干涉仪在精度检测中的应用。 (1)几何精度检测可用于检测直线度、垂直度、俯仰与偏摆、平面度、平行度等。 (2)位置精度的检测及其自动补偿可检测数控机床定位精度、重复定位精度、微量位移精度等。利用雷尼绍ML10激光干涉仪不仅能自动测量机器的误差,而且还能通过RS232接口自动对其线性误差

3 电池进料检验规范

1、制定修改履历: 2、传阅及培训:

1.目的: 适应本公司电池物料检验的需要。 2.适用范围: 本公司IQC所有手机电池来料。 3.引用文件: 《手机电池技术规格书》、BOM。 4.定义: 4.1 (致命缺陷):(CRI)指产品使用时,可能会对人身安全造成伤害的不合格。如电池爆炸、发烫、膨胀、 壳烧穿、漏液等。 4.2 (主要缺陷):(MAJ)指造成产品使用性能下降,功能部分或全部丧失,及可能造成客户退货的外观严重 不良的不合格,但不会造成人身伤害。如与样板、规格书不符;包装不符;色差强、掉漆,开路电压、端电阻、跌落实验、工艺不符;不充电,标识内容违反国标,未提供相应的检测报告等不良。 4.3 (次要缺陷):(MIN)不影响产品的使用性能的轻微外观不良的缺陷。如划伤、开裂;贴纸粘贴不良等。5.抽样方案: 5.1 依据GB/T2828.1-2003 正常一次抽样Ⅱ类 5.2 AQL取值(除特殊规定外): 致命缺陷(A类):0;主要缺陷:0.4;(B类)次要缺陷(C类):1.0 5.3 抽样开箱率要求:当同种物料>5包时检验开包率必须达到60%且不能小于5包;当同种物料来料≤5包 时检验开包率必须达到100% 当出现AQL取值不一致时、以最大数值为准。 6.检验步骤: 6.1 物料包装检验: 6.1.1 来料入库单:要求来料入库单上的供应商、订单号、来货数量、物料编码、物料名称等与实物相 符。 6.1.2 物料的包装:要求包装袋内、外无异物、水、灰尘、破裂等情况。 6.1.3 标签及出货报告:要求标签正确,内容填写完整与实物相符;出货报告格式符合 标准、内容项目齐全、清晰、正确、须有结果审核。 6.2 核对来料是否与样板相符。 6.3 外观检验: 6.3.1 检验工具:目测,游标卡尺。 6.3.2 检查方法:

LCD检验标准

1目的 本标准由深圳市盟博科技有限公司制定,它是用于检验LCD性能及外观方面的指导性文件,详细阐述了检验条件、接受及判退的品质标准,为功能和外观检验提供科学、客观的方法。 2 适用范围 本标准适用于盟博所有LCD类物料认证及来料检验过程。 3 引用文件 无 4 定义 4.1 CRI(致命缺陷):产品极重要质量特性不符合规范要求,此特性不合格将丧失产品使用价值或对人身有 伤害的缺陷。 4.2 MAJ(主要缺陷):产品重要质量特性不符合规范要求,此特性不合格将降低产品使用价值; 4.3 MIN(次要缺陷):一般质量特性不符合规范要求,不影响产品使用及装配。 5 抽样方案: 5.1 依据GB/T 2828.1-2003 正常一次抽样Ⅱ类。 5.2 AQL取值(除特殊规定外): CRI(致命缺陷):0; MAJ(主要缺陷):0.4; MIN(次要缺陷):1.0 5.3 检验抽样方案转换原则(针对同一供应商同一型号的部品) 5.3.1 正常检查转加严检查的条件:连续5批中有2批(包括检验不到5批已发现2批)检验不合格。 5.3.2 加严检查转正常检查的条件:连续5批合格。 5.3.3 正常检查转放宽检查的条件: ①连续10批检验合格;②10批中不合格品(或缺陷)总数在界限个数以下; ③生产正常;④主管者认为有必要。 以上四个条件必须同时满足。 5.3.4 放宽检查转正常检查的条件: ①1批检验不合格;②生产不正常;③主管者认为有必要。只要满足以上三条件之一。 5.3.5加严检查转暂停检查的条件:加严检验开始后,不合格批数累计达到五批。 5.3.6 抽样开箱率要求:开箱率60%,根据抽样数量,每包/盘数量、随机抽样。 6 外观检查条件 6.1 环境条件:检查应在800-1200LUX的白色荧光灯下进行 6.2 检查方法:目测,检查人眼应离液晶屏垂直距离大于30CM,角度为45度转动检查,时间15秒; 6.3 视角判断方法:普通屏与显示屏水平面角度视角30~90度,IPS屏显示屏水平面角度成15~90度;

平床身数控车床精度几何检验表

数控车床几何精度检验表 序号检验项目简图允差mm 实测mm G1 导轨调平 a. 纵向 导轨在垂直平面 内的直线度 b. 横向 导轨的平行度(a) 500<Dc≤1000 0.02(凸) 局部公差:在任意250测量长度上为0.0075 (b) 0.04/1000 G2 溜板移动在水平 面内的直线度 (尽可能在两顶 尖间轴线和刀尖 所确定的平面内 检验)500<Dc≤1000 0.02 Dc>1000 最大工件长度每增加 1000允差增加0.005 最大允差: 0.03 G3 尾座移动对溜板 移动的平行度: a.在垂直平面内 b.在水平面内Dc≤1500 a和 b:0.03 局部公差:在任意500测量长度上为0.02 G4 主轴端部的跳 动: a.主轴的轴向窜 动 b.主轴轴肩支承 面的跳动a: 0.01 b: 0.02 (包括轴向窜动) G5 主轴定心轴径的 径向跳动 0.01 G6 主轴锥孔轴线的 径向跳动 a.靠近主轴端 部; b.距主轴端面 300处a: 0.01 b: 在 300测量长度上为: 0.02

序号检验项目简图允差mm 实测mm G7 主轴轴线对溜板 移动的平行度 a.在垂直平面 内; b.在水平面内a: 在 300测量长度上为: 0.02(只许向上偏) 冷检:-0.01~-0.02 b: 在 300测量长度为: 0.015(只许向前偏) G8 主轴顶尖的跳动0.015 G9 尾座套筒轴线对 溜板移动的平行 度 a.在垂直平面内 b.在水平面内a: 在 100测量长度上为: 0.015(只许向上偏) b: 在 100测量长度为: 0.01(只许向前偏) G10 尾座套筒锥 孔轴线对溜板移 动的平行度 a.在垂直平面 内; b.在水平面内a: 在 300测量长度为: 0.03(只许向上偏)b: 在 300测量长度为: 0.03(只许向前偏) G11 床头和尾座两顶 尖的等高度0.040 (只许尾座高) 冷检:0.05~0.07 G12 横刀架横向移动 对主轴轴线的垂 直度0.02/300 (偏差方向α≥ 90°) 操作学员(签字):指导教师(签字):年月日年月日

进料检验作业程序

xxxxx 光电有限公司 xxxxx OPTO-ELECTRONIC CO.,LTD. 编 号:FDH-QP-QA-8201 版 本:1.1 修订日期:2013.07.28 拟案单位:QA 发 行 章:

修订记录

一、目的 1.1确保所有来料皆能达到本公司之品质要求,进而确保产品品质。 1.2掌握所有来料之品质状况,适时回馈最高管理阶层及协力厂,并有效管理不合格 材料,适时追踪不良改善状况。 二、范围 凡本公司所购入之原材料、零部件、辅助材料、加工品、自制零部件等。 三、定义 3.1免检:产品在业界品质面表现稳定,或此产品特性不需进行检验则IQC针 对此材料免去检验。 3.2免验:经过一段时间检验发现其品质稳定,且产线及客户端均无异常,则 可申请特许不检验。 四、权责 负责进料检验之人员及相关单位均须依本程序执行。 五、内容: 5.1检验范围

5.2检验环境:洁净室,温度25±2℃,湿度60%±10 %RH 5.3检验项目:材料尺寸、特性、外观、材料是否在有效期范围等项目的符合性。 5.4检验规范:IQC根据材料纳入仕样书订定各材的检验办法,材料外观、尺寸、特性等依照此检验规范执行检验,材料限用物质含量检验依照限用物质进料检验规范执行(委托检验依照委托单位要求进行) 5.5抽样计划: 5.5.1外购材料 (1)外观采计数值抽样法(根据MIL-STD-105EⅡ级单次抽样)检验。其检验方式分为正常检验、减量检验、加严检验三种(减量检验只针对辅材实施) (2)特性检查每批抽5PCS,质量允收水平为零缺点; (3)检验机制定义及转换:其检验方式分为正常检验、减量检验、加严检验三种(减量检验只针对辅材实施) a.正常检验:材料外观根据MIL-105E抽样计划表正常检验。尺寸、光学及电气 特性,依“检验说明书”要求抽样数量及AQL允收标准判定。

数控切割机机床几何精度国家标准

数控切割机机床几何精度国家标准 数控机床的几何精度是综合反映机床主要零部件组装后线和面的形状误差、位置或位移误差。根据GB T 17421.1-1998《机床检验通则第1部分在无负荷或精加工条件下机床的几何精度》国家标准的说明有如下几类: (一)、直线度 1、一条线在一个平面或空间内的直线度,如数控卧式车床床身导轨的直线度; 2、部件的直线度,如数控升降台铣床工作台纵向基准T形槽的直线度; 3、运动的直线度,如立式加工中心X轴轴线运动的直线度。 长度测量方法有:平尺和指示器法,钢丝和显微镜法,准直望远镜法和激光干涉仪法。 角度测量方法有:精密水平仪法,自准直仪法和激光干涉仪法。 (二)、平面度(如立式加工中心工作台面的平面度) 测量方法有:平板法、平板和指示器法、平尺法、精密水平仪法和光学法。 (三)、平行度、等距度、重合度 线和面的平行度,如数控卧式车床顶尖轴线对主刀架溜板移动的平行度; 运动的平行度,如立式加工中心工作台面和X轴轴线间的平行度; 等距度,如立式加工中心定位孔与工作台回转轴线的等距度; 同轴度或重合度,如数控卧式车床工具孔轴线与主轴轴线的重合度。 测量方法有:平尺和指示器法,精密水平仪法,指示器和检验棒法。 (四)、垂直度 直线和平面的垂直度,如立式加工中心主轴轴线和X轴轴线运动间的垂直度; 运动的垂直度,如立式加工中心Z轴轴线和X轴轴线运动间的垂直度。 测量方法有:平尺和指示器法,角尺和指示器法,光学法(如自准直仪、光学角尺、放射器)。(五)、旋转 径向跳动,如数控卧式车床主轴轴端的卡盘定位锥面的径向跳动,或主轴定位孔的径向跳动; 周期性轴向窜动,如数控卧式车床主轴的周期性轴向窜动; 端面跳动,如数控卧式车床主轴的卡判定位端面的跳动。 测量方法有:指示器法,检验棒和指示器法,钢球和指示法。 此资料来源于北京海宝得武汉分公司https://www.360docs.net/doc/2c17870142.html,/

亚克力板检验规范 (标准文本)2

亚克力板检验规范 1.目的: 指导IQC对公司所采购亚克力进行正确检验,有效地保证材料品质,满足客户之要求。 2.适用范围: 适用于本公司品质部对所有采进的亚克力检验。 3.本规范参考文件、引用规范 引用规范:GB/T71341996浇铸型工业有机玻璃板材、棒材和管材,丙烯酸类化学品的通称。塑料领域,参考资料:亚克力板英文acrylics音译。亚克力板是指聚甲基丙烯酸甲酯即PMMA一种具有优异综合性能的热塑性工程塑料。亚克力板最突出的特点是水晶般的透明,其透光度达92%塑料资料之最。亚克力板还是所有塑料中对紫外线(UV最不敏感的亚克力板也是很不容易氧化,耐候性很强。亚克力板板按生产工艺分浇铸板和挤出板;按产品性能可分为透明板(包括染色透明板)和色板(包括黑白及彩色板)普通板和特殊板,如:高抗冲击板、磨砂板,金属效果板,高耐磨板、阻燃板、导光板等。亚克力板板具有透光、耐久、外型多变、以及色彩和表面效果多样化等特性。 4.定义 4.1 极严重(Critical):单位产品的极重要的质量特性不符合或客户要求,影响产品的功能。 4.2严重(Major):单位产品的质量特性影响产品的某些功能或产品外观。 4.3轻微(Minor):单位产品的质量特性轻微不符合规定,或轻微影响产品外观。 5.权责 5.1质检部IQC负责对所购IQC材料的外观、尺寸、外包装、材质特性及表面保护的检验。 并对所检验的材料做出接受与拒收之判定。 6.抽样要求 6.1抽样以GB2828-2008为抽样依据 防刮测试每批2pcs,尺寸每批5pcs 外观检验以AQL=4.0 IL=I水准检验 数据记录于来料检验报告 7. 检验项日:揭膜抽检之外的亚克力板板材进行全检。对有损坏的覆膜部位做局部揭膜检验,以本标准的要求检验外观质量,判定板材是否合格。运输、贮存标志、包装。标明产品的名称、规格、商标、等级、批号、色别、重量、生产日期、生产厂名和检验人员代号及标准号, 7.1检验条件:在功率为45瓦的日光灯下,或光照强度为500-700LUX的条件下,以持材料 50CM距离呈45°或90°角进行目视检验(必要时通过透灯光目视检查)。 7.2电镀层脱落性测试:用3M600胶带对亚克力电镀层进行百格测试,要求电镀层无脱落 为合格。(目前此处测试不需做) 7.3防刮性测试:材料有分防刮和不防刮两种,防刮材料须用HB/3H铅笔对防刮材料进行 硬度测试,需所划亚克力位置无划伤为合格(用指甲横向拔所划线条,无深度刮槽的手感为合格)。 7.4尺寸:按采购单所指定规格对所检验亚克力尺寸进行检测,所检验的外围尺寸公差±2㎜以内,厚度

进料检验标准-

进料检验标准-

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抽样标准:1)环保方面抽样: 100%批次抽样检验(见环保原物料抽样计划); 2)品质方面抽样依据:a.对有规定抽样标准的则按规定的抽样量进行抽检。 b.对没有规定抽样标准则依:b.1 每批次来料低于10个样 品则全检; b.2 高于10个样品抽10个样 品进料检验; 允收(接收)标准: 品质方面:1)致命缺陷AC=0,RE=1;2)严重缺陷AC=0,RE=1;3)轻微缺陷,按不低于AQL=1.0判定。 环保方面:1)依AC=0,RE=1; 其化学测试报告数值具体参见:附件三 名词解释: 致命缺陷:缺陷可能会危害人体身命安全缺点; 严重缺陷:缺陷可能无法满足产品品质需求,通过降级或重工可达到要求。 轻微缺失陷:不影响产品品质,只是外观不符合客户需求,可立即改善。 流程相关管理办法: << 品质管理办法 >>LY-WOP-QCS-002 不合格品处理:<<不合格品管制程序>>LY-QPm-QCS-05 相关记录: [进料检验记录表]LY-WOP-FOR-078 [进料异常改善报告(CAR)] LY-QPm-FOR-018 记录保存年限: 环保方面保存5年,品质方面保存3年. 一、环保方面来料抽样检验检验: 1 类别:所有原材料、辅助料、包装材料(包括标签)适用范围:环保相关资料与数值进料检验 3 / 16

项次检验项目检验方式检验标准抽检 数量 允收标准 备注 致命 缺陷 严重 缺陷 轻微 缺陷 1 供应商名称目视属合格供应商名册中的供应商每批√ 2 包装目视严密、无破损. 1)常规环保 (100%)测 试取样送实 验室作 XRF。 2)无卤与邻 苯要求产品 依需求 100%抽样送 测。√ 3 出货报告目视报告中有标注“不含环境管理物质”的内容字样√ 4 ICP数据目视一年内有效SGS、ITS、CTI、TUV、AOV等报告 Cd<5ppm,Pb<50PPm,Hg<2ppm,Cr6+<2pp;PBB<2ppm; PBDE<2ppm √ 5 环保标示目视字样的标示或环保标签字样的标示或环保标签√ 6 成份分析表或 mSDS资料表 目视与实物相符(资料显示,此为首次量产须附)在材质未作变更的情 况下一年内有效(包材中不有聚氯乙烯”字样). √ 7 邻苯二甲酸盐 DEHP+DBP+BBP+DINP +DIDP+DNOP GC-mS ① 6P=ND值即<5PPm ② 6P<1000PPm √ 本厂测试GC-mS测试结果√ 8 XRF数据 (本公司自测) XRF Cd〈5ppm,Pb〈100PPm;Hg〈5ppm; Cr与Br各小于40PPm (金属不测Br) √ 9 无卤测试ICS-90 Cl、Br各< 900PPm,Cl+Br<1500PPm √ 1.对本公司测试仪所测试的数据有超出规定值时,需取样送第三方测试确定结果值作为判定依据; 2. 当本公司环保测试仪测试的物品其数值判定为不合格时,实验室需出示测试数据表给IQC,作为本测试记录<环境有害物质测试报告表>附件。 二、品质方面检验 1 类别:PVC胶料适用范围:适用于IQC对胶料进行检验 项次检验项目检验方式检验标准 允收标准 备注致命 缺陷 严重 缺陷 轻微 缺陷 1 标示目视:距离50cm左右内容完整、正确、清晰√ 4 / 16

进料检验作业指导书(含表格)

进料检验作业指导书 (IATF16949-2016/ISO9001-2015) 1.0目的 确保原物料、辅料及外加工之产品品质能达到本公司要求的水准,满足生产及客户需求。 2.0适用范围 本公司对外采购原材料、半成品和外加工半成品、成品。 3.0职责: 3.1品质部负责原物料、辅料及外加工半成品、成品质量检验,判定及记录。 3.2品质部主管负责确认原物料、辅料及外加工半成品、成品质量达到我司要求。 4.0定义 急料:因产线停线或将要停线的急需物料,客户急需物料。 5.0作业流程 5.1准备工作: 5.1.1接到仓库《验收入库单》相关检验人员在4H-24H内对物料进行检验。 5.1.2核对检验之物名称、规格、型号生产厂家,数量以及随货之《出货检验单》。 5.2检验步骤: 5.2.1按照GB2828-2012逐批检查,计数抽样按AQL正常随机抽检进行,CR:0,MA:0.65,MI:1.5,特殊抽样按S-2进行。

5.2.2.1根据《外协、外购产品检验指导书》对各项目进行检验。 5.2.2.2对检验结果在《进货检验记录表》中予以记录。 5.2.2.3供应商初期供货前5批产品采加严检验,具体转换程序为: a.从正常检验到加严检验 当进行正常检验时,若在连续五批来料中有两批经检验不合格,则后续来料转到加严检验。 b.从加严检验到正常检验 当进行加严检验时,若连续五批来料合格,则后续来料转到正常检验。 c.从正常检验到减量检验 当进行正常检验时,若连续10批来料检验合格,则后续来料转到减量检验。 d.从减量检验到正常检验 当进行减量检验时,若有一批来料检验不合格,则后续来料转到正常检验。e.从加严检验到停止检验 当进行加严检验时,若连续五批加严检验不合格,则停止检验。 f.从减量检验到免检 当进行减量检验时,若连续五批减量检验合格,则后续来料转为免检。 g.从免检到正常检验 当生产线抱怨来料异常时,或品质部主管认为有必要回到正常检验,则后续来料转到正常检验。 5.2.2.4如果因检测能力或手段不足,相关物料验收依据是供应商提供的出厂检验报告、第三方测试报告及我司试用结果,以上条件全部符合物料才可做为合格品入库。试用流程为:质量部提出试用通知,责任部门领料进行试生产(原

数控机床精度检验

数控机床精度检测 数控机床的高精度最终是要靠机床本身的精度来保证,数控机床精度包括几何精度和切削精度。另一方面,数控机床各项性能的好坏及数控功能能否正常发挥将直接影响到机床的正常使用。因此,数控机床精度检验对初始使用的数控机床及维修调整后机床的技术指标恢复是很重要的。 1、检验所用的工具 1.1、水平仪 水平:0.04mm/1000mm 扭曲:0.02mm/1000mm 水平仪的使用和读数 水平仪是用于检查各种机床及其它机械设备导轨的直线度、平面度和设备安装的水平性、垂直性。 使用方法: 测量时使水平仪工作面紧贴在被测表面,待气泡完全静止后方可读数。水平仪的分度值是以一米为基长的倾斜值,如需测量长度为L的实际倾斜值可以通过下式进行计算: 实际倾斜值=分度值×L×偏差格数

水平仪的读数:水平仪读数的符号,习惯上规定:气泡移动方向和水平移动方向相同时读数为正值,相反时为负值。 1.2、千分表

1.3、莫氏检验棒

2、检验内容 2.1、相关标准(例) 加工中心检验条件第2部分:立式加工中心几何精度检验JB/T8771.2-1998 加工中心检验条件第7部分:精加工试件精度检验JB/T8771.7-1998 加工中心检验条件第4部分:线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验JB/T8771.4-1998 机床检验通则第2部分:数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定JB/T17421.2-2000 加工中心技术条件JB/T8801-1998 2.2、检验内容 精度检验内容主要包括数控机床的几何精度、定位精度和切削精度。 2.2.1、数控机床几何精度的检测 机床的几何精度是指机床某些基础零件本身的几何形状精度、相互位置的几何精度及其相对运动的几何精度。机床的几何精度是综合反映该设备的关键机械零部件和组装后几何形状误差。数控机床的基本性能检验与普通机床的检验方法差不多,使用的检测工具和方法也相似,每一项要独立检验,但要求更高。所使用的检测工具精度必须比所检测的精度高一级。其检测项目主要有: 直线度 一条线在一个平面或空间内的直线度,如数控卧式车床床身导轨的直线度。 部件的直线度,如数控升降台铣床工作台纵向基准T形槽的直线度。 运动的直线度,如立式加工中心X轴轴线运动的直线度。 平面度(如立式加工中心工作台面的平面度) 测量方法有:平板法、平板和指示器法、平尺法、精密水平仪法和光学法。 平行度、等距度、重合度 线和面的平行度,如数控卧式车床顶尖轴线对主刀架溜板移动的平行度。 运动的平行度,如立式加工中心工作台面和X轴轴线间的平行度。 等距度,如立式加工中心定位孔与工作台回转轴线的等距度。 同轴度或重合度,如数控卧式车床工具孔轴线与主轴轴线的重合度。 垂直度 直线和平面的垂直度,如立式加工中心主轴轴线和X轴轴线运动间的垂直度; 运动的垂直度,如立式加工中心Z轴轴线和X轴轴线运动间的垂直度。 旋转 径向跳动,如数控卧式车床或主轴定位孔的径向跳动。 周期性轴向窜动,如数控卧式车床主轴的周期性轴向窜动。 端面跳动,如数控卧式车床主轴的卡判定位端面的跳动。 2.2.2、机床的定位精度检验 数控机床的定位精度是测量机床各坐标轴在数控系统控制下所能达到的位置精度。根据实测的定位精度数值判断机床是否合格。其内容有:

数控车床维护保养内容及要求(20210125051802)

数控车床维护保养内容及要求 1 日常保养 1.1定期时间:每班班前、班后。 1.2作业时间:各15分钟内。 1.3班前 1.3.1对机床各重要部位进行检查(液压系统、导轨润滑系统、中央闭式循环系 统、切削水系统是否足够)。 1.3.2擦净机床外露导轨面及滑动面的尘土。 1.3.3空车试运转。 1.4班后 1.4.1抹净操作屏上的油渍。 1.4.2清扫、擦拭机床。 1.4.3清扫铁屑。 1.4.4 各部归位。 2 一级保养 2.1定期时间:每季度一次。 2.2作业时间:4小时内。 2.3外表 2.3.1擦拭机床的外表及罩、盖、附件,达到内外清洁、无锈蚀、无黄袍。 2.3.2检查补齐螺钉、螺母,油杯有无松动。 2.4传动系统、工作台及导轨 2.4.1检查主轴系统及各定位螺钉有无松动。 2.4.2检查工作台及导轨面,去除毛刺。 2.4.3检查各传动机构动作是否正常。 2.4.4检查丝杆、螺母及调整间隙。 2.4.5检查刀架、主轴头及刀库运动是否准确可靠。检查刀眼是否准确可靠。2.5液压、润滑、冷却、气动 2.5.1检查过滤器、冷却泵、冷却箱,要求管路、阀门畅通无泄漏。 2.5.2检查油质、油量、油位是否符合要求。 2.5.3检查液压、气动及润滑、冷却系统,调整工作压力。

2.6电器 2.6.1擦拭电动机及电器箱,达到内外清洁。 263 检查CNC的全部机能是否正常动作。 264检查控制装置及伺服装置内外的外观情况是否良好。 265检查限位装置与接地是否安全可靠。 3 二级保养 3.1定期时间:每年一次。 3.2作业时间:8小时内。 3.3完成一级保养的各项内容(按一级保养要求)。 3.4检查、调整各传动零部件,修复或更换磨损件。 3.5刀架、工作台与导轨 3.5.1检查导轨面,要求无油污、去毛刺、整修伤痕、调整间隙。 3.5.2检查、调整刀架主轴及传动齿轮啮合间隙。 3.5.3检查、调整各零部件,修复更换磨损件。 3.5.4检查、调整平衡装置及安全装置,达到安全可靠。 3.6液压、气动及润滑 3.6.1清洗换油,排除泄漏。 3.6.2检查调整液压、气动及润滑系统,修复或更换磨损件。 3.6.3更换油线、油毡,修复润滑装置,达到油窗清晰、油路畅通、装置安全。 3.7精度 3.7.1检查、调整、修复精度,达到产品工艺要求。 3.8电器 3.8.1检修电器及电器控制系统,拆检电机,达到内外整洁,安全可靠。

LED驱动电源检验标准1

检验标准 批准:生效日期: 一、目的:完善公司质量作业标准,规范物料的进料/过程检验方式,确保进料质量满足公司及客户质量要求. 二、范围:凡供货商交货进厂之LED驱动电源所有型号规格或我司生产的LED电源的检验工作均适用。 三、内容: 1 目视:离双目50cm与视线呈45度角,光通量1200LM以上,显色指数80Ra以上的灯光下。 2 抽样标准 2.1一般检验按MIL-STD-105E正常检验一次抽样方案(主表)、一般检验Ⅱ级水平实施(方式用★标记,属必检 项);允收水准AQL为致命CR=0 严重MA=0.65 轻微MI=2.5 2.2确认检验根据每批次来料均抽样检验,数量为5PCS,作为实验室长期例行试验(方式用▲标记,属选检项)。 3 检验项目及判定标准 检验项目检验内容标准要求/缺陷描述 方 式 检验方法/工 具 缺陷等级 致 命 严 重 轻 微 外观外壳及 颜色 外壳表面应清洁无脏污,灰尘,水渍/液体等. 外壳及输入/输出线颜色应统一,无明显色差. 各配件无破损,变形,明显刮花等异常. 具体外壳形状,颜色,样式及线材参照开发资料 具体外壳形状及 ★ 目视/样品√ 内部表面 处理 内部电路板元件之间和电路板表面应无明显污渍,流 锡,挂锡,粘锡以及金属导体等杂质,焊接面应无明 显气孔,尖脚,阻焊层应无明显起皱桔皮现象。 ★ 目视√ 内部焊点应饱满,有光泽,无假焊,虚焊,漏焊,少 锡等异常现象,焊点高度以1.2mm为宜. ★ 目视√ 内部元件应色泽光亮新鲜,元件脚无氧化,元件表面 无污浊.焊锡须采用50度及以上的锡. ★目视√ 结构一致性和 有效性 应核对内部电路原理及PCB布局是否与样品一致。★目视/样品√ 应核对关键零部件(如线路板,安规电容,驱动IC, 核心作用的功率管等)的应用是否与样品一致. ★目视/样品√ 应核对元件供方提供的资料和实物相符。如要求含认 证,其资料显示的证书号,商标,型号等应与实物完全 相符,并有效。 ▲ 目视√ 规格尺寸电路板的外形尺寸和安装尺寸应符合图纸/订单要求。★目视、手感√与对应的产品试装无不良现象(特别是内装式驱动) ★目视/样品√ 出线及 方式 外臵式:输入端,PVC材质,20号蓝棕单支线,外露 10CM,浸锡6-8MM;输出端,PVC材质,22号白色双支DC 线,一端带母插,另一端浸锡6-8mm(此端接于线路 板),线长15CM,装入驱动后外露10CM.灯体线: PVC材 质,22号白色双支DC线,一端带公插,另一端浸锡 2-3mm,线长25CM.(导光板系列的DC线长度为30CM) ★ 目视/样品√ 固定 (外臵式)PCB线路板与外壳匹配固定良好,结构紧凑 无明显的松动,摇晃,缝隙. ★目视/样品√

一、数控机床的精度检验(优选.)

最新文件---------------- 仅供参考--------------------已改成-----------word文本 --------------------- 方便更改 一、数控机床的精度检验 数控机床的高精度最终是要靠机床本身的精度来保证,数控机床精度包括几何精度和切削精度。另一方面,数控机床各项性能和性能检验对初始使用的数控机床及维修调整后机床的技术指标恢复是很重要的。 1. 几何精度检验 几何精度检验,又称静态精度检验,是综合反映机床关键零部件经组装后的综合几何形状误差。数控机床精度的检验工具和检验方法类似于普通机床,但检测要求更高。 几何精度检测必须在地基完全稳定、地脚螺栓处于压紧状态下进行。考虑到地基可能随时间而变化,一般要求机床使用半年后,再复校一次几何精度。在几何精度检测时,应注意测量方法及测量工具应用不当所引起的误差。在检测时,应按国家标准规定,即机床接通电源后,在预热状态下,机床各坐标轴往复运动几次,主轴按中等转速运转十多分钟后进行。常用的检测工具有精密水平仪、精密方箱、直角尺、平尺、平行光管、千分表、测微仪及高精度主轴心棒等。检测工具的精度必须比所设的几何精度高一个等级。 以卧式加工中心为例,要对下列几何精度进行检验: 1)X、Y、Z坐标轴的相互垂直度; 2)工作台面的平行度; 3)X、Z轴移动时工作台面的平行度; 4)主轴回转轴线对工作台面的平行度; 5)主轴在Z轴方向移动的直线度; 6)X轴移动时工作台边界与定位基准的平行度; 7)主轴轴向及孔径跳动; 8)回转工作台精度。

2. 定位精度的检验 数控机床的定位精度是表明所测量的机床各运动部位在数控装置控制下,运动所能达到的精度。因此,根据实测的定位精度数值,可以判断出机床自动加工过程中能达到的最好的工件加工精度。 (1)定位精度检测的主要内容 机床定位精度主要检测内容如下: 1) 直线运动定位精度(包括X 、Y 、Z 、U 、V 、W 轴); 2) 直线运动重复定位精度; 3) 直线运动轴机械原点的返回精度; 4) 直线运动失动量的测定; 5) 直线运动定位精度(转台A 、B 、C 轴); 6) 回转运动重复定位精度; 7) 回转轴原点的返回精度; 8) 回转运动矢动量的测定。 (2)机床定位精度的试验方法 检查定位精度和重复定位精度使用得比较多的方法是应用精密线纹尺和读数显微镜(或光电显微镜)。以精密线纹尺作为测量时的比较基准,测量时将精密线纹尺用等高垫按最佳支架(见图5.1)安装在被测部件例如工作台的台面上,并用千分表找正。显微镜可安装在机床的固定部件上,调整镜头使与工作台垂直。在整个坐标的全长上可选取任意几个定位点,一般为5~15个,最好是非等距的。对每个定位点重复进行多次定位。可以从单一方向趋近定位点,也可以从两个方向分别趋紧,以便揭示机床进给系统中间隙和变形的影响。每一次定位的误差值X 可按下式计算: ()()00y y s s X L L ---= 式中 0s ——基准点或零点时显微镜的读数; L s ——工作台移动L 距离后显微镜的读数; 0y 、L y ——相应于0s 和L s 时机床调位读数装置或数码显示装置的读数,对于数

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