锯切下料检验标准
锯床下料操作指导书
文件编号:下料作业指导书版/修(A/1)发放编号:受控状态:发布日期：年月日实施日期：年月日营口大华科技下料作业指导书生产车间参照生产工艺流程下料表的尺寸要求，下达机加下料工艺卡&生产记录。
下料人员严格按照钢管下料工艺卡的规定进行下料，并保持生产记录。
需要工具：卷尺或钢板尺准备工作：6.加工尺寸选择好后回到主界面，摆放好需要加工的坯料，打开冷却水泵，开始加工。
带锯床下料流程：1.下料前，根据原料外径确定锯床上限位高度，保证尺寸在切割范围内。
挑选出直线度超差和有表面缺陷的料胚。
2.确认锯条在使用前处于收紧状态。
3.按胚料大小调整左右两导向臂的距离，使之尽量靠近胚料，夹紧钳口一般比胚料开10mm 左右启动自动夹紧。
调整锯梁抬起时行程，使锯条离胚料30-40mm。
4.锯切胚料，锯架的进给速度应合理。
根据胚料的材质规格及时进行调整，调整速度时动作应缓慢，防止损坏设备。
注意及时清理铁屑以防卡死锯条。
5.料段标记，选择适当钢字，确保标记清晰可追溯，确保钢字深度，避免其他工序造成钢字模糊等现象。
6.料段摆放，锯切后的胚料，应放置在离锯床有一定距离的地方，以保证操作者在锯床操作范围内脚下无障碍。
同一规格在一起，不得混淆摆放，保持生产环境的整洁，做好标识，转到下道工序。
注意事项：1.带锯床操作人员，须经培训掌握带锯床操作技能，作业人员要确保精力集中，操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。
2.检查各润滑系统是否有油，导轨面及各润滑点每班最少加1次油。
特殊位置加油次数按照锯床上标牌执行。
3.锯切过程中有大量切屑产生并堆积在工作台面上和锯轮箱内，应及时加以消除，以免阻塞据齿，影响锯屑效果和锯条使用寿命。
4.锯床在运转中，不准中途变速，锯料要放正、卡紧、卡牢。
5.下班前应将锯架落下，将开关、手柄等置与非工作位置，锯条处于放松状态。
断开电源，将设备擦拭干净。
机械产品检验规程
金越昇重型机械有限公司产品检验规程一、产品检验依据用户技术条件、生产工艺图纸、国家标准、企业标准二、钢锭入场检验1、依据供应货产品质量保证书及相应国家标准。
2、钢锭进场，仓库人员进行过磅，数量清点、钢种、炉号及尺寸验收。
3、质检部负责对钢锭质量检验，检验标准按照《钢锭检验规定》执行，合金成分含量标准执行国家标准验收。
4、验收合格后开具合格单仓库入库。
三、下料检验1、钢锭或坯进入车间，锯切工自检验外观质量，根据下料单或下料工艺卡片核对钢号、炉号、规格、产品编号等。
2、锯切工记录坯料的工艺要求重量及实际下料重量，锯切后及时标识。
标识内容：实际下料重量、炉号、钢种、产品编号。
3、坯料按钢号、炉号、编号分类堆放。
4、质检人员对坯料工艺重量及实际重量进行抽查，每周至少抽查两次，做好相应的原始记录。
四、成品检验1、质检人员根据工艺卡片对成品锻件进行百分之百检验，不得采取抽查方式，并做好原始记录，若发现有问题或不合格的及时填写不合格品通知单转生产部。
2、主要根据工艺卡片检验产品的几何形状、表面是否有缺陷，如裂纹、折叠、压痕等。
3、根据客户技术条件要求及订单的特殊要求对产品的标识进行检查或直接按照用户的标识要求进行标识。
4、根据用户基数条件要求及订单要求，分别对粗车及毛坯锻件进行机械性能检验及其他的理化检验，并做好原始记录，。
5、所有产品均需要进行超声波检验，并做好原始记录，若发现不合格的及时填写不合格品通知单转生产部。
6、所有经过返修的产品均按照产品检验流程重新检验，并做好原始记录。
五、开具质保书1、根据产品表面检验及标识原始记录和探伤原始记录进行核对好后开具质保书。
2、根据客户提供的技术条件及特殊要求或国家标准开具质保书。
3、性能及理化检验数据要根据原始记录如实填写。
锯切下料检验标准
钢结构锯切下料标准
1 范围
本标准规定了锯切的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备
看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
号料
端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料
锯切下料
机械锯割
弓锯床用于切割扁钢、圆钢和各种型钢。
机械锯割时，可将材料用夹具束成一起再起锯。
常用的型钢可利用螺栓和压板或专用夹具夹紧的方法。
锯割下料时，常用各种型材的锯削下料工艺留量参见表。
b 型钢的锯削下料工艺留量
锯割分远锯和近起锯两种。
一般用远起锯较好，锯齿不易卡住。
锯割速度不能过快或过慢，推据时压力不能过大，否则容易折断锯条。
砂轮切割
砂轮切割机用于切割圆钢和异型钢管、角钢、扁钢等各种型钢。
切割各种型材宜单件切割，不能几件或多件束在一起。
柄控制切割速度。
操作时要均匀平稳，不能用力过猛，以免过载或砂轮崩裂。
操作中人应要站在砂轮片侧面，不准对面操作。
铝门窗车间制作质量求标准规范3.15新
铝门窗制作工艺规范、质量标准要求制作工艺流程大样图会审（图纸设计、审核）-----下料（杆件加工）工序------机加工（铣、冲、钻）工序------组装（装五金配件、毛条、胶条、组角、成框）工序-------自检-------检验-------成品一、工地量尺寸的要根据建筑方提供的尺寸进行复尺，保证准确。
对不符合安装要求的洞口写出书面汇报。
设计人员根据所量尺寸设计的门窗四周缝隙5—8毫米，对设计好的图纸要进行复审，再由车间负责人审核无误后发到车间。
二、下料前对料要进行检查，如：划伤、碰伤、色泽有差异、料变形等。
1、型材锯切下料（杆件加工）工序质量要求：（1）、下料后型材长度（L）≤2000㎜时，尺寸偏差为0.5；＞2000㎜时，尺寸偏差为1.0。
（2）、型材直头断面与侧面垂直度偏差为±15＇；（3）、型材斜头斜角（一般45度）偏差为±15＇；（4）、切割断面粗糙度为12.5μｍ；（5）、切割断面毛刺高度为＜0.1㎜；（6）、型材切割面切削无粘连，无漏屑；（7）、型材外观不得有碰、拉、划伤痕。
（8）、下料的第一锯必须按下料单核对尺寸，尺寸允许偏差必须在规定范围内，否则不允许批量下料。
（9）、在下料过程中，要随时检查定尺长度和表面质量，确保下料质量。
（10）、要按下料单的数量下料，不允许下多或下少，做到100%成品。
（11）、下料后成品必须放入料车，摆放整齐。
三、机加工（铣、冲、钻）工序的质量要求：排水槽的尺寸和位置应符合图纸要求；排水槽槽口表面毛刺应小于0.1㎜，型材表面不得有明显的碰、拉、划伤。
1、端面铣床质量要求：（1）、外框竖料上、下端（中挺）铣加工的尺寸和位置应符合图纸要求；（2）、铣加工部位要与组装基准面平齐，不平度小于0.1㎜；（3）、型材表面不得有明显的碰、拉、划伤痕。
2、铣（冲）扇料：（1）、推拉窗：组装切口、滑道切口、锁口、勾企凸面、装滑轮切口。
（2）、平开窗：装执手槽口（装合页槽口）3、钻（冲）孔工序：（1）、推拉窗框组装孔（上下端、中挺）、地角安装孔（或组合孔）、装止退块孔、缓冲垫孔（也可在扇上），扇组装孔、装滑轮孔。
Q3-11-1-锯床锯切下料作业指导书
锯床锯切及下料作业指导书ZH/Q3-11-1受控本□非受控本编制：审核：批准：分发号：2013年01月31日发布2013年02月01日实施锯床锯切及下料作业指导书ZH/Q3-11-11.目的：规定了生产车间锯床锯切及下料工作的作业程序。
2.适用范围：适用于生产车间锯床锯切及下料工作全过程。
3.职责：生技部负责编辑本规程，生产车间起锯班负责按本规程执行。
4.锯切作业4.1锻件上锯床前，认真对照工艺图纸，尺寸、图号、炉号等，确认是否有试样要求。
若有试样要求，注意试样的取样方向和部位，按质量部下达的“取样通知”执行。
4.2严格核对工艺长度与检验员所画锯线，核对正确后方可进行锯切作业。
若核对时发现异常，应及时通知检验员复检确认。
4.3锻件上锯床后，用方木固定，形状前后不一样的锻件，前后垫平，保证锻件轴线基本水平。
4.4根据材质的不同，调整合理的工艺进度，经常检查锯切情况、锯面是否垂直。
4.5工件锯下后，用油漆笔在锻件上做好标记，并注明“T”，“B”端。
锯下的弃料也应作好编号与材质的标识。
4.6锻件锯切后发现有裂痕、缩孔等质量问题，应立即向质量部及车间领导报告。
4.7锻件锯完后，无质量问题，需机加工的转入机加工车间，毛坯发货的按指定区域位置摆放整齐。
5下料作业：5.1下料前严格检查原材料的牌号、规格及表面质量。
5.2严格按下料施工通知单和锻件工艺流转卡规定的材质、规格尺寸、重量进行下料，并在坯料端面用油漆标注材料的牌号、重量、熔炼炉批号。
5.3下料时钢锭或钢坯的中心线要与承送料架的平面平行，与锯条相垂直，下好的坯料两端面与坯料中心线的垂直度≤5mm。
5.4必要时下料重量要以称重的方式来核实其准确性，若超出规定的重量范围要立即向生产技术部门汇报，以便确定该料是否转入下工序。
下好的合格坯料按指定区域位置摆放整齐，并认真在锻件工艺流转检验卡及下料施工通知单上签注熔炼炉批号、数量、下料者姓名和下料时间。
15. 支持性文件环锻生产及检验作业指导书ZH/Q3-11-H16. 记录16.1下料工艺卡QR7.5-06-1 16.2下料施工通知单QR7.5-06-21。
QBT 4267-2011 曲线锯条
ＱＢ／Ｔ４２６７—２０１１ Ａ．３锯条的分齿宽度按表Ａ．２的规定。 表Ａ ２分齿宽度
齿距Ｐ 分齿宽度ｈ 极限偏差６
０．８ ｌ
单位为毫米 ０～１．５
ｂ＋０．４０
１．８～４ ２
６＋０ ５
６＋Ｏ ３０
±０１５
Ａ
４锯条柄部的基本尺寸参见表Ａ．３。 表Ａ ３锯条柄部的基本尺寸
５．５ ＜８５ ２５００ ２．５～４．２ 木材类 ＜６０ １ １．４～２ 塑料类 ＜１３０ １ ４ ０．８～１ 金属类 １米锯割时间／ｓ 电机转速／（ｒ／ｒａｉｎ） 齿距ｐ／ｍｍ 材料类型 Ｈｖ６９０ 双金属复合钢 ８ｌ ＨＲＡ 高速工具钢 合金工具钢 ＨＲＡ７５ 碳素工具钢 ６６００ ≤１／５０ ８０＜１２≤１２５ ≤１／１００ ≤１／２００ 如≤８０ 锯背直线度 锯齿直线度 锯齿长度１２／ｍｍ ５６００ ０。 ４２６７ＢｉＵｌ００×８×０．９×ｌ 曲线锯条ＱＢ／Ｔ ０ｍｍ的锯条标记为： 示例２：双金属复合钢、ｕ型、全长１００ｍｒｎ、宽度８ｍｍ、厚度０．９ｒａｍ、齿距１ ０×２．５。 曲线锯条ＱＢ／Ｔ４２６７ＧＴｌ００×８×１ ５ｍｍ的锯条标记为： 示例１：高速工具钢、Ｔ型、全长１００ｍｍ、宽度８ｍｍ、厚度１．０ｍｍ、齿距２ ＱＢ／Ｔ４２６７——２０１１
柄部长度如 型式 基本尺寸 Ｔ型 Ｕ型 ＭＡ型 Ｈ型
２３．５
单位为毫米 柄部宽度ａｔ
偏差
基本尺寸
６．２
偏差
１８
６．２
±０＿３０
２０ ８
±０ ２０
１８
６２
注：表中所有基本尺寸不包括涂层厚度。
９
ＱＢ／Ｔ ４２６７—２０１１
附录Ｂ （资料－Ｉ生附录） 曲线锯条锯切试验机主要技术参数
锻件毛坯下料工艺守则
锻件毛坯下料工艺守则
锻件毛坯下料工艺守则
1 使用范围
本守则规定了用锯床下料的毛坯的各项质量要求。
适用于自由锻锤等设备上生产的钢质自由锻件的坯料，气割下料也可参照使用。
2 锻件毛坯的下料方法
2.1 锯切
2.2 气割
3 锻件毛坯下料质量要求
3.1 锯床下料按长度验收的坯料，其长度以两端面之间的短边为准，长度公差见表。
端面平整，倾斜角小于3度，公称尺寸大于表中所列时，长度偏差取±2.5mm。
4 锯切切口损耗约3～4mm，气割损耗约4～8mm。
5 检查内容
5.1 材料检查
根据对材料的技术要求确定检查项目、检查方法、检查百分比以及执行者。
5.2 毛坯下料质量检查
按毛坯下料质量要求确定检查项目、检查方法、检查百分比以及执行者。
6 质量记录
锻造明细表
锻件过程控制记录。
1。
锯切下料检验标准
钢结构锯切下料标准1 范围本标准规定了锯切的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
号料端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料锯切下料机械锯割弓锯床用于切割扁钢、圆钢和各种型钢。
机械锯割时，可将材料用夹具束成一起再起锯。
常用的型钢可利用螺栓和压板或专用夹具夹紧的方法。
锯割下料时，常用各种型材的锯削下料工艺留量参见表。
A 圆钢、方钢、钢管的锯削下料工艺留量b 型钢的锯削下料工艺留量锯割分远锯和近起锯两种。
一般用远起锯较好，锯齿不易卡住。
锯割速度不能过快或过慢，推据时压力不能过大，否则容易折断锯条。
砂轮切割砂轮切割机用于切割圆钢和异型钢管、角钢、扁钢等各种型钢。
切割各种型材宜单件切割，不能几件或多件束在一起。
砂轮下料时，常用各种型材的切割下料工艺留量参见表。
切割时将型材装在可转夹钳上，驱动电动机通过皮带传动砂轮卡进行切割，用操纵手柄控制切割速度。
操作时要均匀平稳，不能用力过猛，以免过载或砂轮崩裂。
操作中人应要站在砂轮片侧面，不准对面操作。
下料
广州港口机械工业有限公司（钢材下料工艺卡）下料金属结构零件用料的剪裁工作叫下料。
下料的方法有剪切、冲剪、锯切、氧气切割等。
对剪切下料的要求。
剪切后，零件的切口应与表面垂直，斜度允许差小于1/10t （t为板厚），可用小直角尺检查。
边棱上的堆积、毛刺及凸凹不平应铲平或磨平。
切断边的表面允许有深度不超过1mm的刻痕和高度不大于0.5的毛刺。
（一）龙门剪床为了防止钢板在剪切时移动和保证安全生产，龙门剪床床面上有压料及栅板装置，同时前后设有定位挡板，以便剪切同一尺寸板料之用。
龙门剪床剪切钢板时的操作方法：1．在剪切前，首先根据板料的厚度调整上下刀片之间的间隙（间隙值2．将钢板表面清理后放在剪床台面上，把剪切线的两端对准下剪刀刃；启动压料机构，压紧板料；检查剪切线对正下剪刀刃无误后，脚踏离合器，开动机器剪板。
3．剪切同一尺寸板料时，应按所需尺寸固定住前挡板（或后挡板），校正第一块板料尺寸合格后，即可继续剪切。
如生产数量后，对零件进行抽查。
4．在同一钢板上有多种的不同规格零件时，应考虑剪切顺序，剪切圆弧线时，剪切线应与板料圆弧相切。
5．剪切窄条料时，如果压料装置压不住板料，必须用加垫等方法把板料压紧后，才可剪切。
6．两人或两人以上同机操作时，必须密切配合。
指挥和控制离合器要由一个人负责7．剪切批量大时，要注意被剪料的推积，并及时清理，巳免碰坏后挡板（定位板）（二）型钢剪床型钢剪床可以剪切角钢、槽钢、圆钢等型材。
剪切时应注意下列事项：1．对弯曲较大的型材，必须矫正后剪切，若端头不平整，应先切成直角。
2．如果续剪切同一长度的型材，可用挡板固定尺寸。
进料时，不可用力撞击挡板，以免尺寸串动。
3．剪切前，应将工件夹住。
剪切后，型材的边棱与表面垂直度应符合技术要求。
4．型钢剪床前面，一般应没有滑轮托较架，在操作时可保持型材的平直，又便于剪切，还可减轻劳动强度，提高工作效率。
5．工作时，剪床前后不得有障碍物。
剪切下来的物料，应按规格尺寸分别堆放整齐，以便吊运。
链锯链条导板标准
文件修改纪录：一、目的对重要零部件进行料件检验。
二、适用范围链锯的链条和导板。
三、名词解释无四、检测方法4.1 链条的测试4.1.1 测试前的准备4.1.1.1 检查送样链条是否完好，同时察看供应商出厂检验报告。
4.1.1.2 测量新链条的长度4.1.1.3 如果导板是新的，将导板链条安装好后机器空载运行15min。
4.1.1 切割效率：取一新链条或刚打磨好的链条，切割ф25的松木，切割效率≥5片/min4.1.2 测试周期：每根链条须切割2000片直径为ф25±5cm的松木，测试期间允许打磨3次链条。
每切割一片木头做一次后刹车（也即断开主开关一次）。
切到第十片时做一次前刹车（也即紧急刹车动作一次），每切50片木头休息5分钟。
休息时检测链条是否过松以及润滑功能是否正常。
4.1.3 链条长度变化的测量：在进行4.1.2测试之后，将链条取下并测量测试后链条的实际长度，测量前后长度变化值≤5mm4.1.4 破坏性试验4.1.4.1 瞬时卡机：测试使用4.1.2条款测试之后的样品，将机器固定，在额定电压空载状态下器具运行至稳定时，瞬时将链条卡住3s，重复测试5次。
测试后链条不允许出现断裂和其他机械损坏。
4.1.4.2 切钢钉试验：器具在进行4.1.4.1条款测试之后，重新调整好机器状态。
用此链锯切断用10个16寸铁钉钉在木块的尾处的松木。
重复操作5次。
测试后链条不允许出现断裂和其他机械损坏。
4.1.5 防锈测试4.1.5.1 取一根新的链条，锯切100片木头（使用条款4.1.2测试周期）。
4.1.5.2 将此链条放入5%浓度的氯化钠（99.5%纯度，铜和镍的含量小于等于0.0001%）水蒸气中（通常使用盐雾箱），箱内温度35±2℃。
PH值6.5-7.2之间，放置24H，测试结束后检查链条表面腐蚀程度。
（参照ISO 9227）4.2 导板的测试4.2.1 测试前的准备4.2.1.1 检查送样导板是否完好，同时察看供应商出厂检验报告。
下料余量标准
20-24
24-30
收缩量（mm）
V形坡口对接
0.7-1.3
1.3-1.4
1.4-1.8
1.8-2.1
2.1-2.6
2.6-3.1
---
X形坡口对接
---
1.9-2.4
2.4-2.8
2.8-3.2
单面坡口十字接头
1.5-1.6
1.6-1.8
1.8-2.1
2.1-2.5
2.5-3.0
3.0-3.5
3.5-4.0
本标准自2006年05月01日起实施
本标准由XX重工有限公司提出
本标准由技术部，品保部负责起草
1．范围
本规程规定了钢结构产品的下料质量技术要求、焊缝收缩余量等指标。
本规程适用于以各类建筑钢结构作为基材，用手工电弧焊、CO2气体保护焊、埋弧焊等焊接方法而形成的焊接接头的余量控制标准。
2．引用规范与标准
箱型柱截面收缩余量（mm）
断面高≤1000mm且板厚≤25mm
0.6
0.3
2.0
断面高≤1000mm且板厚＞25mm
1.4
0.7
4.0
断面高＞1000mm且板厚≤25mm
0.4
0.4
2.0
断面高＞1000mm且板厚＞25mm
切割下料用料规章制度
切割下料用料规章制度第一章总则第一条为规范企业切割下料用料行为，提高生产效率，保障生产质量，特制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于企业所有切割下料用料行为，包括材料采购、切割加工、存储等全部环节。
第三条企业应严格执行本规章制度，确保切割下料用料的安全、合理、高效。
第二章切割下料用料规范第四条企业应制定切割下料用料计划，明确各类材料的需求量和规格要求。
第五条切割下料用料应遵循“先进先出”的原则，确保物料不过期，不混乱。
第六条切割下料用料时应注意材料的尺寸、材质等特性，确保符合产品要求。
第七条切割下料用料时应使用合格的切割工具，保证切割的精准度和效率。
第八条切割下料用料应避免浪费，材料余料应及时整理、回收利用或妥善处置。
第九条对于因切割下料引起的浪费、品质问题等，应及时进行分析处理，防止类似问题再次发生。
第十条切割下料过程中如发现品质问题，应立即停止作业，并向相关部门报告。
第三章切割下料用料管理第十一条企业应设立专职人员负责切割下料用料管理工作，确保各项规章制度的执行。
第十二条切割下料用料管理人员应具备相关专业知识和技能，并定期接受培训，提高管理水平。
第十三条切割下料用料管理人员应定期检查切割设备和工具的工作状态，及时进行维护保养，确保设备正常运行。
第十四条切割下料用料管理人员应建立健全的档案管理制度，对切割下料使用情况进行记录和归档，以便日后查阅。
第十五条对于不合格的切割下料用料，管理人员应及时进行处理，并提出改进建议，以提高工作效率和质量。
第十六条切割下料用料管理人员应与相关部门密切合作，及时了解生产进度和需求变化，调整切割下料计划。
第四章切割下料用料安全第十七条切割下料用料作业人员应穿戴符合要求的劳动防护用具，严禁赤脚、光膀子等不安全行为。
第十八条切割下料用料过程中应遵守作业规范，不得违章操作，保证人身安全。
第十九条切割下料用料时应保持作业环境整洁、干净，防止杂物混入切割下料过程中，造成事故。
有机展具加工技术要求及验收标准
有机展具加工技术要求及验收标准Q/BJHC 北京华创展具制作有限公司企业标准BJHC 202－2009 有机展具加工技术要求及验收标准2009-11-30发布 2009-12-01实施北京华创展具制作有限公司发布Q/BJHC 202－2009前言有机展具广泛用于专卖店、超市、商场、展厅等场所。
目前尚无适用于本产品的国家和行业标准，因此我公司根据产品主要用途，结合产品本身使用特点和用户要求，制订了本企业标准《有机展具加工技术要求及验收标准》作为生产和交货的依据。
本标准由北京华创展具制作有限公司提出。
本标准起草单位：北京华创展具制作有限公司本标准主要起草人：李志刚本标准主要批准人：有机展具加工技术要求及验收标准1 范围本标准规定了展示类有机展具术语、产品分类及其结构、材料、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、储存。
本标准适用于甲基丙烯酸甲酯为原料,在特定的模具内进行本体聚合而成的有色和无色的透明、半透明或不透明,厚度为1.5mm~50mm有机玻璃板材及管材组合制作而成的展具或展具零部件。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，但应促成根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注年代的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 7134-2008 浇铸型工业有机玻璃板材GB/T 1033.1-2008 塑料非泡沫塑料密度的测定GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 1184 形状和位置公差未注公差值GB/T 1804 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 7134-1996 浇铸型工业有机玻璃板材、棒材和管材Q/BJHC 204-2009 展具装配加工技术要求及验收标准3 材料3.1 管材3.1.1 一般采用浇注透明有机玻璃——圆管。
钢板下料工艺守则
钢板下料工艺守则本标准规定了下料应遵守的基本原则，适用于我厂结构件加工材料和切削加工所用材料的下料。
1.下料前的准备：1.1接到下料定单后,首先要检查所需的产品图样,工艺规程和有关技术资料是否齐全.1.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求。
1. 3看清下料工艺过程卡片的材质、规格、尺寸及数量等，发现问题应找有关技术人员及时解决。
1. 4核对材质、规格与下料工艺过程卡片上的要求是否相符，材料代用必须严格履行代用手续。
1. 5查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合有关质量规定.1. 6号料1.6.1相同材质、相同规格、相同下料方法的工件为了充分利用材料,应考虑集中排料号料.1.6.2端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时,必须将不规则的部位让出.1.6.3号料时,应将样板贴实在材料上,划线时不得移动.1.6.4号线时应清晰,必要时作上标记.1.6.5根据下料方法,号料时留出切口余量.1.6.6在所号的材料上分别注明零件的图号,1.6.7号料完毕,样板应妥善保管,以备再用.2.下料:2.1剪切下料:2.1.1检查号线是否清晰、正确,发现问题应及时找有关人员解决.2.1.2剪切下料时,剪床的剪刀必须锋利,并根据剪切厚度调整好剪刀间隙,其值参见附录A.2.1.3根据下料尺寸要求,调准定尺挡板,并保证工作可靠,剪切时材料一定靠实挡板.2.1.4按号线剪切,剪切时剪刃必须对准号线.2.1.5剪切时应先将不规则的料边剪掉.2.1.6切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边.2.1.7剪切最后剩下的料头,必须保证剪床的压料板能压牢,否则必须加辅助压料板.附录A剪切钢板时剪刃间隙与板厚的关系2.2气割下料:2.2.1检查号线是否正确、清晰.数控切割机应复核切割图样和数控程序是否正确,发现问题应及时找有关人员解决.2.2.2检查仿形切割靠模板是否正确,对变形的靠模板应修复后再用.2.2.3气割前应根据被切割板材厚度换好切割嘴(参见附录A)2.2.4气割型材时应根据具体情况选用切割嘴.2.2.5气割前应调整好表压，点火试验合格后方可切割.2.2.6机动气割时,应不间断地使用冷却水.2.2.7气割过程中,应注意观察切割情况,发现异常情况,应立即停止切割.2.2.8气割下料后,应清渣、除去氧化皮、必要时采用工具打磨干净.附录A气割下料时割嘴规格号的选择2.3锯削下料:2.3.1锯削下料时,应根据材料的牌号和规格选用锯条或锯片.2.3.2根据下料尺寸要求调准定尺挡杆,并保证工作可靠,锯削时材料一定靠实挡杆.2.3.3锯削时应先将不规则的料头锯掉.2.3.4锯床的夹料装置应能可靠地夹紧材料,在锯削过程中不得有松动现象.2.3.5装夹后的材料应与锯床的工作台面相平行.2.3.6在锯削过程中应不间断地使用冷却液.2.3.7锯切最后剩下的料头必须保证锯床的夹料装置能夹牢.。
什么是锯切下料
什么是锯切下料？
锯切下料长度精确，毛坯端面平坦，笔直度较好，运用极为遍及。
各种钢及有色金属均可在常温下锯切；独特用在精锻工艺中，这是一种首要的下料办法；铝、镁、铜、钛及其合金、高温合金等资料，管料、冷挤压毛坯和大截面毛坯，因为塑性差或者是形状尺度的特色，不宜其它办法下料，通常都用锯切下料；如选用适宜的夹具，能够锯切各种异性截面资料。
锯切下料的缺陷是生产率较低，锯口损耗较大。
常用的下料锯床有圆盘锯、带锯、弓形锯、冲突锯等。
圆盘锯运用圆片状锯片，锯片的圆周速度为0.5~1m/s。
锯片厚度通常为2~8mm，锯屑损耗较大。
圆盘锯锯切的毛坯直径可达750mm。
带锯有立式、卧式、可倾立式等。
其生产率是一般圆盘锯的.5~2倍，首要用于锯切直径在350mm 以内的棒料。
弓形锯适用于批量较小的、直径为100mm以内的棒料，以及各种管料的锯切。
锯片厚度为2~5mm，切削速度为15~49mm/min，生产率较低。
新式全自动弓形锯的锯弓做曲线运动，切削力均匀，锯条的进给速度和压力能够别离操控，使得切削参数与被切资料功能和谐，提高了生产率。
冲突锯首要用于钢的切开，包含含钨或铝的钢、镍铬钢、铬硅钢等。
冲突锯床生产率高，是冷切圆盘锯的3~4倍。
切削时借助于冲突发生的热，将被切金属加热到熔点，熔化了的金属由锯片带走，锯片选用空气或水冷却。
钢制压力容器下料通用工艺守则
钢制压力容器下料通用工艺守则(总13页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--1 适用范围本守则规定了压力容器受压元件下料的通用技术要求。
本工艺守则规定了下料工序的操作要点、质量要求和控制的主要内容。
本守则适用于压力容器制造零部件的下料工序。
2 引用标准《压力容器安全技术监察规程》GB150-98《钢制压力容器》（第1、2号修改单）GB151-99《管壳式换热器》（第1号修改单）公司《质量手册》及相关程序文件、管理制度3 材料压力容器用材料的质量及规格应符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150-2011《钢制压力容器》、GB151-2012《管壳式换热器》及相应国家标准、行业标准的规定。
制造压力容器受压元件的材料必须具有材料生产单位按照相应标准规定提供的质量证明书（原件）。
质量证明书的内容必须齐全、完整，并应有材料生产单位质量检验部门盖章确认。
如质量证明书为材料生产单位出具的复印件，应由材料销售单位在质量证明书的复印件中加盖销售单位质量检验章和经办人章。
购进的压力容器受压元件用材，应有明显清晰的标志，且和质量证明书一致，图样及相关标准要求复验及对质量证明书中的某项性能有怀疑时均需复验，没有完成的材料检验，未经材料责任师签署验收入库单的材料不得进入下料现场。
投入下料现场的材料未种植本单位材料代号标识及检查员见证标识，不允许进行划线下料。
主要受压元件用材必须进行标记的种植，且应经材料检查员确认。
在使用中始终保留有标识，当制造中需要使用时，应进行标记的移植，并有材料检验员的确认标记。
主要受压元件包括：压力容器中筒体，封头（端盖），人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨涨节、开孔补强圈、设备法兰、换热器的管板和换热管、M36mm以上的设备主螺栓及直径大于等于250mm的接管和管法兰。
标记位置图1 筒节钢板拼接标记位置封头拼缝图2 封头钢板标记位置图3 圆形锻件标记位置图4管板、法兰标记位置4 划线划线工人必须熟悉图样和制造卡的要求，划线前应核对材料的品种、规格是否符合图样和工艺文件的要求。
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钢结构锯切下料标准
1 范围
本标准规定了锯切的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备
2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料
2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料
3.1 锯切下料
3.2.1机械锯割
3.2.1.1弓锯床用于切割扁钢、圆钢和各种型钢。
机械锯割时，可将材料用夹具束成一起再起锯。
常用的型钢可利用螺栓和压板或专用夹具夹紧的方法。
3.2.1.2 锯割下料时，常用各种型材的锯削下料工艺留量参见表。
3.4.1.3 锯割分远锯和近起锯两种。
一般用远起锯较好，锯齿不易卡住。
3.4.1.4 锯割速度不能过快或过慢，推据时压力不能过大，否则容易折断锯条。
3.4.2 砂轮切割
3.4.2.1 砂轮切割机用于切割圆钢和异型钢管、角钢、扁钢等各种型钢。
3.4.2.2 切割各种型材宜单件切割，不能几件或多件束在一起。
3.4.2.3 砂轮下料时，常用各种型材的切割下料工艺留量参见表。
手柄控制切割速度。
操作时要均匀平稳，不能用力过猛，以免过载或砂轮崩裂。
操作中人应要站在砂轮片侧面，不准对面操作。